Petroindustrin i Sverige : petrokemisk industri : slutbetänkande

Ur KB:s samlingar

Digitaliserad år 2013

?MBK

DUSTPI

slutbetänkande frâin Per voxn-:justn utredningen

Statens offentliga utredningar WW 1976:59 % Industridepartementerna

Petroindustrin

i

-

Sverige

industri

petrokemisk

slutbetänkande från

*Petroindustriutredningen

Stockholm 1976

Omslag Roland Klang ISBN 91-38-03075-6 ISSN 0375-250x Gotab, Stockholm 1976

Till Statsrådet och chefen för

industridepartementet

I direktiven givna hösten 1972 uppdrogs åt petroindustriutredningen att klarlägga utformningen av från samhällssynpunkt bästa möjliga struktur och utbyggnad av transport, raffmering och vidareförädling av olja och naturgas. Härvid framhölls att arbetet borde inriktas på en analys av de samhälleliga konsekvenserna av olika utbyggnads-, kapacitets- och lokaliseringsalternativ. Utredningen har tidigare publicerat två rapporter, “Petroindustrin i Sverige - En inventering”, Ds I 1973:5 och “Petroindustrin i Sverige - Alternativa raffinaderilägen, Ds I 1974:7. Föreliggande utredning, som samtidigt är kommitténs slutrapport, behandlar den petrokemiska industrin, dvs den industri som ur petroleumoch naturgasfraktioner framställer kolväten eller kolvätefraktioner lämpliga för vidare kemisk omvandling till organiska kemikalier och polymerprodukter. Petroindustriutredningens ledamöter har varit: sakkunniga: förre generaldirektören Erik Grafström, ordförande, direktör Arne Carlsson, teknologie doktor Ingmar Eidem, riksdagsman Sven Gustafson, riksdagsman Karl-Erik Häll, direktör Alfred Nettelbrandt, generaldirektör Valfrid Paulssomdirektör Bengt Tengroth och förbundsordförande

Enar Ågren.

Som experter i utredningen har medverkat: docent Alf Carling, direktör Gunnar Fredenmark, civilingenjör Göran Gustavsson, direktör Jan-Erik Kignell, kanslirâdet Leif Sjöström och departementssekreterare Jan Thyberg. Utredningens sekreterare har varit pol mag Torsten Löfgren. Biträdande sekreterare har varit civilingenjör Gunnar Sedvallson och civilekonom Lennart Widell (1972-12-01-1975-09-30). sekretariatet har vidare biträtts av socionom Torgny Löfgren (1975-10-01-1976-03-15). Administrativ sekreterare har varit fru lrene Blomberg. Civilingenjör Jan-Erik Uddegärd, AB Svensk Petrokemisk Utveckling, har utarbetat avsnittet om petrokemiska processer, underbilaga till bilaga 1, samt bilaga 4, “Prognos över framtida förbrukning av olika petrokemiska produkter”. Utredningen vill framföra ett tack till de företag, institutioner och myndigheter som välvilligt ställt material till förfogande och bidragit med värdefulla synpunkter.

I och med överlämnandet av Föreliggande utredning anser sig kommittén ha fullgjort sitt uppdrag. Stockholm i september 1976 Erik Grafström Arne Carlsson Ingmar Eidem Sven Guszafson K ar/-Erik Häll Alfred Neue/brand; Valfrid Paulsson

Bengt Tengroth Enar Ågren

/ Torsten Löfgren

Innehâu

Prob/enrsläl/ning och angreppsmetod . 15 1.1 Problemställning 15 1.2 Angreppsmetod 16 1.3 Rapportens disposition 18

11 Den petrokemiska industrins struktur och marknader 19 2.1 Definitioner och avgränsningar . 19 2.2 Den internationella bakgrunden . . . . . . . . 21 2.3 Petrokemisk industri i Sverige och övriga Norden 22 2.4 Marknaden för petrokemiska produkter i Sverige 28

111 Råvaror, teknik och transporter 33 3.1 Råvaror lör petrokemisk produktion 33 3.2 Produktionsteknik och -ekonomi 36 3.3 Transporter och lagring 38

IV Miljöpåverkan 41 4.1 Yttre miljö 41 4.2 Inre miljö

Bedömning av marknadsutveck/ingenför petrokemiska produkter fram till år 1990 49 5.1 Använd metod 49 5.2 Bedömning av marknadsutvecklingen för vissa primärprodukter och derivat 50 5.3 Sammanfattning av lörbrukningsutvecklingen av primärprodukterna eten, propen, butadien och bensen 55

V1 Produkrionsscenarieiför petrokemisk industri i Sverige 57 6.1 Allmänna förutsättningar 57 6.2 Produktionsscenario l 59 6.3 Produktionsscenario 2 60 6.4 Produktionsscenario 3 64 6.5 Diskussion av erhållna resultat 64

VII Sammanfattande bedömning 73 7.1 Allmän utgångspunkt 73

7.2 Utbyggnad av petrokemisk industri i Sverige 73 7.3 Samråds- och informationsbehov 76

Bilagor 1 Karaktäristiska drag inom petrokemisk industri . . . . . 77 1.1 Definitioner och beskrivningar av petrokemiska produktionslinjer 77 1.2 Förbrukning av petrokemiska produkter 85 1.3 Råvaruförsörjning . . . . . 87 1.4 Industrins lokalisering i Europa 91

1.5 Ägarstruktur . . . . . . . 96

1.6 Produktionsteknik - Ekonomi 102 1.7 Transporter och lagring 112 1.8 lnre miljö 128 1.9 Yttre miljö 143

Underbilaga Petrokemiska processer 151

2 Petrokenzisk industri i Sverige och Norden _lrant till 1975 179 2.1 Marknaden för vissa petrokemiska produkter 179 2.2 Produktionslörhållanden . . . . . . . . . . . 193 2.3 Material- och energibalanser för Stenungsunds petrokemiska industri 209 2.4 - och arbetsmarknad Stenungsund Befolkning 213 2.5 Yttre miljö i Stenungsund 219

3 Lokaliserings/áktoretför petrokemisk industri - en sammanfattning 229

3.1 Överregionala lokaliseringsfaktorer 230

3.2 lnomregionala lokaliseringsfaktorer 234 3.3 Styrning från stat och kommun 237

4 Prognos över _framtida förbrukning av olika petrokemiska produkter . . . . . . . . 241 Prognosens syfte och begränsningar 243 Tillämpad prognosmetod . . . . . 244 Framtida Förbrukning av vissa petrokemiska produkter i Sverige och övriga Norden . . . . 263 Sammanfattning av nuvarande och framtida Förbrukning av

Tabeller och figurer

Förteckning över tabeller

Kapitel l-Vll

1972 av vissa kemiska produkter . 21 Världsproduktionen 1973 av de största basplatserna 21 Världslörbrukningen

Aging_

för några västeuropeiska länder 1964-1975 22 Etenkapaciteten och saluvärde inom den petrokemiska industrin Sysselsättning 1974/75 . . . . . 25 för processanläggningarna inom Stenungsunds- Kapaciteten 27 komplexet år 1975 Förbrukningen av vissa petrokemiska produkter i Sverige år 1973 i ton 28 Produktion, utrikeshandel och förbrukning av vissa basplaster år 1973 i tusen ton . . . 29 Per capitakonsumtionen år 1973 i vissa länder av LD-polyeten. PVC och polypropen. Kg/person . . . . . 29 HD-polyeten, Produktutbyten vid krackning av olika råvaror, l 000 ton pe 34 10 från några petrokemiska anläggningar 43 Vattenlöroreningar ll Sammanställning över de petrokemiska industriernas i Stenår 1975 . . . . . . . . . . . 45 ungsund utsläpp Bränder inom industrin 46 12 och explosioner petrokemiska 13 Yrkesskador i USA:s kemiindustri 1971-73. Talen anger antal arbetstimmar 47 yrkesskador per miljon 14 av ekvivalentförbrukningen av eten i Sverige 1990 52 Beräkning 15 Beräkning av ekvivalentförbrukningen av propen i Sverige 1990 (exklusive 53 akrylfiber). 16 av ekvivalentförbrukningen av bensen i Sverige 1990 54 Beräkning 17 Verklig och ekvivalentförbrukning av eten, propen, butadien och bensen i Sverige 1974 samt Förväntad ekvivalentfbrbruk- 1990 . . . . . . 55 ning av dessa produkter 18 För den nordiska marknaden tänkbara anläggningsstorlekar 58 19 Sveriges andel av den totala nordiska förbrukningen av olika petrokemiska produkter 1974 . . . . . . 59 20 Produktion, Förbrukning och teoretisk självförsörjningsgrad för LD-polyeten i Sverige under tidsperioden 1963-1974 60 21 Produktion, förbrukning och teoretisk självförsörjningsgrad för PVC i Sverige under tidsperioden 1960-1974 . . . . 61 22 lnom landet befintlig produktionskapacitet för vissa petrokemiska produkter. ofTentliggjord/beviljad kapacitetsutbyggnad samt tillkommande produktionskapacitet till år 1990 enligt scenario l . 65 23 Under perioden 1975-1990 tillkommande produktionskapacitet enligt produktionsscenario 1-3 66

24 Erforderlig kapitalinvestering. antal arbetstillfällen samt investering per arbetstillfälle vid förverkligande av produktionsscenario 1-3. 1974 års priser 66 25 Uppskattad inhemsk förbrukning av eten, propen, butadien och bensen år 1974 samt beräknad förbrukning 1990 enligt produktionsscenario 1-3 67

Bilaga 1

1:7 Sammansättning hos naturgas från olika fält (volyms %) 90 1:8 Aromater som kan framställas genom hydrering av stenkol 91

petrokemiskt

1:15 Etenanläggningar vid ROW . . . . . . . . . . . . 109 1:16 Kostnader För investeringar i kemisk industri i Holland och USA 109 1:17 Exempel på produktionskostnadsstruktur i ett petrokemiskt komplex 110 1:18 Energiforbrukningen vid produktion av vissa basmaterial 111 1:19 - fabricerade Energiförbrukning produkter 111 1:20 lmpon av gasbensin till Sverige (tusen m3) . 113 1:21 Det ursprungliga EG:s utrikeshandel med primär- och mellanprodukter 1974 (kton) . . . . . . . . . . . . . 114 1:22 Det ursprungliga EG:s utrikeshandel med basplaster 1974 (kton) 114

1:23 Olika handelsnamnv på polyeten . 115

1:24 Stordriftsfördelar för råoljetankers . . . . . . . 116

1:34 Från brandrisksynpunkt intressanta egenskaper hos några äm- 1:35 Yrkesskador i svensk industri 1972 136

1:39 Orsaker till yrkesskador i Danmark. . . . . 138 1:40 Orsaker till yrkesskador i Sverige 1972. . . . . . . . . 138 1:41 Orsaker till olycksfall i Stenungsundsindustrin 1970-1974. . 139 1:42 Typer av yrkesskador. . . . . . . . 139

Bilaga 2

2:1 av vissa större petrokemiska produkter 179 Förbrukning 2:2 Produktion, handel och förbrukning av basplaster i kton, 1973 180 2:3 Förbrukning av plaster i kg per invånare . . . . 181

2:4 Sveriges utrikeshandel av basplaster 1960 samt perioden_

1969-1973. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182 2:5 Sveriges utrikeshandel 1973 med de “stora basplasterna 182 2:6 Prisutvecklingen för olika basplaster 182

2:7 Förbrukning av HDPE åren 1960 och 1973 i Sverige. m.. ll.. lan-i

der samt världen . . . . . . . . 184 2:8 Marknadssituationen for HDPE i Norden 1973 186

2:9 Förbrukningen av LDPE 1960 och 1973 i Sverige m. 11. länder 186

2:10 Markanadssituationen for LDPE i Norden 1973 . 188 2:11 Förbrukningen av polypropen i vissa länder . . . . 188 2:12 Förbrukningen av PVC-harts år 1960 och 1973 for Sverige m. fl. länder 189 2:13 Marknadssituationen for PVC i Norden 1973 . , , 191 2:14 Förbrukning av styrenplasterâr 1965 och 1973 för Sverige m. 11. länder 192 2:15 Marknadssituationen för obearbetade styrenplaster i Norden år 1973 . . . . . 192 2:16 Petrokemisk industri i Norden . . . . . 196 2:17 Anställda inom den petrokemiska industrin 1975/76 199 2:18 Kapaciteter för processanläggningar inom det petrokemiska komplexet i Stenungsund 200 2:19 Arbetsställenas struktur . . . . . . . . . 201 2:20 Saluvärde 1974 inom vissa industrigrenar (preliminärt) 201 2:21 Antal anställda och saluvärde i miljoner kr 1973 inom plast-, . . . . . . . . . . . . . 204 farg- och gummiindustrin 2:22 Antal arbetsställen inom p1ast-, fárg- och gummiindustrin 1973 204 2:23 Anställda och arbetsställen efter storlek inom den polymerbearbetande industrin i Norge 1973 . . . . . 205

2:24 Arbetskraft inom den polymerbearbetande industrin i .Finland

1972 . . . . . 208 2:25 Arbetskraft och struktur inom den polymerbearbetande industrin i Danmark 1972 208

2:26 lnllyttare fördelade efter avstånd till utflyttningsorten i Sverige 213

2:27 Åldersfördelning efter kön för åren 1960, 1965, 1970 och 1975

i Stenungsunds kommun (procentuell fördelning) . 215 2:28 Förvärvsarbetande dagbefolkning i Stenungsund fördelad efter näringsgren, åren 1960 och 1970 . . . . . . . . 216 2:29 Kapitalutgifter och kapitalinkomster enligt boksluten 1960-74 och den ekonomiska långtidsplanen för perioden 1976-80 i Stenungsunds kommun . . . . . . 218

2:33 pH-värden i några sjöar runt Stenungsund . . . . , 225 2:34 Deposition av svavelföreningar från kraftverket i Stenungsund 225

Bilaga 3

3:1 Behov av mark och vatten samt antal anställda inom petrokemiska anläggningar 234

Bilaga 4 4:1 Studerade petrokemiska produkter . . . . . . . 244 4:2 Olika förklaringsvariablers för en och samma prognosresultat produkt 251 4:3 1 prognosarbetet använda . . 252 förklaringsvariabler 4:4 Resultat av trendframskrivning med hjälp av olika kurvtyper 255 4:5 För prognosarbetet använda förklaringsvariabler samt deras förväntade. framtida tillväxt . . . . . . . . . . . 255 4:6 Erhållna regressionslinjer och korrelationskoefficienter för olika basplaster 258 4:7 Framtida utveckling för olika basplaster enligt använda regressionsekvationer . . . . . . . . . . . . . . 260 4:8 Per capitakonsumtionen av LD-polyeten i några olika länder år1973 267 4:9 Förbrukning av LD-polyeten i Sverige under tidsperioden 1970-1974 samt årlig procentuell förändring . . . . . . 268 4:10 Prognos över den svenska förbrukningen av LD-polyeten till och med år 1990 enligt matematiska prognosmodeller 269 4:11 Per capitakonsumtionen av HD-polyeten i några olika länder årl973 273 4:12 Förbrukning av HD-polyeten i Sverige under tidsperioden 1970-1974 samt årlig procentuell förändring . . . . . . 273 4:13 Prognos över den svenska förbrukningen av HD-polyeten till och med år 1990 enligt matematiska prognosmodeller 274 4:14 Per capitaförbrukning av PVC i några olika länder år 1973 277 4:15 Förbrukning av PVC i Sverige under tidsperioden 1970-1974 samt årlig procentuell förändring . . . . . . . . . . 277 4: 16 Prognos över den svenska förbrukningen av PVC till och med år 1990, enligt matematiska prognosmodeller 279

4:17 Sveriges produktion av etenoxid är 1970-1974 samt procentuell . . . . . 283 Förändring gentemot Föregående år

4:18 EtenoxidFörbrukningen Fördelad på olika användningsområden.

inom . . . . . 283 några marknader 4:19 Sveriges nettoimport av polyvinylacetatdispersion under perioden 1970-1974 . . . . . 285 4:20 Sveriges nettoimport av vinyl- och polyvinylacetat under perioden 1970-1974 288 4:21 Uppskattning av Sveriges ekvivalentFörbrukning av eten år 1974 288 4:22 Uppskattning av etenbehovet För aktuell derivattillverkiting i år 1974 . . . . . . 289 Stenungsund 4:23 av ekvivaIentFörbrukningen av eten i Sverige 1990 290 Beräkning 4:24 Per capitakonsumtion av polypropen i några olika länder år 1973 . . . . . 292 4:25 Förbrukning av polypropen i Sverige under tidsperioden 1970-1974 samt årlig procentuell ökning . . . 292 4:26 Prognos över den svenska förbrukningen av HD-polyeten plus polypropen fram till år 1990 enligt matematiska prognosmodeller . . . . . 294 4:27 ekvivalentFörbrukning av propenoxid år Sveriges uppskattade 1970-1974 samt procentuell Förändring gentemot föregående år . 297 4:28 Sveriges nettoimport. produktion genom egen polymerisation samt förbrukning av polyakrylatdispersion under perioden 1970-1974 . . . . . 302 4:29 Sveriges nettoimpon av monoakrylater under perioden 1970-1974 . . . . . 304 4:30 Uppskattning av den svenska propenekvivalentFörbrukningen 1974 (exkl. akrylñber m. m.) . . . 306 4:31 Beräkning av den svenska propenekvivalentFörbrukningen 1990 (exkl. akrylliber) . . . . . 307 4:32 av SBR under perioden 1970-1974 samt Sveriges nettoimport Förändring gentemot tidigare år . . . . 308 4:33 Sveriges import av polybutadien år 1970-1974 samt procentuell förändring gentemot Föregående år 312 4:34 av maleinsyraanhydrid inklusive Fumar- Sveriges nettoimport 1970-1974 . . . . . 314 syra under perioden 4:35 Uppskattning av ekvivaIentFörbrukningen av butadien i Sverige 1974 315

4:36 Beräkning av ekvivalentbehovet av butadien i Sverige 1990 317

4:37 Sveriges Förbrukning av olika styrenplaster år 1974 samt deras inbördes Förhållande . . . . . 318 4:38 Förbrukning av styrenplaster i Sverige under tidsperioden 1970-1974 samt årlig procentuell ökning . . . 318 4:39 av styrenplaster till Prognos över den svenska Förbrukningen och med 1990 enligt matematiska prognosmodeller 320 4:40 Sveriges import av SBR/SB-latex år 1970-1974 samt procentuell Förändring gentemot Föregående år 322

4:41 Svensk Förbrukning av omättad polyester under perioden 1970-1974 samt årlig förändring . . . . 325 4:42 Per capitaFörbrukning av armerad polyesteri några olika länder år1973 325 4:43 Uppskattning av Sveriges ekvivalentbehov 328 av styren 1974 4:44 Sveriges nettoimport av styren under perioden 1970-1974 samt procentuell årlig Förändring . . . 328 4:45 Beräkning av ekvivalentFörbrukningen av styren i Sverige 1990 329 4:46 Sveriges nettoimport av fenol under perioden 1970-1974 samt procentuell årlig förändring . . . . . . . . . . . . 330 4:47 Uppskattning av Sveriges ekvivalentbehov av bensen 1974 331 4:48 Sveriges nettoimport av bensen under perioden 1970-1974 332 4:49 Beräkning av ekvivalentFörbrukningen av bensen i Sverige 1990 332 4:50 Beräkning av Sveriges Förbrukning av ftalsyraanhydrid under tidsperioden 1970-1974 . . . . 333 4:51 Västeuropas Förbrukning av syntetfiber 1972 . . 336 4:52 Sveriges beräknade Förbrukning av olika typer av syntetfiber årl972ochl980 337 4:53 Verklig och ekvivalentFörbrukning av eten, propen, butadien och bensen i Sverige 1974 samt Förväntad ekvivalentFörbrukning av dessa produkter 1990 . 337

Förteckning över figurer

Kapitel 1-V11 1 Den petrokemiska industrins omfattning och produktion 20 2 Etenanläggningar i Europa 23 3 Petrokemisk industri i Norden . . . . . . . . 24 4 Produktion och leveranser till och från Stenungsunds petrokemiska komplex 1974 (1000 ton) . . . . . 26 5 Processmässiga kopplingar mellan olika tillverkningar . 37 6 Uppskattat etenbehov i Sverige under perioden 1975-1990 samt Framtida etenkapacitet enligt produktionsscenario l 67 7 Uppskattat etenbehov i Sverige under perioden 1975-1990 samt Framtida etenkapacitet enligt produktionsscenario 2-3 68 8 Uppskattat propenbehov i Sverige under perioden 1975-1990 samt Framtida propenkapacitet enligt produktionsscenario 1 69 9 Uppskattat propenbehov i Sverige under perioden 1975-1990 samt Framtida propenkapacitet enligt produktionsscenario 2-3 69

Bilaga 1

1:5 Produktträd från bensen . . . . . 83 1:6 Produktträd från butadien, toluen och xylen 84 1:7 Framställning av primära petrokemiska produkter 87 1:8 Etenanläggningar i Europa . . . . . . . 93

1:19 1nteriör från Essos krackningsanläggning i Stenungsund . 131 1:20 Flygfoto av BP Chemicals etenanläggning i Baglan Bay, Wales 149

Bilaga 2 2:1 Modell for förbrukning, kostnader och priser för olika basplaster 183 2:2 Förbrukning och produktion av HDPE i Sverige 1960-1974 185 2:3 Förbrukning och produktion av LDPE i Sverige 1960-1974 187 2:4 Förbrukning och produktion av PVC i Sverige 1960-1974 190 2:5 Förbrukning och produktion av styrenplaster i Sverige 1960-1974 . . . . 192 2:6 Petrokemisk industri i Norden . . . . . 194

2:7 Ägarförhållanden inom svensk petrokemisk industri 198

2:8 Regional fördelning i procent av termoplastförbrukningen 1973 206 2:9 Regional fördelning 1971 i Norge av arbetsställen som bearbetar termoplaster 207 2:10 Produktion och leveranser till och från Esso Chemical, Stenungsund.år1974 210 2:11 Produktion och leveranser till och från Unifos Kemi, Stenungsund,årl974 210 2:12 Produktion och leveranser till och från Berol Kemi, Stenungsund,år1974 211 2:13 Produktion och leveranser till och från KemaNord, Stenungsund,år1974 211 2:14 Produktion och leveranser till och från Stenungsunds petrokemiska komplex, år 1974 . . . . . . . . . 212 2:15 ln- och uttransponer till och från de petrokemiska företagen i Stenungsund år 1974 . . . . . . . . . . 212 2:16 lnllyttning till den kemiska industrin i Stenungsund åren 1960-1964 214 2:17 Stenungsunds kommun. Anläggningslånen i förhållande till anläggningstillgångarnas förmögenhetsskyddade bokföringsvärde perioden 1960-1974 . 217 2:18 Stenungsundsområdet . . . . . . 220

Bilaga 3 3:1 Produktmarknadsorienterad lokalisering 231

Bilaga 4 4:1 Olika typer av trendkurvor . . . . . . . . . . 245 4:2 Exempel på definitionen av förbrukningen av n-butyraldehyd 250 4:3 Förbrukning av LD-polyeten i Sverige under perioden 1974-1990 enligt trendframskrivning . . . . . . . . . 254 4:4 Förbrukning av HD-polyeten i Sverige under perioden 1974-1990 enligt trendframskrivning . . . . . . . . . 255 4:5 Förbrukning av PVC i Sverige under perioden 1974-1990 enligt trendframskrivning . . . . . . . . . . . . . . . . 256 4:6 Förbrukning av HD-polyeten+polypropen i Sverige under perioden 1974-l990 enligt trendframskrivning . . . . 257 4:7 Förbrukning av styrenplaster i Sverige under perioden 1974-1990 enligt trendframskrivning . . . . . . 258 4:8 Verklig och prognostiserad förbrukning av LD-polyeten till förpackningssektorn enligt regressionsanalys . . . . . . . 259 4:9 Verklig och prognostiserad förbrukning av LD-polyeten till övrigt-sektorn enligt regressionsanalys . . . . . . . . . 259 4:10 Verklig och prognostiserad förbrukning av HD-polyeten enligt regressionsanalys . . . . . . . . . . . . . . 260 4:11 Verklig och prognostiserad förbrukning av PVC till byggnadssektorn enligt regressionsanalys . . . . . . . . . . . 261 4:12 Verklig och prognostiserad förbrukning av PVC till övrigt-sektorn enligt regressionsanalys . . . . . . . . 261 4:13 Verklig och prognostiserad förbrukning av HD-polyeten+polypropen enligt regressionsanalys . . . . . . . 262 4:14 Verklig och prognostiserad förbrukning av styrenplaster enligt regressionsanalys . . . . . . . . . . . . . . . . 262 4:15 Utvecklingen för LD-polyeten i USA. Förbrukningen visavi prisutvecklingen under perioden 1954-1973 264 4:16 Prisutveckling för råolja och nafta . . . 265 4:17 Produktionskostnader - . . . . . . . . 266 ångkrackning 4:18 För svensk petrokemisk industri intressanta etenderivat samt deras väsentligaste användningsområden . . 267 4:19 De väsentligaste inhemska etenoxidderivaten . . . . . 283 4:20 1 det följande diskuterade propenderivat samt deras väsentligaste användningsområden . . . . . . . . . 292 4:21 Sveriges förbrukning av propenoxid för tillverkning av olika derivat år 1973 . . . . . . . . . . 297 4:22 Dominerande användningsområden lör butyraldehyd 300 4:23 För svensk petrokemisk industri intressanta buten/butadienderivat samt deras väsentligaste användningsområden 308 4:24 För svensk petrokemisk industri intressanta bensenderivat samt deras väsentligaste användningsområden . . 317 4:25 Några av de väsentligaste styrenderivaten på den svenska marknaden 4:26 Schematisk framställning av olika processteg för tillverkning av syntetfiber 336

I och angreppsmetod Problemställning

1.1 Problemställning

l direktiv givna hösten 1972 uppdrogs åt petroindustriutredningen att klarlägga utformningen av från samhällssynpunkt bästa möjliga struktur och utbyggnad av transport, rallinering och vidareforädling av olja och naturgas. Härvid framhölls att arbetet borde inriktas på en analys av de samhälleliga konsekvenserna av olika utbyggnadsu kapacitets- och lokaliseringsalternativ. Utredningen har tidigare publicerat två rapporter, den forsta “Petroindustrin i Sverige - En inventering” i december 1973 och den andra ”Petroindustrin i Sverige - Alternativa rañinaderilägen” i september 1974. Föreliggande utredning. som samtidigt är kommitténs slutrapport, behandlar den petrokemiska industrin, dvs. den industri som ur petroleumoch naturgasfraktioner framställer kolväten eller kolvätefraktioner lämpliga för vidare kemisk omvandling via ett antal förädlingsled, till organiska kemikalier och polymerprodukter. Slutprodukterna utgörs av basplaster, elastomerer (syntetiskt gummi), liberråvaror och baskemikalien Inriktningen av föreliggande studie har påverkats av de förändringar som inträffat sedan tidpunkten för direktivgivningen. De viktigaste händelserna har varit den nya internationella oljepolitiken - vilken påskyndades av 1973/74 års oljekris - de av riksdagen godkända riktlinjerna for den svenska energipolitiken och myndigheternas ställningstagande i fråga om utbyggnader av petrokemisk industri på Västkusten. Avgörande beträffande den sistnämnda punkten har varit det principiella godkännandet av Stenungsund såsom en ur samhällsekonomisk synvinkel acceptabel plats for nylokalisering av en kracker. Tillstånd har även givits samt även för en betydande expansion av befintlig petrokemisk produktion för etablering av andra petrokemiska anläggningar. Därmed har det stått klan att intressenter i en vidare utbyggnad av sådan petrokemisk produktion, som är beroende av råvarutillforsel från planerad krackerkapacitet i Stenkommer att kunna anföra starka skäl for en lokalisering till Stenungsund, ungsundsområdet eller områden inom ett ekonomiskt rörledningsavstånd från denna ort. Mot denna bakgrund har utredningsarbetet inriktats mot att ta fram ett material som bland annat avses belysa tänkbara konsekvenser av nu aktuella Det är härvid viktigt att framhålla att de framtidssceutbyggnadsplaner. narier, som skisseras beträffande produktion av petrokemiska produkter, l Se ordförklaringen i inte skall ses som prognoser på produktionsutvecklingen. utan snarare som bilaga 5.

16 Problemställning och angreppsmetod

en prognos över vilka planeringssituationer som samhället kan komma att ställas inför vad gäller den petrokemiska industrin. Förutom en beskrivning av olika lokaliseringspåverkande faktorer av teknisk karaktär har antaganden gjorts om marknadsutvecklingen för viktigare petrokemiska produkteri Sverige fram till år 1990. Bedömningar görs även för konsumtionsutvecklingen i Norge, Danmark och Finland, eftersom Norden traditionellt brukar betecknas som den svenska petrokemiska industrins naturliga hemmamarknad. l sammanhanget görs även jämförelser med internationella förbrukningsprognoser. Som tidigare nämnts ger de beslut, som nu tagits beträffande den petrokemiska industrins expansion, betydande konsekvenser även på lång sikt. Dessa konsekvenser berör bland annat sysselsättning och kapitalbehov samt medför effekter vad avser behov av råvaror och energi. Kommittén har mot denna bakgrund funnit skäl att rekommendera att ett kontinuerligt fungerande samrådsförfarande byggs upp mellan berörda samhällsorgan, företag och anställda. En huvuduppgift skulle härvid vara att penetrera de problem och möjligheter som föreligger på det petroindustriella området i syfte att åstadkomma en samstämmig syn på den framtida utvecklingen.

1.2 Angreppsmetod

Frågan om vilken metod som är lämplig vid ifrågavarande typ av studier kan inte generellt besvaras. Av central betydelse är naturligtvis vem som skall använda materialet och hur det skall utnyttjas. Det sistnämnda påverkar i sin tur vilken typ av information som skall insamlas och hur den bearbetas. Man brukar vanligtvis skilja mellan två principiellt olika utvärderingsmetoder vid analys av exempelvis olika planeringsalternativ, nämligen

a) företagsekonomiska kalkyler och b) samhällsekonomiska kalkyler.

a) Företagsekonomiska kalkyler: Syftet med dessa är att ge underlag för företagsledningens utvärderingar med utgångspunkt från företagets mål, som definieras utifrån strävan att redovisa en vinst. Ofta är avsikten att utvärdera olika investenngsalternativ. Kalkylmetoder som används i dessa sammanhang är bland annat nuvärl demetoder och annuitetsmetoderz. innebörden av den förstnämnda är att Samtliga betalningskonsekvenser för ett investe- ett projekt bedöms som lönsamt om dess kapitalvärde är positivt. Vid anringsprojekt diskonteras nuitetsmetoden beräknas en årlig kostnad som baseras på grundinvesteringen vid en given kalkylränta minskad med utrangeringsinkomstens nuvärde. Om denna årskostnad inte till bedömningstidpunkten. överstiger den årliga avkastningen är projektet lönsamt. En gemensam nämnare för företagsekonomiska kalkyler är att de icke tar hänsyn till andra 2 Betalningskonsekven- effekter än sådana som väntas påverka företagets vinst. Detta gäller således serna omräknas till lika själva kalkylen och utesluter inte att företagsledningen utanför kalkylens stora årliga belopp. Hänsyn tas till in- och utbe- ram väger in även andra mål än vinst. Alternativen i en llerdimensionell talningar samt kalkylrän- kalkyl kan emellertid inte rangordnas om inte måldimensionerna omräknas ta. i ett gemensamt mått eller viktas in i beräkningarna.

Problemställning och angreppsmetod 17

b) Samhällsekonomiska kalkyler: Till skillnad från de Företagsekonomiska kalkylerna är syftet här att vara ett hjälpmedel åt politiker vid beslut om hushållning med knappa resurser.

I princip baseras samhällsekonomiska kalkyler på de enskilda individernas

välfärd. De två vanligaste kalkyltyperna är nyttokostnadskalkyler (costbenefit) och kostnadsminimeringskalkyler (cost-effectiveness). Nyttokostnadskalkyler förekommer i olika varianter beroende på hur långt man går då det gäller att väga sam man effekterna. l de fall samtliga effekter (kostnader och vägs samman i pengar eller annat gemensamt mått är målet

fördelar)

att undersöka om nuvärdet av projektets positiva effekter är större än nuvärdet av de negativa. Vanligtvis är det dock inte möjligt att få fram användbara mått på värdet av samtliga relevanta effekter. De flesta samhällsekonomiska kalkyler som genomförs är därför flerdimensionella i den meningen att vissa effekter beräknas i pengar, andra i olika kvalitativa mått. Denna typ av nyttokostnadskalkylér får därmed en påtaglig karaktär av hjälpmedel för beslutsfattaren. Samtidigt måste dock framhållas risken för att subjektiva värderingar ges alltför stort inflytande och att karaktären av ekonomisk kalkyl ej blir så framträdande som i fallet vid endimensionella mål. Beträffande kostnadsminimeringskalkyler kan sägas att man vanligen låser prestationssidan på en viss nivå för alla alternativ, varefter man rangordnar alternativen enbart efter kostnader. Med hjälp av dessa metoder kan man emellertid inte avgöra om ett projekt är önskvärt eller inte. Det går inte heller att använda kostnadsminimeringskalkyler för att jämföra olika typer av projekt, eftersom prestationerna i realiteten knappast kan överensstämma. Det som främst skiljer samhällsekonomiska kalkyler från företagsekonomiska är att de baseras på samhällets målsättning och inte företagets vinst samt att de vanligen också avser andra typer av varor och tjänster, nämligen sådana som produceras eller styrs av den offentliga sektorn. Självfallet ingår emellertid företagsekonomiska poster som tungt vägande element i samhällsekonomiska kalkyler. Angreppssättet i föreliggande studie kan karaktäriseras av att en företagsekononomisk analys kompletteras med vissa samhällsekonomiska poster. Den valda ansatsen skall ses mot bakgrund av att det inte ansetts möjligt att formulera en övergripande samhällsekonomisk målsättning för ifrågavarande industribransch utan att exempelvis ha uppfattningar om omfattning och utveckling av andra branscher. Ytterligare ett viktigt skäl till att en strikt samhällsekonomisk analysmetod inte kunnat användas är att redan godkända expansionsplaner troligtvis kommer att verka bindande på utvecklingen en bit in på 90-talet. Att bedöma konsekvenser, värderingar, prisrelationer osv. i det tidsperspektivet har kommittén inte ansett möjligt. En direkt följd av det sistnämnda är att föreliggande rapport inte behandlar olika lokaliseringsalternativ för ett eventuellt andra petrokemiskt centrum i Sverige. Beträffande lokaliseringar med koppling till den beslutade höjningen av krackerkapaciteten i Stenungsund görs i föreliggande rapport en uppdelning på vilka enheter som har betydande respektive mindre betydande fördelar av en lokalisering till Stenungsund. Bedömningar om vilka orter eller regioner som är tänkbara görs bland annat

18 Problemställning och angreppsmetod

inom ramen för arbetet med den fortsatta fysiska riksplaneringen och tas inte upp här.

1.3 Rapportens disposition

Föreliggande rapport består av tvâ avdelningar, dels huvudbetänkandet (kapitel l-Vll) som speglar kommitténs ställningstagande, dels en bilagedel (bilaga l-6) där det huvudsakliga bakgrundsmaterialet sammanställts. Vad först gäller huvudbetänkandet har strävan varit att så kortfattat som möjligt presentera och analysera väsentliga problemområden. Således ges i kapitel ll en summarisk beskrivning av den petrokemiska industrins struktur och marknader mot internationell bakgrund. Kapitel lll tar upp bland annat produktionstekniska förhållanden samt transport och lagring av råvaror och produkter. Kapitel lV beskriver den petrokemiska industrins påverkan på den yttre miljön. Den inre miljön beskrivs även i detta kapitel. En bedömning av marknadsutvecklingen görs i kapitel V. l kapitel Vl skisseras tre produktionsscenarier. Kapitel VlI slutligen, innehåller kommitténs sammanfattande bedömningar och rekommendationer. Bilagedelen som är relativt omfattande och teknisk till sin karaktär har följande innehåll: Bilaga l ger en allmän beskrivning av branschen. Här redogörs bland annat för industristrukturen i Europa samt för förbrukningen av petrokemiska produkter i Europa och världen. En utförlig beskrivning av produktionsteknik och petrokemiska processer ges även. Bilaga 2 redovisar den petrokemiska industrin i Norden fram till 1975. Ett speciellt avsnitt behandlar material- och energibalanser för Stenungsund. Bilaga 3 analyserar olika lokaliseringsfaktorer och är i huvudsak en sammanfattning av bilaga l och 2. l bilaga 4 görs en bedömning av förbrukningen av petrokemiska produkter fram till 1990. En ordlista över vissa kemiska termer och begrepp återfinns i bilaga 5. Petroindustriutredningens direktiv framgår av bilaga 6.

II Den industrins struktur och

petrokemiska

marknader

2.1 Definitioner och avgränsningar

är de helt dominerande råvarorna for framställning av Olja och naturgas petrokemiska produkter såsom basplaster, elastomerer (syntetiskt gummi), fiberråvaror samt s. k. baskemikalier. I den sistnämnda gruppen ingår produkter som lösningsmedel, tvättmedelsråvaror och mjukningsmedel for PVC-plast. År 1950 utgjorde petroleum råvara for 40 % av alla framställda organiska kemikalier. I dagsläget ligger motsvarande procenttal på över 90. industri avses i Föreliggande utredning den industri som Med petrokemisk ur petroleum- och naturgasfraktioner framställer ovan nämnda produkter eller råvaror for framställning av dessa. Huvuddelen av den petrokemiska industrins produkter är organiska ämen eller flera kolatomer ofta i kombination med nen, dvs. de innehåller väte och ibland också med andra grundämnen. Petroleums innehåll av t. ex. väteatomer och energi kan emellertid även användas for produktion av oorganiska kemikalier. Således framställs bland annat ammoniak ur olja eller naturgas. Karaktäristiskt för den petrokemiska industrin är dess komplexitet. Härmed avses inte endast att tusentals olika produkter framställs utan även att en mångfald olika processer används. Beträffande processerna gäller att tekniska samband råder som medför processmässiga kopplingar mellan olika tillverkningar. Detta har kommit att få betydande inflytande på branschens struktur. l figur 1 ges en schematisk framställning av den petrokemiska industrins omfattning och produktionsmönster. De olika processleden kan i korthet beskrivas på följande sätt: l det första tillverkningsledet måste kolväteföreningama i exempelvis gasbensin eller etan omvandlas till reaktionsbenägna petrokemiska basråvaror. en central och dominerande be- Bland primärprocesserna har ångkrackning produceras petrokemiska basråvaror såsom olefiner tydelse. Vid krackningen och aromater. De mest betydelsefulla olefinema är eten, propen och butadien. Bland aromaterna kan nämnas bensen, toluen och xylen. Syntesgas som också är en primärprodukt består av en blandning av koloxid och vätgas. Den sistnämnda linjen utnyttjar vanligen metan som råvara till skillnad som måste ha en råvara vars molekyler innehåller från olefin-aromatlinjen, minst två kolatomer. Ovan nämnda råvaror används i sekundära processer, såsom oxidering, klorering och alkylering, för framställning av exempelvis etenoxid, vinylklorid och etylbensen.

20 Struktur och marknader

RÅOLJA NATURGAS

Raffinaderier

Segaratipns-

anlaggntngar

Gasbensin (nafta),Gas0Ija,Vátgas (etan, propan rn

m)| V

1] orrgas

(metan)

.. V - Bränsle Brans|e _ __ . Å k k Drivmede| Pnmara Syntes-

processer K2§3a|;%êk““9

gaâgo-

reformering U On

Ångreformering

Petrokemiska basråvaror y oOlefiner __ __ _

. Foradltng

Aromater

osyntesgas

I i Ammoniak Metanol

sekundära Oxideting

xrzçieütâg

m m

Mellanprodukter

0 Etenoxid

o Vinylklorid

0 Styren,etc

v w y i .

Temära Polymertsarung F Om _di_

m9

äorrådenserung

processer

Förädling

V

V V Bas- Etasto- Fiber- Baskemikalier

Organiska

plaster meter råvaror baskemika- Plaster

Figur I Den pelrokemiska (synte- Iier Gödningsmedel rn m

industrins omfattning och tiskt produktion gummi)

Struktur och marknader 21

Råvaror vid de tertiära processerna är såväl de petrokemiska basråvarorna som mellanprodukterna från de sekundära processerna. Polymerisering och kondensering är exempel på tertiära processer. Som tidigare nämnts brukar man dela upp den petrokemiska industrins slutprodukter i basplaster, elastomerer(syntetiskt gummi), fiberråvaror och baskemikalier. Polyeten, PVC, polystyren och polypropen hör till gruppen basplaster. Till fiberråvarorna hör polyamider, polyakrylnitril och polyester. lösningsmedel, tvättmedelsråvaror och mjukgörare brukar hänföras till gruppen organiska baskemikalier. Föreliggande betänkande kommer i huvudsak att begränsa sig till att studera olefiit-aromatlinjerna med gasbensin, gasolja eller våtgas som råvara. Skälet till detta är, att det knappast torde bli aktuellt att importera några större mängder naturgas under huvuddelen av den studerade tidsperioden. För en mer ingående beskrivning av petrokemiska produktionslinjer och processer hänvisas till bilaga 1.

2.2 Den internationella bakgrunden

Den egentliga expansionen i Europa av den petrokemiska industrin påbörjades efter andra världskrigets slut. Få branscher kan uppvisa snabbare tillväxttakt än den petrokemiska. Man räknar i dagsläget med att världsproduktionen av petrokemiska produkter uppgår till ungefär 100 miljoner ton (Mton). I tabell 1 redovisas världsproduktionen av sådana produkter som till övervägande del framställs ur petroleum eller naturgas. Basplastproduktionen har under tjugoårsperioden 1950-1970 uppvisat en ökning från 1,5 till 28,5 miljoner ton. Mellan 85 och 90 % av basplastförbrukningen faller inom OECD-länderna. Tabell 2 visar världsförbrukningen av de volymmässigt mest betydande basplasterna. Som tidigare nämnts har produktionskapaciteten i Västeuropa ökat i synnerligen snabbt tempo under de senaste decennierna. Hur etenkapaciteten utvecklats för ett antal länder i Västeuropa framgår av tabell 3.

Tabell 1 Världsproduktionen 1972 av vissa kemiska produkter, miljoner ton

Källa: Shell, information Handbook 1974/75 a Avser 1971 Tabell 2 Världsförbrukningen 1973 av de största basplasterna. miljoner ton

22 Struktur och marknader

Tabell 3 Etenkapaciteten för några västeuropeiska länder 1964-1975 i tusen ton 1964 1975 Ökning i % per år

Källor: Chemical and Engineering News_ European Chemical News

Under en dryg IO-åtsperiod ökade således etenkapaciteten i Västtyskland med nära 3 miljoner ton. Motsvarande tal lör Holland var 2,2 och för Frankrike 1,9 miljoner ton. Även i Italien och Storbritannien har kapaciteten ökat väsentligt. Av figur 2 framgår etenanläggningarnas lokalisering i Europa. Koncentrationen till området Antwerpen-Frankfurt-Düsseldorf är påtaglig. lnom detta område fanns 1975 en etenkapacitet på 6 miljoner ton, vilket motsvarar 40 96 av Västeuropas samlade kapacitet. Alla de 14 anläggningar som är lokaliserade till nämnda triangel är förbundna med rörledningar för utbyte av eten. Flertalet etenanläggningar i Europa är samlokaliserade med raffinaderier och med ett stort antal anläggningar för framställning av petrokemiska mellan- och slutprodukter. Sådana konglomerat brukar kallas petrokemiska centrum eller petrokemiska komplex. Mot bakgrund av att den i Europa viktigaste basråvaran, gasbensin (nafta), kom mer från rafflnaderier, har det varit naturligt för Oljebolagen att engagera sig även i vidareförädlingen. Nuvarande Exxon byggde tidigt krackers och drev dessa i egen regi eller genom helägda dotterbolag. Brittiska BP uppförde krackers som joint-ventures tillsammans med inhemska och utländska bolag. Det holländsk-brittiska Shell byggde såväl i egen regi som i joint-ventures. För närvarande har ovan nämnda bolag 20-25 % av krackerkapaciteten i Västeuropa, vilket innebär en andelsminskning på nära 10 % sedan mitten av 60-talet. Andelen för övriga oljebolag uppgick 1975 till drygt 20 %. Oljebolagen finns även med bland tillverkarna av petrokemiska mellanoch slutprodukter, men här kommer de multinationella kemikoncernerna in i bilden i större utsträckning. Till den sistnämnda gruppen hör exempelvis Union Carbide, Monsanto, Goodyear, Firestone, Dow lCl, Höchst och BASF m. fl.

2.3 Petrokemisk industri i Sverige och övriga Norden

Den petroleumbaserade petrokemiska tillverkningen fick betydelse Först under 60-talet i Norden. 1958 startade etenproduktion i Danmark och 1963

Struktur och marknader 23

100 mil _ _ _ .N

i Y

0 Befintlig anläggning 1975 .,_›^\L:* K_ 5 \\ | f .V , Planerad .

o anläggning f E * \\_

. ,I (

_- Befintlig elenrörledning1975

;n

-._

, i_

etenrörledning 1.5

1 t Ill,

“I I

s \|

o. K \ . /\kn\ / \\^(*. *u r \ v- - x \\ I .. \\\ Fu.. . cVsÅ_ __ o s h, __rv- v_ . lä, . Q

\ Prsvá i \\

01* o \ Ir a

--n-|- “ ,,.a« - t;

*, _ø \ 0 -._. o 0

1._ ,

O-°s.-_\ xs.. 7; ____ ..I \\ 1

. 1 I l \

:Xspéj

s”,

,v3 / xvl I

- \ C3 L»

Figur 2 Etenanläggningar i Europa.

h) 45 Struktur och marknader

Aalesund Mongstad Bamble Heröya

tbmüdöülJåCüN-J

Sandefjord Lilleström Sarpsborg Fredrikstad Köpenhamn 10 Skaelskør 11 Stenungsund 12 Nol 13 Mölndal 14 Landskrona 15 Perstorp 16 Kävlinge a. 17 Skoghall 18 Karlskoga 19 Norrköping _ 20 Hudiksvall , r; 21 Sundsvall 22 Örnsköldsvik . 23 Uleåborg -- l 24 Kokemäki á / a 25 Borgå :

I Primär petrokemisk produktion

C Övrig petrokemisk produktion

Ofylld symbol betecknar planerad produktion.

30 mil

Figur 3 Petrokemisk induslri i Norden.

Struktur och marknader 25

i Stenungsund i Sverige. Finland fick sin första kracker år 1972. Denna kracker lokaliserades i anslutning till oljeraflinaderiet i Borgå. l Norge beräknas den första krackern, som lokaliserats till Bamble, komma i drift 1977. Den petrokemiska industrins lokalisering i Norden framgår av figur 3.

2.3.1 Petrokemisk industri i Sverige l Sverige finns för närvarande ett 15-tal företag som producerar eller planerar att producera petrokemiska produkter. Ungefär 75 % av det i branschen investerade kapitalet och nära 60 96 av sysselsättningen finns i Stenungsund på Västkusten. Tabell 4 ger en uppskattning av sysselsättning och saluvärde i branschen. De företag som har anläggningar inom det petrokemiska komplexet i Stenungsund är Esso Chemical AB, Unifos Kemi AB, Berol Kemi AB samt KemaNord AB. l komplexet inkluderas även tvâ tillverkningsenheter, vilka inte är petrokemiskt baserade men som har nära anknytning till ovan nämnda anläggningar, nämligen KemaNords klorfabrik och AGA:s syrgasfabrik. Esso Chemical tillverkar utifrån importerad gasbensin de petrokemiska

primärprodukterna eten, propen. C4-kolväten och pyrolysbensin. Av de pro-

ducerade primärprodukterna vidareförädlas enbart etenet lokalt i Stenungsund. Små kvantiteter propen förbrukas av Berol Kemi i dess propenoxidanläggning i Örnsköldsvik. lnte fullt hälften av propenproduktionen används som gasolbränsle inom landet medan resterande kvantiteter exporteras för petrokemisk vidareförädling. Pyrolysbensinen exporterades 1974 till Danmark, Norge och Tyskland för inblandning i motorbensin, medan C4-fraktionen huvudsakligen levererades till Essos petrokemiska anläggningar i England för utvinning av butadien. Krackningsprocessen ger även upphov till stora kvantiteter bränngaser och eldningsolja, vilka huvudsakligen används som bränsle inom Stenungsundskomplexet. Råvaran till Esso Chemicals kracker levereras per båt till Stenungsund. Utleveranserna av krackerns produkter sker också till övervägande del per båt. Unifos har tillverkning av HD- och LD-polyeten. Etenråvaran erhålles via rörledning från Esso Chemical. Produkterna levereras från Stenungsund huvudsakligen per bil. Berol Kemi hari Stenungsund tillverkning av etenoxid,etenglykol, tensider samt polyoler. Eten- och syrgasbehovet tillgodoses via rörledning från Essos kracker respektive AGA:s syrgasanläggning, medan inleveransen av övriga

Tabell 4 Sysselsättning och saluvärde inom den petrokemiska industrin 1974/75

Saluvärde i miljoner kronor 2 300 1 600

26 Struktur och marknader

Kvävgasi 7 AGA Syrgas 4

syrgas Etenoxid 8 46 Örnsköldsvik v Tensider 22 Eten 35 t BEROLKEM| Etenglykol 19 Polyoler 12 Propenoxid 7 i Örnsköldsvik KW 10 Dikloretan 20 Eten 50 Vinylklorid 40 gen ä KEMANORD 300 Polyvinylklorid 45 Koksalt 150 j L Natriumklorid 100

NAFTA- ;g LD-polyeten 155 IMPORT o 200 --*-- _ _ UNIFOS KEMI 960 -å- Hüpoweten 45 ____._› ä o Eten -- export 15 _ O Berol KemiOrnskädsv 7

8 Lu Propen1 G1. Övriga Sverige 54_ Export 86 - Bränngaser Stenungsund 176 _ C4-kolväten - export 90 _ F 4 P d k I . Pvr°vsbensn-exp°â

iäféfansefftfáfiáåi g

Stenungsund-Y Petfokemi- Eldningsolja - Sverige 54 A V ska komplex 1974. (I 000 ton)

produkter är relativt jämnt fördelad på bil, båt och järnväg. Utleveranserna sker däremot huvudsakligen per bil. KemaNord tillverkar i Stenungsund vinylklorid, polyvinylklorid och dikloretan. Etenet levereras från Essos kracker, medan koksalt till klor-alkalifabriken importeras per båt. Utleveranserna sker till största delen per järnväg och båt. En sammanfattning av Stenungsundskomplexets in- och uttransporter ges i figur 4. Av tabell 5 framgår aktuella kapaciteter hos processanläggningarna. För en utförligare beskrivning av produktions- och ägarförhållanden hänvisas till bilagorna 2.2 och 2.3. Samtliga petrokemiforetag i Stenungsund har fått eller begärt att få tillstånd enligt 136a§ byggnadslagen att bygga ut befintliga anläggningar. Således har Esso fått tillstånd att öka årskapaciteten processad gasbensin från 1,0 till 1,3 miljoner ton. Unifos” tillstånd avser en utbyggnad av HD-polyetentillverkningen till en högsta produktionskapacitet av 180000 ton och av LD-polyetentillverkningen till 320000 ton. För KemaNord gäller tillståndet en utbyggnad av vinylkloridproduktionen till 260 000 ton och PVCproduktionen till 150000 ton. Berol har fått tillstånd att öka emulgolproduktionen till 60000 ton och polyolproduktionen till 45000 ton. Beträffande nyanläggningar har tillstånd lämnats Stenungsunds Kemiska

Struktur och marknader 27

Tabell 5 Kapaciteten för processanläggningarna inom Stenungsundskomplexet år 1975

Esso: Eten 330 000 ton 180000 vv Propen Butcher/butadien 100000 u Bensinråvaror 225000 n 60000 »- Brännolja Unifos: LD-polyeten 180000 »- HD-polyeten 60000 v» KemaN0rd: 100000 vv Vinylklorid PVC 60000 -v Klor 90000 vv Berol: Etenoxid 40000 v» Etylenglykol 18000 v» 15000 v» Polyoler 20000 »v Emulgoler

Källa: Uppgifter från Företagen

Aktiebolag (ägare KemaNord, Berol Kemi och Unifos) for uppförande av en ångkrackningsanläggning i Stenungsund med årskapaciteten 1,6 miljoner ton råvara. Tillstånd har även lämnats Skandinaviska Polypropen AB att på samma ort uppföra en polypropenanläggning med kapaciteten 75 000 ton. Berol Kemi slutligen, har tillstånd att i Stenungsund lokalisera en enhet för framställning av mjukningsmedel med kapaciteten 50000 ton samt en cellulosaderivatanläggning på 10000 ton. Bolaget har även begärt tillstånd att bygga en anläggning for produktion av 125000 ton butyraldehyd och därur 100000 ton hydrerade produkter (butanol och oktanol).

2.3.2 Petrokemisk industri i Norge År 1975 fanns sex anläggningar for petrokemisk produktion i Norge. Den största enheten - som är lokaliserad till Heröya - tillverkar PVC baserad på importerad Vinylklorid. Kapaciteten på anläggningen, som ägs av Norsk Hydro, är ca 70000 ton. Dyno Industrier producerar ca 60000 ton petrokemiskt baserade produkter, huvudsakligen lim, färg och lack, i Lilleström. I Sandefjord och Fredrikstad tillverkar Jotungruppen totalt 20 000 ton polyester. En stor petrokemisk satsning sker nu i Bamble. Före 1980 planerar man ha investerat drygt 2 miljarder kronor i en kracker samt tre polyoleñnanläggningar. Krackern, baserad på våtgas från Nordsjön via England, skall ges en kapacitet på 300000 ton eten. l komplexet skall ingå polyeten-, polypropen- och vinylkloridanläggningar. Planeringen for 80-talet inkluderar utvinning av aromater, främst bensen, ur petroleunffraktioner från rañinaderiet i Mongstad.

2.3.3 Perrokemisk industri i Fin/and Den petrokemiska industrin i Finland är starkt koncentrerad till Borgå. Förutom eten, propen och butadien m. m. från krackern produceras här polyeten,

28 Struktur och marknader

vinylklorid. PVC och polystyren. Krackerkapaciteten är på 165 000 ton eten och 100 000 ton propen. En ny kracker i Borgå med kapaciteten 300 000-400 000 ton eten har diskuterats. Det statsägda Neste Oy som driver krackern är även delägare i Stymer Oy och Pekema Oy, dvs tillverkarna av polystyren respektive polypropen och PVC.

2.3.4 Perrokernisk industri i Danmark Trots att Danmark var först i Norden med petrokemisk tillverkning av eten är branschen relativt svagt utvecklad. Såväl krackern, med kapaciteten 40 000 ton eten, som polyetenanläggningen med kapaciteten 40 000 ton ägs av Maersk Kemi. Förutom mindre kvantiteter polyesterharts produceras ca 15000 ton mjukgörare. Svenska KemaNord utreder Förutsättningarna att 1978 starta en PVC-fabrik i Skaelskör med kapaciteten 50000 ton.

2.3.5 Petrokemisk /öljdindustri i Norden Den polymerbearbetande industrin är den största förbrukaren av petrokemiska produkter och inkluderar bland annat plast-, farg- och gummiindustrin. Enligt den ofliciella industristatistiken sysselsatte denna industri 35000 personer i Sverige år 1973. Saluvärdet uppgick samma år till 4,2 miljarder kronor. Sysselsättningen i motsvarande branscher i Norge, Finland och Danmark var samma år 13000, 16000 respektive 18000 personer. l Sverige var saluvärdet per anställd i den polymerbearbetande industrin år 1974 ca 160000 kronor. vilket kan jämföras med 830000 kronor for den petrokemiska industrin.

För ytterligare redogörelse för produktionsförhållanden i den petrokemiska och den polymerbearbetande industrin hänvisas till bilaga 2.2.

2.4 Marknaden för petrokemiska produkter i Sverige

Förbrukningen av petrokemiskt baserade produkter kan endast beräknas översiktligt på grund av avgränsningsproblem. Uppgifterna i tabell 6 bygger på material som inhämtats av Överstyrelsen för ekonomiskt försvar och avser förbrukningen inom vissa större varuområden. Den totala basplastförbrukningen exklusive tillsatserår 1973 kan uppskattas till ca 550000 ton. Syntetiskt gummi och ftberråvaror tillverkas for närvarande inte i Sverige. l fortsättningen kommer endast marknaden för de fem stora basplatserna - nämligen HD-polyeten, LD-polyeten. PVC, po- Tabell 6 Förbrukningen av vissa petrokemiska produkter i Sverige år 1973 i ton

Struktur och marknader 29

Tabell 7 Produktion, utrikeshandel och förbrukning av vissa basplaster år 1973 i tusen ton

Produk- lmport Export Förbruktion ning

Termoplaster: Etenplaster 193 88 125 156 - 10 1 9 Propenplaster Vinylplaster 133 59 48 144 Styrenplaster 18 52 7 63

Härdplaster:

Källa: SOS, Industri 1973. Utrikeshandel 1973

lypropen och styrenplaster - att beskrivas. Först skall emellertid vissa översiktliga uppgifter lämnas. Basplastema, som kan definieras som den grupp av slutprodukter inom den petrokemiska förädlingskedjan som utgör råvaror inom främst plast-, lim- och fárgindustrin, brukar indelas i två huvudgrupper, nämligen termoplaster och härdplaster. Termoplasterna blir mjuka och formbara vid uppvärmning och stelnar vid avkylning. Detta medför att dessa plaster kan uppvärmas och formas på nytt. Härdplasterna, som härdar vid viss temperatur, kan däremot i princip inte formas på nytt vid förnyad uppvärmning. Tabell 7 visar produktion, handel och förbrukning i Sverige av vissa termooch härdplaster år 1973. År 1960 var förbrukningen av termo- respektive härdplaster av samma storleksordning. Förbrukningsökningen sedan dess har emellertid varit nästan dubbelt så hög för termoplastema. Mätt i kg per invånare har plastförbrukningen i Sverige ökat från 11 kg år 1960 till 82 år 1974. Detta innebär att svenskarna internationellt sett hör till de största plastförbrukarna.

Tabell 8 Per capitakonsumtionen år 1973 i vissa länder av LD-polyeten, HD-polyeten, PVC och polypropen. Kg/person

30 Struktur och marknader

Som jämförelse kan nämnas att motsvarande siffror 1974 var för Västtyskland 78, Finland 75, Danmark 58, Japan, USA, Norge 54, Frankrike 46, Italien 40 samt Storbritannien 35. Som inledning till beskrivningen av de viktigaste basplastema i följande avsnitt visas i tabell 8 per capitakonsumtionen för nâgra länder år 1973.

2.4.1 LD-po/yeren

LD-polyeten har en dominerande ställning bland basplasterna. Mellan 1970 och 1974 ökade förbrukningen i Sverige från 105 000 ton till 145 000 ton. Detta ger en årlig tillväxttakt på 8 %, vilket kan jämföras med 27 % per år under 60-talet. Förpackningsindustrin svarar för ungefär 80 % av totalefterfrâgan. Användningen av LD-polyeten för konsumentförpackningar är väl etablerad. En ny snabbt växande marknad är användandet av LDpolyeten för transportemballage i form av t. ex. krympfilm. Andra betydande förbrukarsektorer är byggsektorn och elindustrin. Inom byggsektorn används polyetenñlm bland annat som fuktspärrar. Inom elindustrin utnyttjas LDpolyeten huvudsakligen för isolering och mantling av kablar.

2.4.2 HD-polyeren

Förbrukningen 1974 kan uppskattas till 25 000 ton. Motsvarande tal 1970 var 17000 ton. Av den svenska totalforbrukningen går ca 50 % till forpackningsindustrin. Produkterna utgörs här av bland annat burkar, tunnor och förvaringsbackar. lnom byggmarknaden används HD-polyeten till olika typer av rör. Andra användningsområden är kopplingsdosor inom elektroindustrin samt hushållsprodukter och leksaker. Radiatorer av HD-polyeten förekommer även.

2.4.3 PVC PVC-förbrukningen uppgick 1974 till ca 100000 ton. Den årliga tillväxttakten under perioden 1970-1974 har varit 5 läs. Efterfrågan påverkades märkbart av den minskade byggaktiviteten under 1974, då förbrukningen minskade med 9 % i förhållande till året innan. PVC används dels som styv- dels som mjukgjord produkt. Byggsektorn och elektroindustrin svarar for 80 % av totala PVC-efterfrågan. De dominerande produkterna inom byggsektorn är rör och anslutningsdetaljer för vatten och avlopp. Andra produkter är profiler, lister, golvmaterial och tapeter. lnom elektroindustrin används PVC for isolering och mantling av kablar. Ytterligare exempel är användningen som vävburen plast (Lex. galon).

2.4.4 Polypropen Förbrukningen av polypropen i Sverige uppgick 1974 till ca 10000 ton. Den årliga tillväxttakten 1970-1974 var 14 %. Kännetecknande för förbrukningen är att denna är utspridd på ett stort antal användningsområden. Således avsätts material till bilindustrin för tillverkning av olika komponenter. lnom förpackningsindustrin används denna plasttyp som lilm samt

Struktur och marknader 31

for formblåsning av flaskor och burkar. Polypropen har även funnit avsättning som libermaterial for tillverkning av mattor, tågvirke och garn.

2.4.5 S ryrenp/asrez Till denna grupp räknas polystyren, ABS och SAN. Den totala förbrukningen var 60 000 ton år 1974. Tillväxttakten under perioden 1970-1974 uppgick till 8 za per år. Polystyren är helt dominerande och svarar för nära 80 % av totalbehovet. Denna plasttyp kan indelas i tre olika undergrupper, nämligen normal. slagseg och expanderbar. Slagsega kvaliteter används främst for kapitalvaror inom industrin, radio och TV samt for engångsserviser och hushållsartiklar. Dominerande marknadsområden för normal polystyren är förpackningsindustrin -tillverkning av engångsglas - samt elektroindustrin. Efterfrågan på expanderbar polystyren kommer huvudsakligen från marknaden for isolermaterial samt från förpackningsindustrin och möbelindustrin. För en utförlig beskrivning av marknaden for petrokemiska produkter hänvisas till bilaga 2.1 och bilaga 4.

III Råvaror, teknik och transporter

l det föregående har lämnats en översiktlig redogörelse för den petrokemiska industrins omfattning och viktigaste produktionslinjer. Avsikten med föreliggande kapitel är att kortfattat belysa vissa karaktäristiska drag i produktionskedjan från råvara till färdig produkt. För en mer detaljerad information hänvisas till bilaga 1. Ett speciellt avsnitt i nämnda bilaga beskriver bland annat ett 20-tal olika petrokemiska processer.

3.1- Råvaror för petrokemisk produktion

Av den totala petroleumproduktionen i världen har under senare år ca 5 % använts för tillverkning av petrokemiska produkter. Som framgår av figur l i kapitel II är ett karaktäristiskt drag för de petrokemiska förädlingskedjorna att produkterna från ett processteg utgör råvaror för nästa steg. l det första tillverkningsledet omvandlas kolväteforeningarna i petroleumråvaror till reaktionsbenägna molekyler i form av exempelvis olefiniska eller aromatiska kolväten. Beskrivningen kommer fortsättningsvis att begränsas till råvarulörsörjningen till det första produktionsledet, dvs. ångkrackningen.

3.1 .l Råvaror _för ângkrackning

Rent teoretiskt kan ett mycket brett spektrum av petroleumfraktioner användas som råvara vid ångkrackning. De vanligaste alternativen är emellertid etan, propan, gasbensin (nafta) och gasoljor. Dessa råvaror levereras dels från raffinaderier, dels från naturgasanläggningar. Vid raffinaderierna separeras råoljan i ett antal fraktioner med olika kokpunktsintervall. Tablån nedan ger en uppfattning om utbytet av olika huvudfraktioner från ett raffinaderi där en vakuumdestillationsenhet ingår.

Utbyte 96 Raffinaderigas (etan/propan/butan) 2-3 Gasbensin (nafta) 15-25 Mellandestillat

l 3040

Lätt gasolja

l

Tung gasolja 25-35 Restolja 10-20

34 Råvaror, teknik och transporter

Som framgår dominerar vanligtvis de tyngre fraktionerna i produktutbytet från rañinaderierna. Gasbensin (nafta), som utgör råvara för krackningsanläggningarna i Stenungsund, är en lättflyktig vätska som kokar i intervallet 40°-175° C. Den största delen av raflinaderiernas gasbensinproduktion vidareforädlas i katalytiska reformeringsanläggningar till motorbensin. Gasoljan, som huvudsakligen används som eldningsolja, består av kolväten med större molekyler än gasbensin och kokar i intervallet mellan 200° och 300° C. Som nämnts hämtar ångkrackningsanläggningarna även sina råvaror från naturgasanläggningar. Huvudsakligen består naturgasen av det lättaste av alla kolväten, nämligen metan. I mindre kvantiteter förekommer dock även exempelvis etan, propan och butan. Det är de sistnämnda tyngre kolvätena, även kallade vätgas eller kondensat, som kan användas som petrokemisk råvara för olefmproduktion. För att ge ett exempel på kondensatets sammansättning kan nämnas att naturgasen från West Sole-fáltet i Nordsjön består till 94 96 av metan, 3,2 % etan, 0,6 % propan samt 0,2 % butan. Sammansättningen varierar emellertid mycket mellan olika fyndigheter.

3.1.2 Produktutbyten vid olika råvaror

Produktutbytet vid krackning varierar kraftigt med valet av råvara. Med utgångspunkt från den lättaste råvaran, etan, som ger ett utbyte av ungefär 75 % eten, sjunker etenutbytet i takt med ökande molekylvikt hos råvaran. Tung gasolja ger således endast ca 20 % eten. Samtidigt som etenandelen sjunker när tyngre råvaror används ökar utbytet av övriga krackningsprodukter, dvs. propen, buten, butadien, pyrolysbensin och tunga bränsleprodukter. Tabell 9 ger exempel på några produktutbyten när etenproduktionen standardiserats till 300000 ton per år. Värdena i tabellen bör ses som riktvärden.

3.1.3 Râvarti/örsödningen internationellt

Råvarusituationen for Europa och USA uppvisar väsentliga skiljaktigheter. Således har gasbensin varit den helt dominerande râvaran for den petrokemiska industrin i Europa. Ibörjan av 70-talet kom över 90 % av framställd

Tabell 9 Produktutbyten vid krackning av olika råvaror, l 000 ton per år

Råvaror, teknik och transporter 35

elen från gasbensin och tyngre råvaror. Vid samma tidsperiod kom i USA 65 % av etenet från etan eller propan utvunnet ur naturgas, 25 % från raflinaderigaser och endast 10 % från tyngre råvaror såsom gasbensin. Situationen i USA skall ses mot bakgrunden av att landets oljeindustri tidigt inriktades mot den expanderande bilismen - nära hälften av förbrukad råolja har under lång tid gått till motorbensinproduktion. Man har vidare haft god tillgång till billig naturgas, vilket medfört ett relativt lågt behov av eldningsoljor. Den europeiska råvarusituationen har karaktäriserats av en god tillgång på gasbensin till stabila priser samt en marknadsbild för krackningsprodukter som relativt väl anslutit sig till produktionsmönstret vid krackning av gasbensin. Förklaringen till den goda tillgången på gasbensin ligger bland annat i att_ eldningsoljeförbrukningen är hög i förhållande till bensinförbrukningen. För att möta efterfrågan på eldningsoljor har därför raffmaderierna kommit att producera mer gasbensin än vad som erfordrats för att täcka behovet av motor- och gasbensin. l Sverige har den låga självförsörjningsgraden för raflinerade produkter medfört att den petrokemiska industrins gasbensinbehov inte kunnat täckas med inhemsk produktion. Även ägarforhållandena har påverkat försörjningsstrukturen. Den bild som behandlats ovan kan sägas karaktärisera råvarusituationen fram t. 0. m. ett par år in på 70-talet. Sedan dess har emellertid trenden varit att gasbensinöverskottet hållit på att förbytas i ett underskott. Redan före oljekrisen 1973/74 hade Hera etenproducenter börjat använda gasolja som råvara. Bland de viktigaste orsakerna till det försvinnande gasbensinöverskottet i Västeuropa kan nämnas: den kraftiga efterfrågeökningen på petrokemiska produkter och därmed gasbensin - minskad har medfört i raffinaefterfrågan på eldningsolja anpassningar deriledet - viss minskad tillförsel av gasbensinrik råolja krav på lägre blyhalter i motorbensin vid oförändrat oktantal har medfört en ökad användning av gasbensin för att höja aromatinnehållet i bensinen. Under de senaste åren har priset på gasbensin - liksom på övriga ol- - Särskilt jeprodukter stigit kraftigt. påtaglig har ökningen varit efter år 1973. Utvecklingen kan belysas med att importpriset på gasbensin till Sverige detta år var 215 kr per ton. l början av 1976 var motsvarande pris 600 kr per ton. Om marknadssituationen på sikt ger upphov till en förskjutning av re- Iativpriserna till förmån för de tyngre råvarufraktionerna påverkas naturligtvis förutsättningarna for en lönsam övergång till krackning av tyngre råvaror, exempelvis tunga gasoljor. Redan uppförda och planerade anläggningar i Västeuropa konstrueras numera i många fall för att möjliggöra utnyttjandet av alternativa råvaror. Den ökade flexibiliteten på råvarusidan innebär emellertid även en avsevärd höjning av investeringskostnaderna. Västeuropas framtida råvarusituation torde även komma att påverkas av att fyndigheterna av råolja och naturgas i Nordsjön ökar möjligheterna att använda våtgas som petrokemisk råvara. Således byggs bland annat i Norge en anläggning som är konstruerad för att kracka enbart våtgas.

36 Råvaror, teknik och transporter

Bland de faktorer som talar mot en omfattande övergång till de lättare råvarorna är att den totala tillgången av vätgas är relativt begränsad. Vidare torde man kunna räkna med ett relativt högt våtgaspris beroende på råvarans karaktär av miljövänligt bränsle. Till detta kan läggas att transport av våtgas per båt innebär betydande kostnader. En innebörd av det sistnämnda är att ilandföringsställen för olja och naturgas är platsen där krackning baserad på vätgas i första hand skulle kunna övervägas.

3.2 Produktionsteknik och -ekonomi

Föreliggande avsnitt kommer att mycket kortfattat belysa vissa produktionstekniska förhållanden av intresse i en lokaliseringsdiskussion. Inledningsvis berörs något ångkrackningsprocessens teori mot bakgrund av denna process” centrala och dominerande roll vid produktion av basråvaror för den petrokemiska industrin.

3.2.1 Å ngkrackningsprocessens teori Krackningsråvaran, som består av mättade kolvätemolekyler, upphettas under bråkdelen av en sekund till temperaturintervallet 750-850° C. De vibrationsrörelser som härvid uppstår i råvarans molekyler medför att dessa sprängs sönder i mindre fragment. Betydande delar av dessa fragment omsätts till väte (H2) och metan (CH4). Vid krackningen bildas således till en viss del produkter med högt väteinnehåll relativt kolinnehållet. Resterande fragment av den söndersprängda kolvätemolekylen blir då utannade på väte, vilket kompenseras genom dubbelbindningar mellan kolatomerna samt genom ringbildning av kolvätekedjorna. De härigenom uppkomna kolvätena med en dubbelbindning kallas olefiner (t. ex. eten, propen, buten). Förekommer två dubbelbindningar i molekylen får man s. k. dioleñ ner(t. ex. butadien, isopren). De aromatiska kolvätena kännetecknas av att de innehåller en omättad ring av 6 kolatomer. En effekt av att molekylerna innehåller dubbelbindningar är att de blir starkt reaktionsbenägna och därmed utgör lämpliga råvaror för de vidare petrokemiska förädlingskedjorna.

3.2.2 Produktionsreknik och produkrionskosmader l den primära krackningsprocessen produceras således reaktionsbenägna petrokemiska basråvaror som i följande processteg sammanfogas till nya kemiska föreningar. Sammanfogningen kan ske i ett eller flera steg och ofta med tillsats av komplementråvaror. För att uppnå en hög renhetsgrad hos produkten är det ofta nödvändigt att de erhållna reaktionsproduktema separeras och renas i ett eller flera steg. Separation sker exempelvis i destillations- och extraktionskolonner. l praktiken innebär separationen en uppdelning i olika produktströmmar och ett karaktäristiskt drag är att vissa produkter recirkuleras till tidigare processled. Den använda processtekniken innebär att de processenheter i vilka den kemiska omvandlingen av råvaran till produkter äger rum i allmänhet utgör en relativt liten del av hela den petrokemiska anläggningen. Resterande

Råvaror, teknik och transporter 37

Ȍ

-mumcmmxøn

a

:då 5:2 _sême

a_

_H._4=

ända mäazmsx

a

»mimzmüâoa

._2550

.mmc_cxoma._o.

-gagwê .mêcm

ZwÖHDm _EEJUEwJUC_

_ö_ t t

»xmcmbzä

lüoms_

OCAGZMHM

+ a .\.m

_.hmo<._›z_ _mvwE0u:_nm_m.

E548

|a

E:

.så

.än

zum_

_ 47

._OZFw _onmE.:mo.

a

zoñxmusöm4ompma

^Hn_<Z mmxomx

_m_x_..mm__m,wnu

ä_

xm =

zmmomn_

.ÖEDE

C

.ss

.__mtz._mv_

a

mmSSmzmmEw

.mnåêxm

:aximmmc

. t

.mmc_cxoma.o*

mctmmöm_

z

._9523 mao

_muøgcmo_

»

än

m9>mx< _mumêmvcxgmñ_

e

zözmmwñömk_

mmb§om

JGZMM

å ä % á

2.2 E:

E:

hmñmzåmmaâom

t

.m_n0E mczmöm_

.mm_a-oa

mmâmooxnnz

0=24

»

.mâcosc

t .u .I 5 P .I m. m m m

mmm / .mo w m d m a

v.38

n.

m Mn. r km .m a r.

38 Råvaror, teknik och transporter

delar utgörs av separations- och reningsutrustning samt en rad hjälpanlåiggningar såsom exempelvis kraftverk, ångcentral samt enheter för rening av inkommande vatten och avloppsvatten. De interna transporterna inom en petrokemisk anläggning är mycket omfattande, vilket för med sig behov av rörledningsgator samt lager för råvaror, mellanprodukter, hjälpråvaror och slutprodukter. För den löpande driften av kapitalutrustningen krävs verkstäder, laboratorier samt byggnader för driftövervakning och administration. Hanteringen av råvaror och produkter samt utnyttjandet av anläggningar för hjälpråvaror medför starka processmässiga kopplingar mellan en krackeranläggning och tillverkningar baserade på krackerns produktion av basråvaror. Figur 5 illustrerar processkopplingen för en gasbensinbaserad kracker. Förhållandet att en stor del av utrustningen i en kemisk anläggning består av reaktorer, kolonner, behållare, rör, pumpar, kompressorer, ugnar, elmotorer m. m. och att materialåtgången inte ökas i proportion till investeringen har inneburit en drivkraft att bygga anläggningar för allt större kapacitet. Mycket vanligt har emellertid även varit att öka kapaciteten genom att bygga en ny processenhet i anslutning till den gamla med möjlighet att utnyttja befintlig serviceutrustning. Investeringar i hjälpanläggningar uppgår ofta till 50-100 9a av investeringen i processanläggningen. Investeringen kan även påverkas av valet av råvara. Således gäller for krackningsanläggningar att produktseparationen blir mer komplicerad ju tyngre råvara man använder sig av. och investeringskostnaderna blir därmed högre. Produktionskostnaderna domineras av kapital- och råvarukostnaderna. Under 70-talet har relationerna mellan dessa kostnader förändrats därigenom att råvarukostnaderna uppvisat en relativt sett snabbare ökning än kapitalkostnaderna. För en utförligare redogörelse för olika kostnadsslag i ett petrokemiskt komplex hänvisas till bilaga 1.6.

3.2.3 Sammanfattning Sammanfattningsvis kan konstateras att petrokemisk produktion karaktäriseras av hög kapitalintensitet, starka processmässiga kopplingar samt av stordriftsfördelar. En snabb processteknisk utveckling äger ständigt rum och de stora internationella kemiföretagen intar i detta avseende en ledande ställning. För att driva de komplicerade anläggningar det här är fråga om ställs stora krav på välutbildad arbetskraft.

3.3 Transporter och lagring

Kostnaderna för transport av råvaror till - och produkter från - en kracker kan variera från i stort sett 0 till 5 á 109% av försäljningsvärdet beroende på graden av samlokalisering med andra tillverkningar. För basplaster rör sig andelen i allmänhet om några procent. Sett över hela forädlingskedjan - från rafñnaderi till basplastbearbetning - är det inte ovanligt att ange kostnaden till storleksordningen 10 % av försäljningsvärdet. I en lokaliseringsdiskussion är det därför av vikt att ha information om transportoch lagringsförhållanden för olika petrokemiska råvaror och produkter.

Råvaror, teknik och transporter 39

3.3.1 Översiktlig! om transportstrtzkturen

l början av lörädlingskedjorna sker transporterna i stora enheter - vanligtvis i tankfztrtyg eller i rörledningar. Längre fram i lörädlingsleden sker transporterna . mindre enheter exempelvis i form av bulklaster i tankbilar, tankvagnar eller mindre tankfanyg. Vanligt förekommande är containertransporter i dessa senare led. Gasbensin transporteras oftast i rörledning från raffinzrderi till samlokaliserad kracker. Om raffinaderi och kracker ej är samlokaliserade sker transporterna vanligtvis med fartyg. Huvuddelen av de petrokemiska slutprodukterna uttransporteras i mindre poster till den på många relativt sett små arbetsställen uppdelade polymerbearbetande industrin. Uttransporter till större avnämare eller till mer avlägsna marknader görs ofta med järnväg eller båt. Det bör dock poängteras att biltransporter används även till stora kunder. De kvantiteter petrokemiska produkter som transporteras mellan olika är stora. Som exempel på transportrörelser lör primär- och anläggningar mellanprodukter kan export- och importkvantiteter lör några västeuropeiska länder tjäna. Således uppgick t. ex. Hollands export och import år 1974 till 2,0 respektive 0,7 miljoner ton. Motsvarande siffror för Västtyskland var 0,9 respektive 1,6 miljoner ton och Belgien 0,3 respektive 1,2 miljoner ton. Frankrike hade samma år en export på 0,3 miljoner ton och en import på 0,5 miljoner ton. Omfattningen av transporterna beror förutom på den totala efterfrågestrukturen delvis på att utbyggnaderna av olika anläggningar görs i stora steg och att det härigenom uppkommer över- eller underkapaciteter som måste balanseras med transporter. Transportströmmarna påverkas även av driftavbrott i anläggningarna även om variationerna här till en del kan kompenseras via lagerhållningen.

3.3.2 Transportkosrnadspâverkande _förhâllanden

Transportkostnaden för en viss sträcka blir i allmänhet lägre räknat per ton om större kvantiteter transporteras. Även bränsleåtgång och arbetsinsats per ton minskar med ökad kapacitet. Storleksutvecklingen för råoljetankers är exempel på detta. Användningen av större tonnage medför emellertid ökade lagringskostnader, därigenom att. större lagringskapacitet måste installeras vid transponsträckans båda terminaler. Vid optimeringsberäkningar \ av tonnage och lagringskapacitet måste hänsyn tas till de hanterade ämnenas fysikaliska egenskaper. Allmänt gäller att ju större tonnage och lagringstankar som används desto större andel utgör kapitalkostnaden av transportoch lagringskostnaderna. Vid given transporterad volym minskar transportkostnaderna långsammare och lagringskostnaderna ökar snabbare med ökat och konstruktioner, t. ex. tonnage lör ämnen med speciella krav på material kondenserade gaser jämfört med vätskor. En optimering ger till resultat att mindre tonnage skall användas för kondenserade gaser än lör vätskor. Detta resonemang gäller i princip för såväl sjötransporter som transporter och landsväg samt i rör. Vid kontinuerlig transport i rör bestäms påjärnväg rördimensionen av transportvolymen per tidsenhet. Vid en diskontinuerlig transport av samma volym ökar rördimensionen och därmed såväl transportsom Iagringskostnaden. l bilaga 1.7 beskrivs transport och lagring av några viktigare petrokemiska

40 Råvaror, teknik och transporter

produkter. Beträffande transportkostnadsjämförelser för eten i rör respektive fartyg framhålls ett väsentligt förhållande. Till skillnad från rönraitsportfallet är det vid fartygstranspon av eten nödvändigt att kondensera etenet hos leverantören och forânga det hos mottagaren. Aktuella uppskattningar tyder på att kostnaden for kondensering, lagring och förångning uppgår till 100-150 kr per ton eten. Detta gör fartygstransporter ekonomiskt försvarbara endast för transportsträckor över flera 10-tal mil eller i sådana fall där rörtransport är tekniskt omöjlig. Propen som också är ett gasformigt ämne transporteras i större omfattning än eten. De relativt höga transportkostnaderna har emellertid motiverat strävan att lokalisera anläggningar för vidareförädling av propen i anslutning till olefinproducerande krackningsanläggningar.

3.3.3 Säkerhetsaspekter pâ transporter och lagring

Flera av de petrokemiska primär- och mellanprodukterna har egenskaper som kan innebära risker vid transport och lagring. Läckage av eten och propen kan ge upphov till gasmoln med åtföljande nsk for explosioner. Andra ämnen kan reagera kemiskt med temperaturstegring som följd. Explosiva ämnen kan även bildas. För att minska olycksriskerna finns en rad detaljerade bestämmelser för hur transporter och lagring skall handhas. Andra sätt att minska olycksriskerna är att minska transponarbetet exempelvis genom samlokalisering eller produktbyten mellan olika företag. Sättet för transport och lagring påverkar även riskerna. Således indikerar befintlig statistik att rörledningstransporter är en säkrare metod än sjötransporter och transport på landsväg och järnväg. Vidare torde det förhålla sig så att lagring i bergrum är en säkrare metod än lagring i ovanjordstankar.

IV

Miljöpåverkan

Så gott som all industriell verksamhet medför någon typ av miljöpåverkan. Detta sker framför allt genom utsläpp (emissioner) till luft och vatten samt genom transporter. En påverkan sker också på landskapsbilden. Påverkan kan vara av såväl lokal som regional karaktär. Normalt gäller att föroreningshalterna är störst i närheten av platsen för utsläppen. Huruvida även den negativa påverkan är störst i den närmaste omgivningen sammanhänger bland annat med naturmiljöns kvalitet. bebyggelseplanering m. m. Den lagstiftning i Sverige som reglerar miljöstörande verksamhet anger tre typer av industriell verksamhet som i olika hög grad miljöstörande. Den första avser sådan verksamhet som kan bedrivas efter ett enklare tillståndsförfarande (anmälan enligt miljöskyddslagen till länsstyrelsen). En andra fordrar tillstånd enligt miljöskyddslagen av koncessionsnämnden för miljöskydd. l den tredje återfinns sådana industrityper som måste ha regeringens tillstånd för val av lokaliseringson innan koncessionsnämndens villkor föreskrivs. Beträffande den sistnämnda gruppen, till vilken den petrokemiska industrin hör, finns för närvarande i Sverige ca 200 anläggningar med sådan produktion att tillstånd av regeringen enligt byggnadslagen krävs. inkluderas samtliga tre gruppers industrier kan antalet miljöstörande anläggningar beräknas till ca 5 500. l föreliggande kapitel berörs den petrokemiska industrins påverkan på den yttre och den inre miljön. Kapitlet innehåller också en kortfattad beskrivning av utsläppsförhållanden i Stenungsund. För en utförligare redovisning hänvisas till bilaga l (1.8 och 1.9) samt bilaga 2 (2.5).

4.1 Yttre miljö

Den petrokemiska industrin har tidigare definierats som kapitalintensiv med en komplicerad process- och serviceutrustning. Ett annat karaktäristiskt drag är att denna industri ger upphov till ett betydande transportarbete. I princip kan man säga att processanläggningarna samt hanteringen av petrokemiska produkter kan medföra två typer av störningar på den yttre miljön. Dels mer eller mindre kontinuerliga utsläpp via skorstenar och avloppstuber och genom diffust läckage från apparatur, rörledningar, lagringsbehållare etc., dels vissa utsläpp som är orsakade av plötsliga driftstömingar eller av missöden och dylikt i samband med transporter.

42 Miljöpåverkan

Generellt kan sägas att det föreligger betydande problem att uppskatta de totala utsläppskvantiteterna samt vilka ämnen som ingår i utsläppen. Det är vidare mycket svårt att beräkna hur den yttre miljön påverkas av petrokemisk produktion. Skälen till detta ligger inte enbart i brist på kunskaper om totala utsläpp och i att spridningsmekanismerna i luft och vatten inte är fullt kända, utan även i ofullständiga kunskaper om hur en viss miljö reagerar .på en viss fororeningsnivå.

4.1.1 Utsläpp till Im? Olika petrokemiska anläggningar skiljer sig avsevärt åt vad gäller de typer av ämnen som de emitterar till atmosfären. En betydande del av utsläppen kan bestå av råvaror och slutprodukter, men i vissa fall utgörs de också av betydande mängder av mellan- och biprodukter. Utsläppen till atmosfären från den petrokemiska industrin domineras av kolväten som paraffiner (metan, etan, propan osv.), olefiner (eten, propen osv.) och aromater (bensen, toluen osv.). Från vissa anläggningar domineras dock utsläppen till atmosfären av oxiderade eller klorerade kolväten. Utsläppen från t. ex. vinylkloridoch polyvinylkloridproduktion består till stor del av vinylklorid och andra klorerade kolväten. Utsläpp av kolväten kan genom lukt medföra olägenhet i omgivningen till petrokemiska anläggningar. Även om de totalt utsläppta kvantiteterna kolväten är stora, blir dock utspridnings- och utspädningsförhållandena i atmosfären sådana att lukttrösklarna sällan överskrids utanför fabriksområdet. På växtligheten torde vid låga koncentrationer främst ett kolväte - eten -- kunna ge vissa negativa effekter. Eten kan verka tillväxthämmande samt åstadkomma blad- och blomavfall. Negativa effekter har konstaterats i haltområdet 0,00l-0,6 mg/ m3, värden som ofta överskrids i närheten av petrokemiska anläggningar. lmmissionsgränsvärden för eten i utomhusluft saknas i Sverige men finns i bland annat Sovjet och Kalifornien. l Kalifornien gäller 0,6 mg/m3 som entimmesmedelvärde och 0,1 mg/m3 som långtidsmedelvärde. Dessa riktvärden är satta med syfte att förhindra skador på fruktodlingar. Kolväten har synergistisk effekt med kväveoxider, dvs. ämnena ger tillsammans en större effekt än vad som motsvarar summan av de enskilda ämnenas effekter. Orsaken är att kolväten och kväveoxider under solljusets inverkan kan bilda så kallad fotokemisk smog. De i denna ingående ämnena kan verka starkt irriterande bland annat på ögonen och kan åstadkomma skador på vegetation och vissa material. Utsläppen av kväveoxider från petrokemisk industri är i allmänhet små, men risken för smogbildning bör observeras vid samlokalisering med stora emittenter av kväveoxider, t. ex. kraftverk baserade på fossila bränslen. Som utsläpp till luft kan även buller räknas. Buller från petrokemisk produktion härrör i huvudsak från snabbt strömmande gaser eller ångor i rörledningar, kompressorer, ventiler och fläktar. Kring exempelvis kompressorsteget i en ångkrackningsanläggning kan bullernivån väsentligt överstiga 100 dB. Sådana anläggningsdelar avskärmas dock så att ljudnivån utanför fabriksområdet inte behöver uppgå till mer

Miljöpåverkan 43

Tabell 10 Vattenföroreningar från några petrokemiska anläggningar. Uppgifterna avser att spegla skillnaden i utsläpp mellan äldre och nyare (slutet av 60-talet) anläggningar.

Produkt Kapacitet Utsläpp av organiska ämnen ton/dygn angivna som kg BS7/ton produkt

Eten - äldre 200 1,3 - nyare 450 0,2

Polypropen - äldre 55 6,0 - nyare 80 1,3

Tereftalsyra - äldre 160 13,0 - nyare 330 1,5

Källa: E. Poner, Pullution in four industrialized estuaries; Her Majesty”s Stationery Office London l973

än 40-60 dB. Det är betydligt svårare att avskärma bullret från utblâsningsanordningar och facklor, vilka måste mynna i det fria. Här tvingas man arbeta med olika typer av ljuddämpare. Bullret utanför petrokemiska anläggningar kan karaktäriseras som ett väsande eller brus som kan uppfattas dygnet runt på grund av den kontinuerliga driften. Under relativt kortvariga perioder, kanske någon eller några gånger per vecka, kan ljudnivån öka starkt vid utblåsningar eller fackling. Bakgrundsbullret och ljudstötarna kan verka störande på avstånd i storleksordningen 500-1000 meter från anläggningarna.

4.1.2 Utsläpp till vatten Det finns ett samband mellan vattenföroreningar och luftföroreningar, på så sätt att minskade vattenföroreningar ofta medför ökade luftföroreningar. Som exempel kan nämnas ersättning av Vattenkylning med luftkylning och att organiska ämnen förbränns i stället for att släppas ut i vattendragen. Investeringarna i åtgärder for att minska vattenfororeningarna har länge överstigit motsvarande investeringar for luftföroreningarna. l tabell 10 redovisas exempel på skillnader i utsläpp mellan äldre och nyare anläggningar. De stora investeringar som gjorts for att minska vattenföroreningarna är en av orsakerna till att luftföroreningarna från många petrokemiska anläggningar har kommit att bli relativt sett betydligt större än vattenfororeningarna. Den viktigaste orsaken är dock sannolikt att huvuddelen av de hanterade ämnena är kolväten och som sådana svårlösliga i vatten. Det visar sig också att vattenfororeningarna från de senare leden i forädlingskedjorna, där kolvätena oxiderats till oxider, alkoholer och syror och blivit mer vattenlösliga, är större än från de tidigare leden. Huvuddelen av de utsläppta organiska ämnena bryts ned i recipienten.

44 Miljöpåverkan

För denna nedbrytning åtgår syre och vid utsläpp i recipienter med dålig vattenomsättning elleri recipienter, som belastas med organiska utsläpp även från annan verksamhet, kan syrehalterna sjunka till kritiska värden. Effekterna av detta kan bli ekologiska Förändringar i recipienten, det kan t. ex. bli ont om en viss liskart och i extremfallet helt vatten kan

syrefaattigt

giftigt svavelväte bildas. Sådana förändringar har konstaterats på många håll, men det är svårt att direkt klargöra vilken roll de organiska utsläppen från den petrokemiska industrin har spelat. Det beror på att utsläppen av syreförbrukande ämnen från t. ex. tätorter som regel är betydligt större än utsläppen från den petrokemiska industrin. Utsläppen av vissa kolvätederivat är däremot specifika för den petrokemiska industrin. Ett exempel är klorerade kolväten. Det har i laboratorieförsök konstaterats att de halter av dessa i vatten som kan orsaka död bland vattnens organismer i vissa fall är extremt små, i storleksordningen miljondelar. Man måste då naturligtvis misstänka att även betydligt lägre och även i naturlig miljö förekommande halter kan medföra ekologiska effekter. Den petrokemiska industrin släpper även ut oorganiska ämnen i vattnen, till de giftigare hör cyanider och kromföreningar. Kvantiteterna är dock sällan särskilt stora jämfört med annan industri.

4.1.3 Utsläpp till lir/i och vatten/rån den petrokemiska industrin i Sten-

ungsund De petrokemiska industriema i Stenungsund har sina verksamheter reglerade i vattendomar och tillstånd enligt miljöskyddslagen. Vad gäller utsläpp till vatten finns äldre kontrollprogram. KemaNord AB inlämnade 1973 ett översiktligt förslag till kontrollprogram, vilket dock aldrig formellt fastställts av länsstyrelsen. Förslag till fullständigt kontrollprogram avseende vatten, luft, buller och avfall har under 1976 inlämnats av samtliga Stenungsundsindustrier. Länsstyrelsen i Göteborgs och Bohus län har gjort en beräkning över de petrokemiska industriernas utsläpp under 1975. Sammanställningen redovisas i tabell ll. Angående tabellens innehåll bör först nämnas att avser biologisk

B57

syreförbrukning under 7 dygn och är en analysmetod som ger ett mått

på en viss del av halten av organiska föroreningar. Beräkningen COD be-

tecknar kemisk syreförbrukning och är en analysmetod som mäter hela mängden syreförbrukande föroreningar. Vad sedan gäller utsläpp till luften är det självfallet inte endast KemaNord som har sådana. Skälen till att övriga företag inte utfört mätningar ligger bland annat i att utsläpp sker från läckage inom hela processområdena och därför är svåra att mäta med tillgänglig teknik. Av koncessionshandlingar framgår emellertid att Esso räknar med maximala årsutsläpp av eten på 250 ton, propen l50 ton och andra kolväten 550 ton. Etenutsläppen uppskattas av Unifos och Berol till 2000 respektive 500 ton per år.

1976:59 Miljöpåverkan 45

sou

Tabell ll Länsstyrelsens i Göteborgs och Bohus lin sammanställning över de petrokemiska industriernas i Stenungsund utsläpp år 1975

Företag Utsläpp till luften av

Ämne Kg/tim Totalt utsläpp Medel- Till- ton värde låter

Alifatiska klorkolväten 136 300 1 175 KemaNord 3l 155 270” Vinylklorid

(medelav- Ioppsflöde?

Mätning b Utom kylvatten C Ur COD framräknat värde Källa: Miljö i Bohuslän 1975 (Länsstyrelsen O-län. 1976)

4.2 Inre miljö

l den petrokemiska industrin sker produktionen i stor utsträckning i kontinuerliga, slutna och högt automatiserade processer. Detta innebär jämfön med industrin som helhet ett lågt antal sysselsatta i relation till producerad

46 Miljöpåverkan

Tabell 12 Bränder och explosioner inom petrokemiska industrin

Tid, land, Typ av Vad som Antal Antal Materiella ort verksamhet hände skadade döda skador

April 74 J 1 - Etenanläggning Explosion Rumänien Pitesti 74-06-01 Kaprolaktam Explosion 89 28 450 Mkr England (for nylon- Flixborough tillverkning) 74-06-20 Etenanläggning Explosion 7 0 16 Mkr Holland och brand Pernis Juni 74 LDPE 0 0 - Explosion Frankrike Le Havre Juli 74 Etenanläggning Explosion 79 14 - Tjeckoslovakien Zaluzi Juli 74 Organiska Explosion 8 l 16 Mkr Holland peroxider Deventer Ammoniak 18 2 - September 74 Explosion Bangladesh Urea Ghoraskal 74-09-21 Järnvägsvagn Explosion 85 l Bla. 407 USA med butadien järnvägsl-louston vagnar 74-09-23 Butanol Brand O 0 16 Mkr Holland Europort 74-10-12 Tanklager Brand 0 0 Bl. a. skadades Belgien 15 tankar Antwerpen 74-10-14 lsopren Explosion 5 0 16 Mkr Holland och brand Pernis Nov. 74 Epoxiplast Explosion 6 0 - Duxford och brand Jan. 75 Fettsyror Explosion - - 13 Mkr Holland och brand Gouda 75-02-10 LDPE 12 6 » Explosion Belgien Antwerpen 75-04-05 Aromatderivat 4 0 - Explosion Västtyskland Leverkusen April 75 Maleinsyra Explosion - - Flera Mkr Östilandern Zelzate

“- saknas betyder att uppgifter

sou 1976:59 Miljöpåverkan 47

volym. En stor del av arbetet består i att övervaka och styra processerna, ofta från ett centralt kontrollrum. Bland tyngre arbeten kan nämnas underhålls- och reparationsarbete samt lastning och lossning. Vid driftstörningar krävs ibland snabba, psykiskt och fysiskt påfrestande arbetsinsatser, ibland på höga höjder eller under risk for kontakt med på olika sätt farliga ämnen. l de petrokemiska processerna används ofta mycket höga eller mycket låga tryck och temperaturer, vilket innebär risker för brott på rör, behållare och annan utrustning. De stora produktmängder som omsätts i anläggningarna betyder att ett haveri kan få allvarliga konsekvenser som följd av bränder, explosioner eller utsläpp av giftiga ämnen. De erfarenheter som vunnits på senare år på detta område kan för den framtida utbyggnaden komma att innebära mer spatiösa industriområden på större avstånd från bostadsområden. I tabell 12 redovisas bränder och explosioner som inträffat i petrokemisk industri under ett år. Liksom vad gäller produktion, sysselsättning etc. särredovisas yrkesskador inom den petrokemiska industrin sällan i officiell statistik. En kombination av olika källor antyder dock att antalet yrkesskador(per miljon arbetstimmar) är väsentligt lägre inom petrokemisk industri än inom industrin som helhet, där olyckor med arbetsmaskiner och handverktyg dominerar. Där är de främsta olycksorsakerna i stället eld, söndersprångning och explosioner. Det vore naturligt om detsamma gällde för den petrokemiska industrin, men statistik från Stenungsundsindustrin visar på lägre frekvens for sådana olyckor. Däremot är olyckor som följd av extrema temperaturer och kontakt med giftiga och frätande ämnen vanligare inom såväl petrokemisk som övrig kemisk industri än inom industrin som helhet. l tabell 13 redovisas yrkesskador inom kemisk industri i USA för perioden 1971-1973. Som jämförelse kan nämnas att antalet yrkesskador för hela industrin 1973 var ll per miljon arbetstimmar. Till den petrokemiska industrin hör i tabell 13 framställningen av syntetfibrer, syntetgummi och huvuddelen av plastmaterial. De faktorer som av operatörer och arbetare inom svensk petrokemisk industri som mest besvärande är buller och förekomsten av ett upplevs stort antal ämnen i produktionen. Från flera företag klagas på bristfällig information om dessa ämnens skadeverkningar och om hur de skall hanteras i olika situationer.

Tabell 13 Yrkesskador i USA:s kemiindustri 1971-1973. Talen anger antal yrkesskador per miljon arbetstimmar

Hela kemiindustrin Klor-alkali Fett och oljor Stubin och krut

kh-xl-ålxå--Lhb-Iö

Högexplosiva varor Plastmaterial Salt h.) Syntetñber Syntetgummi

V av för

Bedömning marknadsutvecklingen

petrokemiska produkter fram till år 1990

I en lokaliseringsdiskussion bör de viktigaste resursanspråken belysas. Tidigare har behandlats förhållanden som sammanhänger med teknik, kapitalutrustning, transporter, lagring och miljöpåverkan. För att kunna bedöma det framtida resursbehovet och inhemsk produktionskapacitet har kommittén låtit genomföra en studie av en tänkbar förbrukningsutveckling fram till år 1990 för ett antal petrokemiska produkter. Denna marknadsbedömning, som i sin helhet återfinns i bilaga 4, har sedan legat till grund för de produktionsscenarier som presenteras i kapitel Vl. Produkter som studerats är eten, propen, buten, butadien, bensen och 0-xylen samt olika derivat av dessa, jämte syntetfrber. Utvecklingen redovisas med genomsnittliga årliga procentuella tillväxttal för perioden 1974-1990. Det bör påpekas att syntesgasbaserade produkter inte inkluderats i studierna.

5.1 Använd metod

De metoder som framför allt kommit till användning är trendframskrivning, regressionsanalys och intervjuteknik. Trendframskrivningen bygger på att det historiska underlaget uppvisar någon form av utvecklingstrend som kan användas vid framskrivning. Regressionsanalys är en annan form av trendframskrivning, där strävan är att finna relevanta förklaringsvariabler. Denna metod förutsätter bland annat att den framtida efterfrågan på en viss produkt, i samma utsträckning som i det historiska skeendet, samvarierar med den utvalda förklaringsvariabeln. l föreliggande utredning har valet av förklaringsvariabler begränsats till sådana för vilka officiella prognoser finns gjorda fram till år 1990. Exempel på använda förklaringsvariabler är den privata konsumtionen, BNP, industriproduktionsindex och antal färdigställda lägenheter. är kanske den vanligaste undersökningsmetoden. An- Intervjuer, slutligen, satsen kan här variera från enkla rundfrågor till avancerade Delphistudier. Vid analysförfarandet har de petrokemiska produkterna indelats i två grupper, nämligen basplaster och övriga petrokemiska produkter. Vid bedömningen av basplastemas utveckling har gången varit följande: Via de matematiska metoderna trendframskrivning och regressionsanalys har ett tänkbart utfall framkommit. Detta utfall har i ett senare led ingående diskuterats med företrädare för plasttillverkningen. Resultatet av diskus-

50 Marknadsutveckling för petrokemiska produkter

sionerna har i många fall blivit att det matematiska utfallet i efterhand justerats. Starkt generaliserat kan man säga att en produktcykel uppvisar tre faser, nämligen introduktion, tillväxt och mättnad. För flertalet av de studerade produkterna gäller att introduktionslörloppet, dvs. det stadium när förbrukningen i regel är liten men den årliga procentuella tillväxten kan vara mycket hög, har passerats. Med hänsyn till detta har därför målsättningen vid diskussionerna med branschforeträdarna varit att i första hand penetrera utvecklingen fram till stadium 1980. För perioden fram till 1990 har sedan en långsamt avtrappande tillväxttakt antagits komma att gälla. Till gruppen övriga petrokemiska produkter har förts sådana kemikalier för vilka ett tillräckligt ingående historiskt basunderlag saknats för att möjliggöra en statistisk bearbetning av materialet. Prognoser på den förväntade utvecklingen har här baserats på intervjuer med företrädare for branschen.

Vid marknadsanalyserna har strävan varit att i görligaste mån kartlägga

förbrukningen av de olika produkterna i slutledet. Med utgångspunkt från den inhemska efterfrågan på olika slutprodukter har ekvivalentbehovet av de olika mellanliggande produkterna och primärprodukterna eten, propen, butadien och bensen beräknats. Med ekvivalentförbrukning menas härvid åtgången av en produkt för tillverkning av produktens olika derivat.

5.2 Bedömning av marknadsutvecklingen för vissa primärpro-

dukter och derivat

l detta avsnitt sammanfattas bedömningen av marknadsutvecklingen för följande produkter: LD-polyeten, HD-polyeten, PVC, polypropen, propenoxid och polystyren. En omfattande analys av marknadsutvecklingen för ett större antal produkter återfinns i bilaga 4.

5.2.1 E renderivat LD-polyeten: Den helt dominerande förbrukaren av LD-polyeten är forpackningsindustrin som svarar för ca 80 % av totalefterfrågan. Marknaden för Konsumentförpackningar är väl etablerad och mättnadsstadiet är i stort sett uppnått. Utnyttjandet av LD-polyeten för transportemballage är emellertid snabbt växande. Väsentliga och för LD-polyeten gynnsamma kriterier vid val mellan olika konkurrerande produkter är pris samt barriäregenskaperna mot bland annat fukt. Beträffande priset på LD-polyeten har detta påverkats av stora processmässiga förändringar under de senaste 15 åren. Således har produktionskapaciteten per reaktor ökat 5-6 gånger. Tillverkningen av LD-polyeten sker i en extrem högtrycksprocess, vilket i sig medför stora teknologiska problem. Ett utvecklingsarbete med inriktning mot tillverkning under lägre tryck pågår. Det är emellertid knappast troligt att ny teknologi kommer att nämnvärt påverka prisutvecklingen till stadium 1990. Beräkningarna av det framtida LD-polyetenbehovet med hjälp av trendframskrivning och regressionsanalys gav ett behov år 1990 på ca 380000 ton respektive 335 000 ton. En utveckling i linje med den lägre nivån 1990 har bedömts troligare än en utveckling i linje med den högre nivån, bland

Marknadsutveckling för petrokemiska produkter 51

annat på gnmd av att regressionsanalysen bättre tar hänsyn till konjunkturella variationer, exempelvis den kraftiga efterfrågeminskningen 1975. Den beräknade genomsnittliga tillväxttakten för LD-polyeten har satts till 5 .30 per år, vilket skulle innebära en förbrukningsökning från 145 000 ton 1974 till ca 340000 ton 1990. Om motsvarande tillväxttal appliceras på övriga nordiska länder skulle den totala förbrukningen i Norden år l990 uppgå till ca 860000 ton LDpolyeten.

HD-polyeten: Ungefär hälften av totalforbrukningen av HD-polyeten går för närvarande till förpackningsindustrin. Byggmarknaden är ett annat viktigt område. Positionen inom forpackningsindustrin har uppnåtts genom bland annat produktens lättbearbetbarhet samt goda styvhet. HD-polyeten konkurrerar i första hand med polypropen och PVC. Polypropen har sämre styrkeegenskaper vid låga temperaturer. varfor HD-polyeten föredras om produkten kan komma att förvaras vid låga temperaturer under längre tid. I förhållande

till PVC har HD-polyeten sämre gas- och arombarriäregenskaper. Vissa pro-

cesstekniska förändringar är att vänta, men rationaliseringsvinsterna torde knappast komma att väsentligt sänka de totala tillverkningskostnaderna. En beräkning av den framtida förbrukningen med hjälp av trendframskrivning och regressionsanalys gav for båda metoderna ett behov av ca 70000 ton HD-polyeten 1990. Förbrukningen 1990 har emellertid bedömts ligga något högre bland annat beroende på att plaströrsektom som i dag är liten kan komma att expandera genom att ett normsystem nu föreligger. Den årliga totala tillväxttakten har satts till 8 % per år fram till 1990, motsvarande en ökning från 25000 ton år 1974 till ca 85000 ton år 1990. Med samma ökningstakt för övriga Norden skulle den totala nordiska förbrukningen år 1990 uppgå till ca 355000 ton.

PVC: Två marknadsomrâden svarar för ca 80 % av den totala PVC-förbrukningen, nämligen byggnadssektorn och elektroindustrin. Dominerande produkter inom byggnadssektorn är rör och anslutningsdetaljer för vatten och avlopp samt profiler, lister, golvmaterial och fasadelement. Konkurrerande produkter inom rörområdet är metall- och cementrör samt andra plaströr. Användningen av plast som byggnadsmaterial har diskuterats beroende på de flesta plasters dåliga brandsäkerhet. PVC har här en viss fördel genom sitt stora klorinnehåll. Om emellertid PVC skulle börja brinna avges klorvätegas som i förening med vatten ger saltsyra. Saltsyran är starkt korrosiv och kan via rökutvecklingen ge omfattande skador. Beträffande framställningsprocessen kan nämnas att polymerisationen sker diskontinuerligt. De kontinuerliga processer som utvecklats förefaller icke ha medfört nämnvärt sänkta tillverkningskostnader. Nya förordningar rörande tillåten koncentration av vinylkloridmonomer i fabrikslokaler och slutprodukt torde dock kunna medföra en höjning av tillverkningskostnaderna. - Beräkningarna av den framtida förbrukningen av PVC med hjälp av trendframskrivning och regressionsanalys gav ett behov 1990 av 285 000 ton re-

52 Marknadsutveckling för petrokemiska produkter

Tabell 14 Beräkning av ekvivalentförbrukningen av eten i Sverige 1990 i Derivat Derivatför- Etenekvivabrukning lentförbrukl990 ning 1990 ton ton

LD-polyeten 340 000 360 000 HD-polyeten 80 000 90 000 PVC 230 0()0 l20 000 Etenoxid 50 000 50 0()0 Vinylacetat 20 0()0 7 ()()0 Styren 2 l 0 0()0 70 0()0

Total etenekvivalentförbrukning 697 000

spektive 230000 ton. Förhållanden som tyder på att trendframskrivningen är alltför optimistisk är bland annat att förbrukningen sjönk under 1974 och 1975 samt den pâgående debatten om vinylkloridmonomerens negativa bieffekter. Vidare tyder de långsiktiga planerna inom bostadssektorn på en minskning av antalet nyproducerade lägenheter per år. Med hänsyn till detta har PVC-förbrukningen beräknats öka med 5,5 % per år fram till 1990. Denna tillväxttakt ökar PVC-behovet från ca 100 000 ton år 1974 till 230000 ton år 1990. Med motsvarande tillväxttakt blir den totala förbrukningen i Norden ca 530000 ton år 1990.

Etenbehovet 1990: Med utgångspunkt från den förväntade efterfrågeutvecklingen för de olika etenderivaten, av vilka en del behandlats i det föregående, kan ekvivalentförbrukningen av eten beräknas. Som framgår av tabell 14 har förbrukningen år 1990 angivits till ca 700000 ton, vilket motsvarar en årlig tillväxttakt från 1974 på ca 6 %.

5.2.2 Propenderivar

Polypropen: Polypropen introducerades sent på den svenska marknaden och förbrukningen är utspridd på ett stort antal användningsområden. Som exempel på marknader kan nämnas bilindustrin, möbelindustrin och förpackningsindustrin. Polypropen har också en avsättning som libermaterial. Egenskaper med betydelse i konkurrenshänseende är, förutom det relativt låga priset. låg specifik vikt (densitet). hög resistens mot kemiska angrepp, hög smälttemperatur och en relativt god styvhet. Viktiga förhållanden på det processtekniska området är förbättringar av katalysatorernas effektivitet samt en utveckling som gåri riktning mot ökande optimala reaktorstorlekar. Som ett resultat härav kan tillverkningskostnadema per ton produkt pâverkas i en för konsumenten gynnsam riktning. De matematiska beräkningsmetoderna för polypropenförbrukningen 1990 gav till resultat 75000 ton med trendframskrivning och 25000 ton med

Marknadsutveckling för petrokemiska produkter 53

regressionsanalys. De två metoderna ger således mycket olika resultat. Bland de faktorer som spelat in vid den slutliga bedömningen av nivån 1990 kan nämnas: - Polypropentillverkning är planerad i Sverige och Norge till stadium 1978-80. l samband därmed kommer marknadsföringen att intensifieras. - Förbättrad teknik kan innebära en ökad priskonkurrensförmåga. - Propen förväntas förbli en överskottsprodukt i Västeuropa, varför prisförhållandet eten/propen torde komma att bestå. Bedömningen av utvecklingen av polypropenförbrukningen innebär en årlig tillväxt med ll %, eller från 10 000 ton år 1974 till ca 55000 ton år 1990. Med samma antaganden skulle förbrukningen i Norden år 1990 uppgå till ca 125000 ton.

Propenoxid: Propenoxid är en kemisk mellanprodukt som utgör utgångspunkt för ett stort antal produkter, bland annat polyoler, propenglykol och tensider. l Sverige är förbrukningen i huvudsak koncentrerad till tillverkning av polyoler som i sin tur används främst for polyuretanplasttillverkning. Bland polyuretanerna dominerar de skummade produkterna som utnyttjas i bland annat dynor, madrasser och som isolermaterial. Med utgångspunkt från information erhållen från representanter för olika tillverkare och konvenerare förutses ekvivalentförbrukningen av propenoxid komma att öka med 7 “ti per år fram till 1990. En sådan utveckling skulle innebära att ekvivalentbehovet av propenoxid ökar från 17 000 ton år 1-974 till ca 50000 ton år 1990. Förbrukningen samma år för hela Norden har därmed bedömts komma att uppgå till ca 70000 ton.

Propenbehovet 1990: Utifrån de olika derivatens forbrukningsökning kan ekvivalentförbrukningen av propen beräknas. Resultatet redovisas i tabell l5. Innebörden är att, med givna antaganden, ekvivalentförbrukningen ökar med 7 96 per år eller från 58000 ton år 1974 till ca 170000 ton år 1990.

Tabell 15 Beräkning av ekvivalentförbrukningen av propen iSverige 1990 (exklusive akrylñber)

170 000 Total propenekvivalentförbrukning

54 Marknadsutveckling jör petrokemiska produkter y

5.2.3 Bensenderivat Bland de viktigare bensenderivaten kan nämnas styrenplaster, SB-latex, omättade polyestrar och fenol. Här skall emellertid endast styrenplastema tas upp. BeträlTande övriga bensenderivat hänvisas till bilaga 4. Begreppet styrenplaster är inte väldelinierat utan omfattar ett antal olika plasttyper med varierande egenskaper. Gemensamt är dock att samtliga typer utgör termoplaster, dvs. de mjuknar med förhöjd temperatur. Till gruppen räknas polystyren, ABS och SAN. 1 Sverige är polystyren den helt dominerande styrenplasten och svarar för nära 80 % av totala behovet som 1974 uppgick till 60 000 ton. Styrenplasterna har vunnit sin marknadsposition inom de olika användningsområdena främst tack vare sin styvhet, dimensionsstabilitet, goda ytfinish samt sin relativt stora bearbetbarhet. Konkurrenter till styrenplasterna bland termoplasterna är i första hand polypropen och HD-polyeten. Det bör dock poängteras beträffande etablerad konverteringskapacitet att styrenplaster och polyoleliner inte är direkt utbytbara vid formsprutning av olika produkter. Beräkningarna av den framtida förbrukningen av styrenplaster med hjälp av trendframskrivning och regressionsanalys gav ett behov år 1990 på 270 000 ton respektive 160 0()O ton. Även i detta fall ger metoderna vitt skilda utslag. Trendframskrivningen har emellertid inte återspeglat den kraftigt minskade marknaden under 1975. Bedömningen har här varit att denna förbrukningsminskning fär till följd att den långsiktiga tillväxttakten blir lägre än vad den historiska trenden indikerar. Regressionsansatsen i sin tur tar inte hänsyn till framtida process- eller konkurrensförändringar. Mot bland annat denna bakgrund har förbrukningsnivån 1990 beräknats till 175000 ton. En sådan utveckling innebär en årlig tillväxttakt från 1974 på 7 %. Med samma tillväxttakt blir förbrukningen totalt i Norden 425 000 ton år 1990.

Bensenförbrukningen: Med utgångspunkt från den förväntade efterfrågeutvecklingen för bensenderivaten styren och fenol har ekvivalentförbrukningen av bensen beräknats för 1990. Den svenska ekvivalentforbrukningen av bensen förväntas således komma att öka från 81 000 ton 1974 till ca 225 000 ton år 1990, vilket motsvarar en årlig tillväxttakt av ca 6,5 %.

Tabell 16 Beräkning av ekvivalentförbrukningen av bensen i Sverige 1990

Derivat Derivatför-a Bensenekvivabrukning lentforbruk-

a Avser ekvivalentförbrukning

Marknadsutveckling för petrokemiska produkter 55

5.3 Sammanfattning av förbrukningsutvecklingen av primär-

butadien och bensen

produkterna eten, propen,

Den aktuella förbrukningen av primärprodukterna eten, propen, butadien och bensen ger en god uppfattning om ett lands petrokemiska industri. l tabell 17 sammanfattas den nuvarande svenska situationen för de fyra produkterna samt förväntad framtida utveckling enligt den ovan presenterade marknadsbedömningen. Den svenska petrokemiska industrin är för närvarande ensidigt inriktad mot tillverkning av olika etenderivat, t. ex. etenoxid, LD- och HD-polyeten. Produktionen översteg 1974 ekvivalentförbrukningen med ca 7,5 945, vilket innebär en nettoexport av etenderivat. En mycket begränsad produktion av propenderivat finns för närvarande (propenoxid), medan inhemsk tillverkning av olika butadien- och bensenderivat saknas helt. Den framtagna bedömningen indikerar att ekvivalentförbrukningen av eten förväntas komma att öka från ca 280 000 ton 1974 till ca 700000 ton 1990, vilket innebär en genomsnittlig tillväxttakt av ca 6 % per år. Propenderivatbehovet förutses öka med ca 7 F/n per år till och med 1990. vilket medför att ekvivalentförbrukningen av propen ökar från ca 58000 ton 1974 till 170000 ton 1990. Ekvivalentförbrukningen av butadien kommer enligt beräkningen att öka från 32000 ton 1974 till ca 73000 ton 1990, motsvarande en tillväxttakt av ca 5,5 % per år. Bensenderivatefterfrågan förväntas öka med ca 6,5 % per år fram till 1990, vilket innebär en ekvivalentförbrukning av bensen på ca 225 000 ton detta år.

Tabell 17 Verklig- och ekvivalentförbrukning av eten, propen, butadien och bensen i Sverige 1974 samt förväntad ekvivalentförbrukning av dessa produkter 1990

VI Produktionsscenarier för petrokemisk

industri i

Sverige

6.1 Allmänna Förutsättningar

De produktionsscenarier som här presenteras bygger i huvudsak på de marknadsbedömningar som redovisats i Föregående kapitel. l samband med utarbetandet av scenarierna har antaganden gjorts beträffande ett antal faktorer av betydelse för petroindustrins framtida struktur. En sådan faktor är produktionskapaciteten hos nya anläggningar. En annan faktor är tidpunkten vid vilken ett nytt projekt tas i drift. l det sistnämnda fallet är frågan hur stor efterfrågan på den aktuella produkten måste bli innan man investerar i ett projekt. En tredje mycket viktig faktor är de marknadsandelar på olika marknader som det investerande företaget förväntar sig kunna erövra. Vid val av ekonomiskt fördelaktig anläggningsstorlek har hänsyn tagits till aktuell och förväntad framtida processteknologi. hemmamarknadens storlek samt möjligheten till integration med redan befintliga anläggningar. l tabell 18 redovisas tänkbara nordiska anläggningsstorlekar för de olika petrokemiska produkterna. För vissa av de studerade produkterna kan anläggningsstorlekarna variera högst väsentligt, bland annat beroende på om det är fråga om en expansion av befintlig anläggning eller nyetablering. Även valet av process är av stor betydelse för enhetens kapacitet. En speciñkationsprodukt tillverkas vanligtvis i kontinuerliga processer och i anläggningar med hög kapacitet. Utbyggnaden sker ofta i stora steg. Produkter, vilka tillverkas i många olika kvaliteter, produceras ofta satsvis. Anläggningarna behöver då inte byggas så stora och expansionen kan därför ske i mindre steg. l fallet LD-polyeten är en vanlig reaktorstorlek ca 50 000 ton per år. En utbyggnad av redan befintlig anläggning kan omfatta en ny reaktor, dvs. ca 50000 ton per år. En helt ny anläggning bör dock sannolikt omfatta två eller flera reaktorer. Vid nyetablering eller expansion av redan befintlig anläggning uppnås inte på en gång fullt kapacitetsutnyttjande. bland annat beroende på att en teknisk och marknadsbetingad inkörningsperiod vanligtvis behövs. Sker etableringen inom en sektor med snabb årlig tillväxt händer det även att anläggningar medvetet projekteras med en viss överkapacitet för att kunna möta den snabbt växande marknadens behov. För att investeringen skall te sig intressant krävs emellertid att den tillgängliga marknaden motsvarar ett visst lägsta initialt kapacitetsutnyttjande.

58 Produktionsscenarier Tabell 18 För den nordiska marknaden tänkbara anläggningsstorlekar

a Tornänkt produkt

Avgörande för hur lågt kapacitetsutnyttjande som kan accepteras är t. ex. marknadens tillväxttakt. om det är fråga om expansion eller nyetablering samt projektets investeringskostnader. Förväntas produktens framtida tillväxt bli snabb och/eller tror Företaget på en snabb inträngning på marknaden för produkten från den nya enheten kan ett lägre kapacitetsutnyttjande accepteras i initialskedet än om efterfrågan antas bli relativt statisk. Vid expansion av en redan befintlig anläggning kan företaget vanligtvis snabbare uppnå fullt kapacitetsutnyttjande då produkten redan är etablerad på marknaden. Produktionen kan dessutom på ett bättre sätt anpassas till efterfrågan genom att t. ex. minska tillverkningen i redan befintliga anläggningar eller friställa äldre orationella enheter. Av denna anledning kan vanligtvis ett lägre kapacitetsutnyttjande accepteras vid expansion av befintlig anläggning än vid nyetablering. Beträffande kapitalintensiva projekt kan sägas att dessa kräver ett initialt bättre kapacitetsutnyttjande än mindre kapitalkrävande etableringar till följd av högre räntekostnader och amorteringar. Lägsta tolerabla kapacitetsutnyttjande de första åren varierar således från fall till fall.- I de utarbetade scenarierna har emellertid det förenklande antagandet gjorts att tillgänglig marknadspotential bör motsvara ett lägsta ka-

Produktionsscenarier 59

pacitetsutnyttjande av 60 % för att en investering skall komma till stånd. Detta antagande gäller för samtliga produkter och produktionsscenarier. Dessutom har i samtliga fall antagits att fullt kapacitetsutnyttjande uppnås efter 3-4 år. Denna förenkling medför sannolikt att Förutsättningarna för nyetablering/expansion för vissa av de mera kapitalintensiva projekten blir något gynnsammare än i realiteten.

6.2 Produktionsscenario 1

Detta scenario att den inhemska produktionen av utgår från antagandet de olika petrokemiska produkterna bör motsvara 100 Vi» av den svenska förbrukningen. Prognosen tar ej hänsyn till offentliggjorda utbyggnadsplaner eller olika produkters inbördes beroende. Vanligtvis erfordras en planeringsoch byggtid uppgående till två a tre år innan anläggningarna kan tas i drift. Inga nya enheter hinner därför tas i drift före 1977 om ej ifrågavarande projekt redan påbörjats. . konkurrensforhållanden mycket sällan en Företag uppnår under normala marknadsandel motsvarande 100 ?23 av den inhemska förbrukningen, bland annat beroende på varierande kvalitetssortiment och förbrukarnas inköpspolicy. En andel av 40-60 % av hemmamarknaden är däremot ingen onormalt hög andel för inhemska leverantörer av petrokemiska produkter. betraktar hela Svenska tillverkare av petrokemiska produkter vanligtvis Norden som sin hemmamarknad. Den svenska förbrukningen av dessa provilket dukter utgör i llertalet fall 30-40 % av den totala nordiska efterfrågan, motframgår av tabell 19. Ett generellt antagande om en marknadsandel svarande 100 13 av den svenska förbrukningen, vilket motsvarar 30-40 “n av den nordiska förbrukningen, har därför bedömts som rimligt.

Tabell 19 Sveriges andel av den totala nordiska förbrukningen av olika petrokemiska produkter 1974

Förbrukning 1974. ton

a Torrtänkt produkt

60 Produktionsscenarier

1 scenariobild A (sid. 70) redovisas den framtida kapacitetsutbyggnaden inom petrokemisk industri som skulle erfordras for att möta kravet på 100 % självförsörjningsgrad.

6.3 Produktionsscenario 2

1 detta produktionsscenario görs ett försök till en modifierad bedömning av den framtida inhemska tillverkningen av olika petrokemiska produkter. Dessutom tas hänsyn till offentliggjorda utbyggnadsplaner, liksom till erforderlig planerings- och byggtid för olika anläggningar. Följande bedömning av sannolika marknadsandelar for en inhemsk tillverkare har använts som bas för scenariet. LD-polyeten: Alltsedan 1968 har den inhemska produktionen av LD-polyeten i stort motsvarat den svenska förbrukningen, vilket framgår av tabell 20. Under våren 1978 beräknas norrmännen vara klara med sin första LDpolyetenanläggning, vars kapacitet blir 50 000 ton/år. Redan samma är planeras ytterligare en anläggning med kapaciteten 50000 ton/år bli tagen i drift. Inga utbyggnader av LD-polyetenkapaciteten förväntas i Danmark och Finland före 1980. Utbyggnaden i Norge förändrar något konkurrenssituationen i Norden, men den långsiktiga inverkan av dessa projekt antas bli relativt begränsad. Produktionsscenariet har därför baserats på en fortsatt 100-procentig självförsörjning i Sverige. HD-po/yeten: lnhemsk tillverkning av HD-polyeten har endast funnits sedan 1972, varfor inget kan sägas om framtida marknadsandelar utifrån den historiska utvecklingen. 1974 motsvarade den svenska produktionen ca 200 % av den inhemska förbrukningen. Unifos Kemi AB är för närvarande den enda nordiska tillverkaren av HD-polyeten. Norrmannen planerar tillverkning även av denna plast och beräknar ha en anläggning i drift 1979 med kapaciteten 40 000 ton/år. Unifos ägs av KemaNord och Union Carbide

Tabell 20 Produktion, förbrukning och teoretisk självförsörjningsgrad för LD-polyeten i Sverige under tidsperioden 1963-1974

Produktionsscenarier 61

Corp, USA (50/ 50). Union Carbide är stora tillverkare av LD-polyeten på kontinenten, men saknar där egen tillverkning av HD-polyeten. Viss kvantitet HD-polyeten från Sverige säljs för närvarande av Union Carbide, och denna försäljning kan förväntas bestå. Med hänsyn till ovanstående har det antagits att den svenska produktionen kommer att motsvara 200 % av den inhemska förbrukningen fram till 1980 för att därefter sjunka till 150 % beroende på norrmännens etablering. Polypropen: Den svenska förbrukningen av polypropen var 1974 endast 10 000 ton och den nordiska efterfrågan uppgick till 33 000 ton. Två nordiska projekt är planerade. I Sverige planerar Skandinaviska Polypropen AB (helägt av Unifos) att bygga en anläggning med initialkapaciteten 50000 ton per år och i Norge har Saga Petrokjemi AS påbörjat byggandet av en enhet med kapaciteten 50000 ton per år. Den svenska produktionen kommer att baseras på utländsk teknologi och företaget kommer sannolikt att kunna sälja polypropen på kontinenten via Iicensgivaren. Det har därför ansetts som realistiskt att anta att den svenska produktionen skall kunna hamna på en nivå motsvarande 150 % av den inhemska förbrukningen. PVC: Den inhemska tillverkningen av PVC har sedan länge motsvarat 80-100 ha av den svenska förbrukningen, vilket framgår av tabell 21. Tillverkning av PVC finns för närvarande i Sverige, Norge och Finland. Ingen väsentlig förändring av förhållandet mellan de olika anläggningarnas förväntas inom överskådlig tidsperiod. Det har därför produktionskapacitet ansetts sannolikt att en inhemsk produktion motsvarande 100 % självförsörjningsgrad även kommer att föreligga i framtiden. Den inhemska tillverkningen av vinylkloridmonomer mot- Vinylklorid: svarar i ston den svenska produktionen av PVC. Med hänsyn till att tillverkaren av PVC även svarar för produktionen av vinylklorid förefaller det sannolikt av vinylkloridkapaciteten i stort kommer att utbyggnaden att följa företagets PVC-kapacitet. Polysryren: Den svenska självförsörjningen av polystyren är för närvarande låg. Detta förhållande är delvis en följd av att tillverkningen baserats på importerad råvara. Planer föreligger på en inhemsk tillverkning av styren. En sådan tillverkning skulle sannolikt väsentligt stimulera till en ökad in-

Tabell 21 Produktion, förbrukning och teoretisk sjâlvförsörjningsgrad för PVC i Sverige under tidsperioden 1960-1974

62 Produktionsscenarier sou 1976; 59

hemsk produktion av polystyren. Det har därför antagits att den inhemska produktionen på sikt kommer att motsvara 100 ill av Sveriges förbrukning av polystyren. Med hänsyn till planerings- och byggtid kan den härför erforderliga kapacitetsutbyggnaden knappast vara genomförd före 1978. ABS/SAN: En inhemsk anläggning antas få en produktion motsvarande 100 O/o av den svenska förbrukningen. Ingen tillverkning av ABS/SAN finns för närvarande i Norden. På grund av att tillverkningen är tekniskt komplicerad erfordras lång planerings- och byggtid. Den första inhemska produktionsenheten har därför antagits föreligga klar först 1981. SBR: Tillverkning av syntetgummi saknas för närvarande i Norden, Sverige svarar för merparten av Nordens förbrukning. Etableras en inhemsk tillverkning väljes troligtvis en process, vilken möjliggör tillverkning av både SHR och polybutadiengummi (PB) i samma anläggning. En etablering sker sannolikt i samarbete med någon utländsk licensgivare, vilken även bör ha möjligheter att sälja vissa kvantiteter på den västeuropeiska marknaden. En produktion motsvarande 60 % av den nordiska förbrukningen av SBR/PB synes därför vara realistisk. E/ezzoxid: Tillverkare av etenoxid är vanligtvis även integrerade i produktion av olika etenoxidderivat, bland annat beroende på att transport av etenoxid är förknippad med höga kostnader. Så är också fallet i Sverige, där Berol Kemi har tillverkning av såväl etenoxid som de två derivaten etenglykol och tensider. Med hänsyn till den relativt begränsade marknaden i Norden för olika etenoxidderivat, samt deras måttliga tillväxttakt. förefaller det osannolikt att en produktion av etenoxid eller något av dess derivat skulle etableras i något av de övriga nordiska länderna. 1974 utgjorde exporten av olika etenoxidderivat ca 2/3 av den svenska ekvivalentförbrukningen av etenoxid. Berol Kemi investerar för närvarande i en tillverkning av ännu ett etenoxidderivat, etenamin. Produktionen från denna anläggning kommer till stor del att exporteras. Med hänsyn till ovanstående har det antagits att den framtida produktionen av etenoxid kommer att motsvara 150 9a av den inhemska ekvivalentförbrukningen. n-BzzIyra/dehyd: Berol Kemi har ansökt om tillstånd att få producera 125 000 ton n-butyraldehyd per år från och med 1979. En stor del av produktionen är tänkt för export, då den svenska ekvivalentförbrukningen väsentligt understiger den planerade kapaciteten. Produktionsprognosen har baserats på företagets utbyggnadsplaner. Z-eIy/hexanol: Denna produkt är direkt kopplad till projektet för inhemsk tillverkning av n-butyraldehyd. Dioktjvlfia/ar: Liksom 2-etylhexanol är denna produkt direkt kopplad till projektet för inhemsk tillverkning av n-butyraldehyd. SB-larex, po/yvinylacelar, po/yukzylar: Tillverkning av samtliga dessa produkter sker vanligtvis i små anläggningar med en produktion huvudsakligen avsedd för den lokala marknaden. En produktion motsvarande 100 ”a av den svenska förbrukningen har ansetts som sannolik. Vinylacerat: Borregaard i Norge har planer på tillverkning av vinylacetat 1980. Den förväntade nordiska förbrukningen av denna produkt motiverar ingen ytterligare anläggning under den aktuella prognosperioden. Ak/y/syraeslrør: Tillverkning av akrylsyraestrar saknas för närvarande i

Produktiønsscenarier 63

Norden. En nordisk tillverkare bör kunna ta 60 % av den nordiska marknaden för denna produkt. Omärtad polyester: Omättad polyester tillverkas i relativt små enheter och leveranserna sker huvudsakligen till hemmamarknaden. En produktion motsvarande 100 % av den svenska marknaden har bedömts vara realistisk. Fenol: En nordisk tillverkning av fenol synes motiverad utifrån Förväntad framtida förbrukning. Den dominerande processen för tillverkning av fenol, kumen/fenol-processen, ger som sidoprodukt stora mängder aceton, för vilket avsättning saknas i Norden. Det har av bland annat denna anledning ansetts som mindre sannolikt att en svensk fenoltillverkning kommer till stånd under den aktuella prognosperioden. Propenoxid: I Norden tillverkas propenoxid för närvarande endast av Berol Kemi och produktionen är mycket begränsad, ca 7000 ton per år. Berol Kemi har även tillverkning av olika propenoxidderivat. En inhemsk framtida produktion motsvarande 100 % av det svenska behovet av propenoxid har därför ansetts som realistisk. Ftalsyraanhydrid: Ftalsyraanhydrid utgör en av råvarorna för tillverkning av omättad polyester, mjukgörare och alkyder. l Sverige tillverkar Berol Kemi både ftalsyraanhydriden och de olika derivaten. Detta Förhållande medför troligtvis att övriga nordiska förbrukare av ftalsyraanhydrid väljer andra leverantörer som huvudleverantörer av anhydriden. Den inhemska produktionen av ftalsyraanhydrid är därför i stor utsträckning direkt beroende av den inhemska produktionen av de olika derivaten. Maleinsyraanhydrid: Maleinsyraanhydrid utgör en av råvarorna vid tillverkning av omättad polyester och alkyder. Liksom för ftalsyraanhydrid medför konkurrensförhållandet att produktionen av maleinsyraanhydrid till stor del sannolikt blir direkt beroende av den inhemska tillverkningen av de olika derivaten. Styren: Styren utgör den dominerande råvaran vid tillverkning av styrenderivat och är således direkt beroende av produktionen av dessa. Tillverkning av styren saknas för närvarande i Norden. Styren är en bulkprodukt och inga större kvalitetsmässiga skiljaktigheter föreligger mellan olika leverantörer. Relativt höga marknadsandelar bör kunna uppnås på den nordiska marknaden för en inhemsk tillverkare. Således har som bas för produktionsscenariet antagits en marknadsandel motsvarande 80 % av det inhemska framtida styrenbehovet och 60 % av behovet i de övriga nordiska länderna. Bensen: En framtida inhemsk styrentillverkning utgör den enda större förbrukaren av bensen, varför bensenbehovet blir direkt kopplat till styrenproduktionen. (Detta antagande förutsätter att ingen inhemsk tillverkning av fenol kommer till stånd under den aktuella prognosperioden.) Buradien: I och med byggandet av en andra kracker blir den inhemska tillgängliga butadienmängden så stor att en butadienutvinning dels för export utanför Norden, dels för att förse en syntetgummi- och ABS/SAN-anläggning med råvara, bedöms som ekonomiskt intressant. En sådan tillverkning har därför antagits komma till stånd och har inplacerats i direkt anknytning till byggandet av den andra krackeranläggningen. Eten: Med hänsyn till de höga kostnader som är förknippade med längre transporter av eten blir etenproduktionen starkt beroende av den lokala

64 Produktiønsscenarier

efterfrågan. En svensk krackerutbyggnad är därför direkt kopplad till utbyggnaden av den inhemska etenderivattillverkningen. Under kortare perioder kan dock en viss import/export av eten komma i fråga, bland annat for att uppnå ett bättre kapacitetsutnyttjande i de mycket kapitalkrävande anläggningarna. Utifrån ovanstående antaganden om marknadsandelar för olika petrokemiska produkter har behovet av framtida produktionskapacitet beräknats. Resultatet redovisas i scenariobild B (sid. 71).

6.4 Produktionsscenario 3

För att studera effekten av en snabbare efterfrågeökning på de olika petrokemiska produkterna än den i forbrukningsprognosen förutsedda har scenario 3 baserats på antagandet att den framtida tillväxttakten blir 25 96 högre än i basprognosen for de enskilda produkterna. Uppnådda marknadsandelar har förutsatts bli desamma som i scenario 2. Erforderlig tillkommande produktionskapacitet enligt detta scenario redovisas i scenariobild C (sid. 72). Skäl torde kunna anlöras lör att även utarbeta ett scenario med lägre tillväxttakt men kommittén har bedömt att senario l i och för sig ger en utvecklingsbild motsvarande vad ett detaljerat sådant scenario skulle ha gett.

6.5 Diskussion av erhållna resultat

l tabell 22 redovisas befintlig produktionskapacitet 1974 för vissa petrokemiska produkter, ansökan om/ beviljad kapacitetsutbyggnad samt tillkommande produktionskapacitet enligt scenario l. Sammanställningen visar att av regeringen redan beviljad expansion av basplastproduktionen i stort motsvarar 100 Vø; självlörsörjningsgrad av dessa produkter. Undantag utgör tillverkningen av polystyren där en väsentlig utbyggnad av kapaciteten förutses. Under prognosperioden tillkommer en betydande inhemsk produktion av styren samt derivaten ABS/SAN och SBR liksom en ny enhet lör tillverkning av propenoxid. Tabell 23 sammanfattar tillkommande produktionskapacitet under perioden 1975-1990 enligt scenario 1-3. För många av produkterna är produktionskapaciteten i slutet av prognosperioden densamma i scenario l och 2. Tillkommande anläggningar i scenario 2 är HD-polyeten, etenoxid, nbutyraldehyd, Z-etylhexanol, dioktylftalat, akrylsyraestrar och butadienextraktion. Däremot har en anläggning for tillverkning av maleinsyraanhydrid fallit bort. Scenario 3 omfattar tillverkning av samma produkter som scenario 2 (dessutom tillkommer maleinsyraanhydrid). Anläggningarna för tillverkning av de olika basplastema är dock något större till följd av den högre tillväxttakten. Dessutom har investeringarna i många fall tidigarelagtsjämlört med scenario 2. l scenariobild A, B och C har en uppdelning gjorts mellan sådan de-

Produktionsscenarier 65

Tabell 22 lnom landet befintlig produktionskapacitet för vissa petrokemiska produkter, offentliggjord/beviljad kapacitetsutbyggnad samt tillkommande produktionskapacitet till år 1990 enligt scenario l

Polypropen

Polystyren ABS/SAN - - 40 000

- - 60 0()0 SBR/Polybutadiengummi

Dioktylftalat SB-latex 13 000 - 20 0()0 15-20 0()0 - 10 000 Polyvinylacetat Polyakrylaterø 10 000 - 10 000 Vinylacetat - - - - Akrylsyraestrar Omättad polyester 15 000 15 000 50 000 Fenol - - - 7 000 - 60 000 Propenoxid Ftalsyraanhydrid 15 7 000 20 000 - - 20 000 Maleinsyraanhydrid - - 250 000 Styren - - 290 000 Etylbensen

Syntetñberråvara

“Torrtänkt produkt b Lovgiven kapacitet avser utbyggnad av befintlig anläggning med 60 000 ton/år samt en ny krackeranläggning med kapaciteten 450 000 ton eten/år

rivattillverkning, vilken bör ligga i direkt anslutning till en krackningsenhet och sådan produktion som inte nödvändigtvis behöver ligga i anslutning till eller inom ekonomiskt rörledningsavstånd från krackern. l den gjorda uppdelningen har hänsyn enbart tagits till transport, lagrings- och hanteringskostnader För använda råvaror. Andra ekonomiska faktorer, t. ex. integrationsfördelar, har inte beaktats. Med hänsyn till svårigheter och kostnader i samband med transporten av eten och propen längre sträckor och i större kvantiteter (eten har kokpunkten -l04° C, propen har kokpunkten -48° C) har tillverkningen av de olika eten- och propenderivaten ansetts böra ligga i anslutning till, eller inom rörledningsavstånd till en kracker. Tillverkning, vilken baseras på flytande eller fast råvara, eller där förbrukningen av olika råvaror är relativt liten, har i regel ansetts kunna lokaliseras oberoende av krackningsanläggningens lokalisering.

66 Produktionsscenarier sou 1975;59

Tabell 23 Under perioden 1975-1990 tillkommande produktionskapacitet enligt produktionsscenario l-3 Produkt Tillkommande produktionskapacitet, ton/år Scenario l Scenario 2 Scenario 3

HD-polyeten

n-Butyraldehyd - 35 000 35 000 2-Etylhexanol/butanol - 35 000 35000 Dioktylftalat

Vinylacetat - 35 000 35 000 Akrylsyraestrar

Maleinsyraanhydrid

a Torrtänkt produkt.

En grov överslagsberäkning av erforderliga anläggningsinvesteringar, vilka behövs för att realisera en kapacitetsutbyggnad enligt produktionsscenario l-3, redovisas i tabell 24. Investeringarna (1974 års prisnivå) inkluderar ej ränta under byggnadstiden eller erforderligt rörelsekapital. Totalinvesteringen beräknas således uppgå till 3 600-5 200 milj. kr i 1974 års priser beroende på scenario. Totalt blir antalet nytillkommande fasta arbetstillfällen 1 700-2 500 (antalet arbetstillfällen i samband med byggnad och montage av anläggningarna är ej medräknade).

Tabell 24 Erforderlig kapitalinvestering, antal arbetstillfällen samt investering per arbetstillfälle vid förverkligande av produktionsscenario 1-3. 1974 års priser

Scenario 1 Scenario 2 Scenario 3

Investeringsbehov, milj. kr 3 600 4 500 5 200 Antal arbetstillfällen 1 700 2 100 2 500 Investering per arbetstillfálle, milj. kr /person 2,1 2.1 2.1

Produktionsscenarier 67

Tabell 25 Uppskattad inhemsk förbrukning av eten, propen, butadien och bensen år 1974 samt beräknad förbrukning 1990 enligt produktionsscenario l-3 Produkt Förbrukning Förbrukning 1990, ton 1974

Petrokemisk industri är en kapitalkrävande bransch, vilket även framgår av tabell 24. Enligt de gjorda uppskattningarna skulle varje nytillkommande arbetstilllälle kosta 2,1 milj. kr. Enligt den gjorda lokaliseringsuppdelningen i scenariobildema A, B och C kommer ca 80 % av totalinvesteringama och ca 60 % av tillkommande arbetstillfällen att gälla Stenungsundsområdet. 1 000 TON

900 .

800 .

700 4

ETENBEHOV ENLIGT / 600 4 SCENARIO 1

500 _

NOMINELL KAPACITET 400 . SCENARIO 1

300 _ Ä

200 _

100 Figur 6 Uppskattar etenbehov i Sverige under perioden I 975-] 990 samt/ram- _ _ l _ _ _ _ _ _ _ _ _ V lida etenkapacilel enlig! -75 -76 -78 -80 -82 -84 -86 -88 -90 produklionsscenario l .

68 Prøduktionsscenarier

l tabell 25 redovisas Förväntad inhemsk förbrukning av eten, butadien och bensen år 1990 enligt scenario 1-3 samt verklig förbrukning av de olika produkterna 1974. Förväntad elen- och propenförbrukning under perioden 1975-1990 åskådliggörs i figur 6, 7, 8 och 9 liksom totala produktionskapaciteten för de två produkterna. Med gjorda antaganden kommer etenförbrukningen att öka med 5-7 % per år under perioden 1974-1990, vilket i absoluta tal innebär 650-890 000 ton 1990. Enligt scenario l-3 föreligger även en betydande inhemsk efterfrågan på propen, butadien och bensen 1990. För närvarande är propenförbrukningen obetydlig och inhemsk efterfrâgan av butadien och bensen saknas helt. Figur 6 och 7 visar att befintlig etenkapacitet i början av perioden i stort motsvarar förväntat etenbehov. Från och med 1980 uppstår ett importbehov fram till dess den andra krackeranläggningen tas i drift. De båda krackerenheternas totala etenkapacitet är endast fullt utnyttjad i scenario 3 år 1990.

1000TON

900- NOMINELL KAPAClTET , SCENARIO 2-3 /

600.

400.

3005 -- ETENBEHOV ENLIGT SCENARIO 2 --- ETENBEHOV ENLlGT SCENARIO 3

200.

Figur 7 Uppskattar elenbehov i Sverige under perioden l 975-] 990 samt framtida etenkapacitet enligt produklionsscenariø 2-3. -75 -76 -78 -80 -82

Produktionsscenarier 69

Figur 8 och 9 visar att befintlig och framtida propenkapacitet överstiger efterfrågan under hela tidsperioden 1974-1990 i samtliga tre scenarier. I och med att den andra krackningsenheten tas i drift erhålles en betydande överkapacitet till prognosperiodens slut.

1 000 TON

500.

400.

NOMINELL KAPACITET scsNAmo 1 200_

Figur 8 Uppskattar pro- 100. penbehov i Sverige under PROPENBEHOV enuer perioden I 975-] 990 samt sceNAm0 1 framtida prøpenkapaeitet enligt produktionsscenario

-se -96 l .

iiâ -75 -78 -80 -82 -84 -86

1 000 rom

500. NOM|NELL KAPACITET sçeNAmQ 2-3 400

Figur 9 Uppskattar pro-

-75 -76 -78 #80 Esk -s4 -825 -853 r-sb

penbehøv i Sverige under perioden I 975-! 990 samt framtida propenkapaeitet -- PROPENBEHOV ENLIGT SCENARIO 2 enligt produktionsscenariø --- PROPENBEHOV ENLIGT SCENAR|O 3 2-3.

70 Produktionsscenarier

I |

ll

I

:Ill

om 1

i

.Iiä

I

Ullull.

l I

||I.Ju|I.II

a x .

1 â/â/

/øâs

i u i

1%

vin|ll.|.|ylll

I I I

20.3/

om I I

,g..,,,/ø,,m,,-----

IIL-IIIII-I

I /ø//á/ 1

,Inlá/á/ø

(

III|JIL-I:1II1.II

1 l u-

I | u

r|||.I.|lI.|l||||.I|1.I.[

I

uuu/á/á/4.o.mø//á/á-alil-

I 1

I???

mm

Ilflllllw:

n

2%?

I

. å?? I l u -

u

lill?

u I n

?z

I

40.3/

E

I I i å? ! /ámy/ ?á

lll|lr|«.llrlcllâ.lclll|lllul|l

Ucsmmcscmuw

-Ilxllll

I I - u

1-1-1

øøwy/

om

/x///á/ än?

u I 1

|z1-n1;||%IIIlI

/á/á/ å?

Il.:

x .

IILIIfILIIII+II

i

lill

I - 4

-

mm u

:I

I I . ä...? á/á/ -- /á/á

« -- I _zw

I I

-in

1 i

Illlzl

I 1

III!!!

å

//ø///âl

I

.I||.I|].|.||

I | 1

I;

L

mmäazmxo_

--

ii-

u

z -1

mm I l a

||I

I

å?? I I u I u 1- 1

i .

Uczmmczcmuw

I

mm I I

áøny/

Loäcmn

I I . I

: I I

l E I | I

áxx/ø/á-:

.

J |||||| I . :E

- I

m_um_UCm>U©C

1 I

I I I

om u

I I

wm._mm__mv_o_

| I I

1 I

ii

. I

/x/x///ø/

m» å I l I

. ä

C9 1 a /á//á/ . |

. .

.en mac_ ooo

I I

zum?

F mm

ä?? ?Nä I J

I

llllxill

II

uxc:acm:.m>m; uxc:acm:.m>m.

29a/

R I

/Z///á/

.Hmzomamxwcoaxsnâa

/á/ø/ø/

1a - .i .I l I

o»

II|L%||;I||

I

//ââi

I

Ill!

1-1

1-!

I 5 \_3

mm I

u..iu--uuiu4-a|nioa

u I

mvE

.linIlllvltlclllullllcmaokubon_

mvz_

I|-||l|lll%llcm.m_oa-nj llllll4-ll.llcm_m_oa-n_x

| I I

I

ou:mEEox_E.

I I T II

1 .TI

§9

I I I I

.rllnll-ulucmn_m.äsm-c

1 I I f

gmmc_.cmmm_c çmmc_cmmm_c

11 I r I

41 I | I I I I

ill

I I I I I I I I I I I I I I I

.mñmzoq

I I I I

| n I I | |

||||U_xoc®Qo._n_ xn_.uccmm;m_mr_ å2cm_å2_m_m§ ullllcmrøm

I .I I

ll|löxom_v_

I

_ocmxoc_âm-m .m_mom_›c_»_on_ .memzâxmzoa .mzmmmämráxøx IIIII.I|_OC®H_.

u__o_v__c_> 22220._ zm<mm< mnêmm Ioiocmm_ _macêxozu _m_mom_c_> cmmcmnäm comcmm cmömsm

2.605 xma_-mm Umzmêo ä

Produktionsscenarier 71

. 1 1 1 1 1 1

om

11111111 111111111 111111111 111111111

I

om

40m?

111111111 F 1 1

1111111111 1111111111

áuâ/,l

I //á/á 1

/áâ/ /Ãå 1 éâøá

1 11

1 11

//,,...u.m..,//

/øøz

mm I 1

1 1 1

//á/á/

á/á/á? -. 1. 1

1 1 1 11 1

1 1 1 1

ä I

aan»

1 1 1

áâ/r

1 1

//â//T

ncsmmcscmum

1 1 1 1 I 1 1

.

1 1 1

172%/

1 1 1

om

111,

1 1 I

?§21

1 1

1 .

1 1 .1 1.

1 1

mm 1 1 I

/øawy/

237/

1 1 1 1 1 1

1 1

1 1 1. 1 1- 1 . . 1 :c

1 11

1 1.1 1

1 1 1 1 I 1

vw 1 1 1

11r11-1111111.11

zá/,i

1 1 1 1 1 1

mmömzmxo_

1 1 ////////// 1

-- 1

1 1 1 1

I 1 1

1 1

l|||

8 m 1

/á///x/

1 1 1 1

IIII

ä? á/â 1 å

ncsmmczcmum

. I . 1 1 1 1 1 1 1

1 1 1

1 1 1 1 I

mm 1

ágøy/

1 1

âmy/ ånga?

.mångas

11 11

. 1

1 å?? 1 1 ä? 1 /á/á/ 1 11 11

11-11

1 1

1 11

111 /x//á/á. /Amhø/

zu...?

ä? 1 :E

/Aømø/á/áø

áá/á. å?? 1

- 1 1

1 - I

määñcmâvoc

om 1 1

40.2/ //x//á/

1 1 1

mmömzmxo_

1 - . å? 1 /á/á/ 1

- 1 -

1 - 11 1 1

1 1

§9/

2 1 1 1

111111111111111111111.11111111111.m:mmm_w_bx

:E 1

-- /ââ/ /á//á/ 1 1 1

8:_

. 11

.en

1 1

000 1 1 -1 1

1 1

za? //x//á//z

F mn 1 1 U_

1 1 I

1 I I

- 1 1 1

1 1 1 1 - 1 -1 1 1

1 1

uxc:ac9:m>m.

1 1 1 1 1

R 1

csacååmâm.

1 1

.öämamxmcozxsunza

1 1 I 1 1

áâø- 1

1 -1

1 1 1

am?

om 1 1 1 1 1

1 1-

.11111111111111ll1cmmcmm

1 1

111-1-111111IJ11111|1c2m_oa-n=1_

1 1 15 5

1111111-1111101110m_mom_c_>

-1

1 1

I 1

mn 1 1

111111111111-11cm_m_oa-0._ 11111111111111111556

1 1

9:3 mx=

11111.11111111comcon_m_

11r111I111|-I1ucmb_m.ä:m-c

1 1

1111.111;111111:mQO._Q.On_ 1111711111111u_.o_x_c_> 11111111.1111111o_xocm0m 11-111-1I11111Iöcmxmzåmd

I 1 1 1

1- 1

11i111111111öxomö.

oocmeeoxå

1 1-

.111111111111cm_nm_:m

1 1 1 1 1

1 1

v5»

1 1 1 1 1

1 1

1 I

1 1

gmmc_cmmm_c çmmc_cmmm_c

1- 1 1 11 -- 1

1 1 1

_ommzoa

1 1

1 1 1

1 1 1

Eäccmmamcxxm:

1 1

vcnccmm.>m_mf_

_m_mom_›c_zon_ lmzmtcxmzon_

512122_ zmam< _macagoñ_ xm§-mm umzmeo _gxocmaên_

y///x///á/

_Väven_ Om måmmm _ocmu_

72 Produktionsscenarier

//////////

4a? //a.m.,//

mm

,///////// .///////// ////////// /////////

57/2,1

hm

//omy/ /øwø /,.o.m..// //////// ////////

Ucsmmczcmpm

om

///o.m,/// lill.. 20.../

///////// ///////// ///////// /////////

mm

//gå //////// //////// //////// ,///////// ///.///// :c

..

å

////////// 40/7/

mm._mm__mv_o_

mm

bcsmmczcmww

|l.||.|.|. zawmz

mm

.måcmg

/////////

//gxá

,////////// ////////// :E

//,..o..

mååbcgboc

//ømø/ 25

r.l|n.|

mm._mm__mv_o_

///////// ////////// m7/

mn

//mmä

co.

////////// ///////// ////////// .||.

ooo .m5 3:_

w

mn

//øa/

I

wxczqcx/wzääw. äczacäåmå.

R

amgomamxwcozxsuêa

///////////.-

|||I|LI|I||

I||||l|

o»

gm?

S .S

mn

mx= 9:3

ovcmEEoxEh

.å _ .

çmmcêmmmxcd.

-

gmmcmcmmmEd.

r u z - n I I I

I I | ut 1| I l I.

| | | .|

I.|

I .I | I I I

,öümzoa

O | .I I | I

ra | I

I u. I. | I I- I- I I

nzê/ccmmämcñzmå

I

Iáäcmuzübsm-: 1Jm_mom_›:_›_on_

II

Ucâ/ccmwämwmuu.

I | .I

Enocmcmom

.m:mmm._m_>b_

II

câmzoagu:

I

_ocmxmcêmü

cmözoaö.. cmaoözon_ u__o_x_c_> cor/Egon. zm\mm< mnzmmm uçocmm_ _maaåxoxu xemvmm .mzmwaxmzom HSmomScS umzmeo Exocmaâm cmwcmnåm

.xauoi

:mmcmm cmñmäm .mxoüx

oa

_ocmu cmåm ///////////

VII Sammanfattande bedömning

7.1 Allmän utgångspunkt

I det föregående har lämnats en översiktlig beskrivning av den petrokemiska industrin och dess förutsättningar. Branschens kapitalintensiva karaktär har framhållits liksom de starka processmässiga kopplingar som finns mellan olika tillverkningar. Den petrokemiska industrin kännetecknas också av beoch en snabb processteknisk utveckling. Stordriftydande stordriftsfördelar ten för i sin tur med sig krav på betydande markomrâden för processanläggningar och hjälpanläggningar, lagring och transport av råvaror och produkter, miljövårdsanläggningar (avloppsrening, destruktion) m. m. Genom råvarornas och produkternas speciella egenskaper måste dessutom förutsättningar ñnnas att utnyttja olika typer av transportmedel. Vid lokaliseringen av petrokemisk industri måste man därför beakta de speciella krav på resurser som denna typ av industri har.

7.2 Utbyggnad av petrokemisk industri i Sverige

För närvarande finns i Sverige ett 15-tal företag som producerar eller planerar producera petrokemiska produkter. Ungefär 75 procent av det i branschen investerade kapitalet och 55-60 procent av sysselsättningen finns i Stenkoncentrationen till denna ort är således markant och i Stenungsund. ungsund finns landets enda petrokemiska komplex. Samtliga petrokemiska har fått regeringens tillstånd till att väsentligt öka företag i Stenungsund utbyggnad av befintliga anläggningar eller produktionskapaciteten genom genom nyanläggning. Tillstånden har givits efter prövning enligt l36a§ byggnadslagen. De av riksdagen angivna riktlinjerna för den typ av industri som avses i 136 a § byggnadslagen - således bland annat den petrokemiska industrin - innebär att lokalisering till Västkusten skall tillåtas endast om starka samhällsekonomiska eller miljövårdsskäl talar för en lokalisering dit. Beträffande Stenungsund framhålls att mark bör reserveras för utbyggnad av industrin, men att någon ökning av mängden förorenande utsläpp till vatten inte bör tillåtas. Beträffande det sistnämnda har riksdagen utgått från att detta inte innebär avsteg från tillâtlighetsreglerna i miljöskyddslagen. De utbyggnader som medgivits har således skett inom ramen för lokaliseringsriktlinjerna. Läget våren 1976 för de aktuella projekten var i korthet följande:

74 Sammanfattande bedömning

Stenungsunds Kemiska AB (SKAB)

Projekteringsarbetet for krackeranläggningen pågår. Anläggningen projekteras för gasbensin alternativt gasolja som råvara. Flertalet berörda fastigheter har förvärvats av Stenungsunds kommun för SKAB:s räkning. Koncessionsansökan har ingetts. Lokaliseringstillstånd har beviljats enligt 136 a§ byggnadslagen.

Berol Kemi AB Entreprenad- och montagearbetena för projekt som i huvudsak vidgar Berols verksamhetsomfång inom nuvarande produktområden har successivt ökats under hösten 1975 och våren 1976. Viss förprojektering pågår för en utbyggnad av företagets etenoxid kapacitet och för vissa specialproduktanläggningar. Vidare har beslut fattats om uppförande av en oxoanläggning som kräver att ett nytt fabriksområde tas i anspråk. Tillstånd enligt 136a§ byggnadslagen har erhållits. Företagets samlade investeringsprogram kan därmed väntas uppgå till ca 650 miljoner kronor.

Unifos Kemi AB/Skandinaviska AB

Polypropen

Lokaliseringstillstånd enligt 136 a§ byggnadslagen för utbyggnad av kapaciteten för LD-polyeten till 320 000 årston och för HD-polyeten till 180 000

årston har beviljats. Koncessionsförhandlingar pågår.

Skandinaviska Polypropen AB har erhållit lokaliseringstillstånd för tillverkning av 75 OOOton polypropen per år. Koncessionsförhandlingar pågår. Utbyggnad av HD-polyetenkapaciteten från 60000 till 120000 årston pågår. LD-polyetenkapaciteten kommer att byggas ut stegvis i takt med marknadens tillväxt. Förprojektering av polypropenanläggningen har utförts. Den i förhållande till förväntningarna svaga tillväxten av polypropenkonsumtionen i kombination med en pågående överetablering av polypropenkapaciteten på den europeiska marknaden fördröjer beslutet om uppförande av anläggningen ifråga.

KemaNord AB Tillstånd enligt 136 a § byggnadslagen och miljöskyddslagen för utökad tillverkning av vinylklorid till 260000 årston har erhållits och planerna på sådan utökning bearbetas.

Aromatkemi AB Företaget har genomfört tekniska och ekonomiska förstudier avseende bensen- och styrentillverkning i Stenungsund. Ansökan om lokaliseringsprövning har ännu ej inlämnats.

Sammanfattande bedömning 75

Mellan utbyggnaden av krackerkapaciteten och övriga utbyggnader foreligger starka samband och behovet av samplanering är påtagligt. De beräkningar av etenforbrukningen som kommittén låtit utföra tyder på ett behov år 1990 uppgående till mellan 650000 ton och 890000 ton. Med denna utgångspunkt skulle Förutsättningar finnas for en utökning av landets krackerkapacitet i ett forsta mindre steg i stadium 1978. En nästa större utbyggnadsetapp torde kunna inplaceras under 1980-talets forsta hälft. Huruvida detta kommer att ske genom ett direkt uppförande av en kracker i storleksordningen 450 000 årston eten, eller genom en successiv utbyggnad mot denna kapacitet under resten av 80-talet torde bli beroende av den faktiska marknadsutvecklingen. En krackerutbyggnad i Stenungsund enligt dessa linjer skapar goda möjligheter att utveckla den petrokemiska industrin där till ett internationellt konkurrenskraftigt komplex. Av vikt är härvid att man kan finna lönsam avsättning for utbudet av propen och pyrolysbensin. Som tidigare framhållits måste, vid en utbyggnad av den petrokemiska industrin i Sverige, hänsyn tas till de integrationsfördelar som en lokalisering till Stenungsund ger. Det bör observeras att i den uppdelning som gjorts mellan Stenungsundsbunden respektive icke Stenungsundsbunden produktion i scenariobilderna i föregående kapitel hänsyn endast tagits till transport, lagrings- och hanteringskostnader för råvaror och produkter. Andra ekonomiska faktorer, t. ex. processmässiga integrationsfordelar, har inte beaktats. Innebörden av detta är att scenarierna snarare underskattar än överskattar betydelsen av kopplingen till Stenungsundskomplexet. Scenariobilderna kan sammanfattas på så sätt att tillverkningen av de olika eten- och propenderivaten ansetts böra ligga i anslutning till en kracker. Tillverkning, vilken baseras på flytande eller fast råvara eller där förbrukningen av olika råvaror är relativt liten, har i regel ansetts kunna lokaliseras oberoende av krackeranläggningens lokalisering. Exempel på komplexbunden produktion är polyeten, polypropen, vinylklorid, butyraldehyd och styren. Produktion som inte nödvändigtvis behöver lokaliseras till ett petrokemiskt centrum är t. ex. PVC, polystyren, ABS/SAN, SBR/PB, SB-latex och omättad polyester. En konsekvens av vad som ovan framhållits beträffande utbyggnaden av krackerkapaciteten och de bindningar detta för med sig är att det saknas marknadsmässiga och andra förutsättningar for ett andra petrokemiskt centrum i Sverige fore stadium 1990. Att i det tidsperspektivet behandla olika lokaliseringsalternativ för ett eventuellt andra petrokemiskt centrum i Sverige har kommittén inte ansett meningsfullt. Den utbyggnad av industrin i Stenungsund till ett konkurrenskraftigt petrokemiskt komplex som kommittén förordar skall ske inom ramen av vad som kan bedömas vara tillåtligt från miljösynpunkt. Kommittén har inte ansett det möjligt att i dagsläget bedöma när “miljöutrymmet” sätter gräns for en ytterligare industriell expansion. Samhället har dock med de planeringsinstitut som numera finns goda möjligheter att på ett allsidigt sätt pröva de projekt som kan komma att aktualiseras. Kommittén har avstått från att behandla lokalisering av petrokemisk produktion utifrån ett nordiskt perspektiv. Beträffande samarbetet mellan Norge och Sverige utreds denna fråga av en särskild arbetsgrupp i vilken ingår representanter från båda länderna.

76 Sammanfattande bedömning

7.3 Samråds- och informationsbehov

En expansion av petrokemisk industri ställer betydande krav på samhällets engagemang och resurser. Exempel medför härpå är att industriinvesteringar behov av foljdinvesteringar såsom bostäder, transportleder, transponanläggningar, kraftförsörjning, avfallshantering och annan service. Betydande kapital- och arbetskraftsresurser måste också sättas in i uppbyggnadsskedet. Eftersom detta normalt sker i en konkurrenssituation är det nödvändigt med en god planeringsberedskap. Mot denna bakgrund anser kommittén det motiverat att ett särskilt branschråd bildas för petroindustrin. Rådet skulle förslagsvis kunna vara uppbyggt enligt samma modell som gäller för exempelvis stål- och skogsindustrin och därmed möjliggöra ett samrådsförfarande mellan berörda samhällsorgan, Företagen och de anställda. En huvuduppgift för rådet bör vara att penetrera de problem och möjligheter som föreligger på det petroindustriella området for att försöka en uppnå samstämmig syn på den framtida utvecklingen. En förutsättning for rådets verksamhet måste vara att ett kontinuerligt verkande informationssystem skapas.

l Karaktäristiska drag inom petrokemisk Bilaga

industn

1.1 Definitioner och beskrivningar av petrokemiska produk-

tionslinjer

Materialflöden genom industrin kan studeras genom att produktionsprocesserna hänförs till olika forädlingskedjor, där produkter från en produktionsenhet utgör råvara för nästa. Den petrokemiska industrin kan definieras som de forädlingskedjor som använder petroleum- eller naturgasfraktioner som råvaror och där varje länk innebär kemisk omvandling av råvaran. Slutprodukterna utgörs av basplaster, ñberråvaror och elastomerer, vilka med ett gemensamt namn kallas polymerer, samt baskemikalier. l figur l:l visas i starkt schematisk form den petrokemiska industrins plats inom näringslivet. Den petrokemiska industrins produkter är sällan konsumentvaror utan i allmänhet råvaror för en fortsatt industriell bearbetning. Polymererna går till den polymerbearbetande industrin för fram-

ställning av plast-. ñber- och gummiprodukter samt färg, lim och lack. Bas-

kemikalierna används för framställning av ett stort antal produkter som lösningsmedel, tvättmedel, läkemedel, biocider, kosmetika, sprängämnen och gödningsmedel. Huvuddelen av den petrokemiska industrins produkter är organiska ämnen, dvs. de innehåller en eller flera kolatomer. Detta beror på att det i allmänhet är just kolatomerna i râoljan eller naturgasen som används som byggstenar. Men även oorganiska ämnen framställs petrokemiskt. Huvuddelen av världens ammoniakproduktion t. ex. framställs ur olja eller naturgas. l detta fall är det petroleumets innehåll av väte och energi som utnyttjas. Många av den petrokemiska industrins produkter kan framställas ur andra råvaror än olja och naturgas, t. ex. stenkol och cellulosa. Men den petrokemiska vägen dominerar i dag till mer än 90 %. De råvaror som går in i de petrokemiska förädlingskedjorna är gas- eller vätskeformiga kolväteblandningar utvunna ur råolja eller naturgas. Exempel på råvaror är gasbensin och gasolja som erhålls i rafñnaderier vid destillation av råolja. reformatbensin som fås genom reformering av gasbensin och etan som finns i utvinningsbara halter i naturgas från vissa områden (se avsnitt 1.3 för en mer ingående redovisning av olika råvaror för petrokemisk produktion). Den forsta länken i forädlingskedjorna omfattar framställning ur råvarorna av rena och mer reaktionsbenägna kemiska föreningar, av vilka de mest * Butadien är egentligen är oleñnerna eten, propen och butadien* och aromaterna ben- en diolelin. betydelsefulla

78 Bilaga 1

zoo

rwxänmmoxw

-maä .mizøoä .E2 .eviga

.

;Enmmoxm

mco Eanus_

.Eon :oo

-så

;E530

:mcEm

måwEmox

;ana amcmñm

.musen

:oo

L.

:oo

»m_wUmE_mmU00

mucâoemmn

xmexmvxasøx

.öEzom Emacs_

xQEmx Emacs_ Eanus

.möEQwmE

.miwäêmxwmn

_mñmawmn .o.mm:mn=

- x

xmêwxozma E965

-

massa_

mmêkxmmm :m.m_ox

_o

-mscam :ou .mawwwmm .mco=m. .mmwEm ms:

20mm mmmåmz

Figur 1:1 Perrøkemins plats inom näringslivet.

Bilaga 1 79

mäcmå. :aviga .mmscuom _mumE .wämawmn

i

mñtmö_ .wwzmEzoa -wcmncox

oc: oss

.

_Qñxêmxwmn

_så_

.möEonmm_m .o._mm.:mn= mämmzomwam

8:2

mäta» umxxsvoä_ m8 .awumwøhh FEMEOL

Emmas

uwmwwooa

mmc__omcou›com

.co=mu_xo

uwwmmoca mccmmzwüä_

msmêwF

mêtmh mczmêamw

.o

. ..

mñucaäm umssuoa

.sag

c__o_v__w_._w cmEâ_ xmwmmwmwüm

cmåm a

A.. L:

Smvczxwm ummmwoâm êmgxo mmctmzo... mczmäám mccmraäcon maucaäm »jhwwmwgg 5030:208 -xmEoEEm .ommmuâq

.

_0:Emmx.m

Swezn. .._mv_:vo._a cmnømüw_ :näsan .mmmEoä _Eanoñ mammoä?

.

_magin_

A.. o E.

ummwmoaxm

ocixomimcw

scanna..

mczoEkam.

Små..

smêä

..

mâmwá

ümEan. 58%._ xmzzmñx

.

. 2.605

“E0._:_:mEo.m.C=®_O

-w m

Emcmnmmm -_._mnm:_:m.

ucm._c__mmmwmucw

gommm .mmmm mm9m wmmåáwc :E20

§0

W k. k a

FF! .mm WU :m 2% Pk å mp r.

80 Bilaga 1

sen, toluen och xylen. Dessa Föreningar kommer i fortsättningen att kallas primära petrokemiska produkter eller primärprodukter och de processer som användsför deras framställning primära processer. Som primärprodukt kan även räknas s. k. syntesgas, en blandning av koloxid och vätgas. l figur 1:2 ges en översikt över den petrokemiska industrins uppbyggnad. Där har gjorts en uppdelning i två olika förädlingslinjer, olefin-aromatlinjen respektive syntesgaslinjen. Orsaken till denna uppdelning är dels att olika råvaror används till linjerna, dels att produktionsinriktningen är olika. Syntesgaslinjen utnyttjar vanligen metan, huvudbeståitdsdelen i naturgas, som råvara, men även andra kolväten kan användas, vilket i figuren exemplifierats med eldningsolja. Olelin-aromatlinjen kan inte använda metan utan

måste ha kolväten med minst två kolatomer i molekylen. De väsentligaste

produkterna från syntesgaslinjen är gödningsmedel framställda ur mellanprodukten ammoniak, medan olefin-aromatlinjens tonnagemässigt dominerande slutprodukter är syntetiska polymerer. Men även syntesgaslinjen ger vissa polymerer som slutprodukt, framställda ur mellanprodukterna urea och formalin. De viktigaste polymererna från denna linje är urea-, melamin och fenoplaster. Framställning av fenoplaster kräver förutom formalin även fenol, vilken erhålls från olefin-aromatlinjen. I figur 1:2 är de båda förädlingskedjorna uppdelade i primära, sekundära, tertiära och kvartära processer och produkterna från de olika stegen kallas primära, sekundära etc. Denna systematik bör inte hårdras beroende på att det ofta kan vara en smaksak om en viss process kallas primär eller sekundär. Systematiken används här för att på ett överskådligt sätt visa den stegvisa uppbyggnaden av den petrokemiska industrin. l den fortsatta framställningen kommer mest begreppen primär-, mellan- och slutprodukter att användas. Till den pet_rokemiska industrin hör ytterligare en förädlingskedja, nämligen den som framställer kimrök ur naturgas- eller petroleumfraktioner. Ibland brukar även framställning av svavel ur petroleum räknas till den petrokemiska industrin. Dessa tillverkningar är inte upptagna i figur 1:2.

l föreliggande betänkande kommer huvudinriktningen att vara studier

av olelin-aromatlinjen. Detta bygger på antagandet att införandet av större mängder naturgas till Sverige knappast torde bli aktuellt före 1990. Tillgången till naturgas i Sverige på längre sikt kan möjligen medföra att den inhemska ammoniakproduktion, som i dag är baserad på eldningsolja, kan komma att baseras på naturgas samt att likaledes pä naturgas baserad inhemsk metanolproduktion kan komma att upptas. Olefin-aromatlinjen kan ytterligare uppdelas i en mängd förädlingskedjor. I figur 1:3-1:6 visas sammanställningar av några viktiga förädlingskedjor till s. k. produktträd, vilka utgår från respektive primärprodukter. Ett mycket stort antal produkter kan tillverkas ur dessa primärprodukter och många produkter kan framställas via flera alternativa förädlingskedjor. I produktträden markeras med fylld cirkel de led som förekommer i två eller fiera av träden. Dessa dubbleringar beror på att tillverkningen kräver två eller flera av de i träden upptagna primär- eller sekundärprodukterna. l figur 1:5 är t. ex. SBR upptaget, vilket framställs ur styren och butadien. Styren i sin tur framställs ur bensen och eten. SBR förekommer således såväl i bensen- som i butadien- och etenträdet. Många produkter kräver

Bygga 1 81

9011/6316 Folier, rör, förpackningar w-_Etylklorid Ceüulosaetrar _Binde- och förtjockningsmedel -áe-lr- __ Emulgoier Tvättmedel -0- PoIyoler- Polyuretaner- Skumplast Iacker Etenoxid -- Glykoler Kylarvätska L-g- Polyestrar -_-_ Fibrer, film

Etenamin växtskyddsmedel Textilharts L_ Etanolamin Tensider Absorptionsmede| Ytaktiva ämnen Elen -_. Tri, Per Lösningsmedel J Dik|oretan Vinylklorid Polyyinylklorid Byggnadselement (E00) Rör, folier (VCM) (PVC) Polyvinylidenklorid foüer. latex Vinylidenklorid á_ Trikloretan Lösningsmedel

_Q- __- Bildetaljer Etenpropengummi (EPR) Butanol, oktanol Lösnings- och mjukningsmedel Cellulosaacetat Fibrer

-liwwylacetat\

Acetaldehvd Ättiksyra Ättiksyra

-1- arvhyd rid /

Polyvinylacetat - Lim- och bestrykningsmedel Vinylacetat

Etylalkohol Lösningsmedel -- Se bensenträdet! Etylbensen -O- Led som också finns i annat produktträd.

Figur 1:3 Prødukmäd _frân elen.

82 Bilaga 1 sou 1976:59

r--Polypropen Fibrer, folier, formgods

Oktanol -0- Mjukgörare för plast -- n- Butanol -- Butyra|dehyd Lösningsmedel Trimetylolpropan -O- Styv skumplast. alkyder

-- Akrylsyra Akrylater Färgbindemedel

-- Akrylnitril Polyakrylnitril Fibrer, plaster

1- Lösningsmedel Aceton -u Propen 1 Metyl Polymetyl -_ Plexiglas ____|sop.-opy|- metakrylat metakrylat alkohol Lösningsmedel

Polyoler _o_ Polyuretaner Skumplast, Iacker -Propenoxid Propenglvkol -O- Omättad á Armerad plast polyester Fritidsbåtar

-O- Etenpropen Bildetaljer gummi (EPR)

-0- Kumen Se bensenträdet!

L.. Dodecylbensen

-O- Led som också finns i annat produktträd,

Figur 1:4 Produklträd frân propen.

Bilaga 1 83

Metylenbislenyl -Q- Polyuretanert- Hård skumplast, fibrer

F_ diisocyanat (MDI)

Lösningsmedel Aceton

Metyl á Polymetyl - Plexiglas -O- Kumen metakrylat metakrylat

Fenol Härdplaster, nylon, sprängämnen

Adipinsyra -O- Nylon 6,6 -- Fibrer Konstruktionsplast ._.Cyklohexan ._. Cyklohexanon

-E Kaprolaktam- Nylon 6 Fibrer

Konstruktionsplast

Bensen F 1 Hushållsartiklar Polystyren Engángsförpackningar Isolering

-O- Styrenakryl - Hushållsartiklar nitrilplast (SAN-plast) 4- _ 0- ^kfY|ni1fi| ? Etylbensen Styren Konstruktionsplast butadlenstyrenplast (ABS-plast)

-O- -

Styren Pappersbestrykning

butadnen Heltäckande mattor latex (SBL)

-O- Styren Bildäck butadien- lndustrlgummi gummi (SBFl)

** -------1 Omättad Maleinsyra Armerad plast, polyester fritidsbåtar, rör, tankar

-O- Dodecylbensen Sulfonat Tvättmedel

_-0_ Led som också finns i annat produktträd.

Figur 1:5 Produknräd från bensen.

84 Bilaga 1

Butadien

I t ti + 7

Polybutadien- Styrenbuta- Styrenbuta- Akrylnitril- Hexametylengummi (PBR) diengummi (SBR) dienlatex (SBL) butadienstyren- diamin plast (ABS-plast)

Bildäck Bildäck Pappersbestryk- Konstruktions- Nylon 5,5 Industrigummi lndustrigummi m9 plast Heltäckande I _ mattor Fibrer Konstruktionsplast

Toluen I

I | I I I I

Toluendiiso- Bensen Fenol Lösnings- Toluen- Terettalcyanat (TDI) medel. sulfonat syra

nere

spräng- Se bensen- ämnen trädet!

Polyuretaner Tvättmedel Polyestrar

. l I

Mjuk Fibrer skumplast Folier

Xylener

Ortoxylen Paraxylen

Ftalsyra- Lösnings- Terettalanhydrid medel syra

+ Poly- Alkyder Mjukgörare Polyestrar estrar

I

Årmerad Färger. Plaster Fibrer Dlast, Iacker Folier fritidsbåtar. rör, tankar

Led som också finns i annat produktträd. +

Figur 1:6 Produkrrrädfrân buladien, roluen och xy/en.

Bilaga I 85

även icke-petrokemiska råvaror vid tillverkningen, vilket dock inte framgår ur eten och klor. av figurerna. Så framställs exempelvis vinylklorid Ett karaktäristiskt drag inom kemisk industri är att ett visst ämne kan framställas ur olika råvaror. Detta framgår av figurerna. Exempelvis fenol kan framställas antingen ur toluen (figur 1:6) eller ur kumen (figur l:5) kan framställas ur antingen och acetaloch vinylacetat ättiksyraanhydrid dehyd eller ättiksyra och eten (figur 1:3). Vilken väg som väljs beror på en rad faktorer som priser och tillgång på de alternativa råvarorna, marknadssituationen för eventuella bi- eller sidoprodukter och den redan befintliga produktionsstrukturen. 1 underbilaga 1 beskrivs mer utförligt produktionstekniken vid framställning av ett 20-tal petrokemiska produkter.

1.2 Förbrukning av petrokemiska produkter

1918 brukar betecknas som petrokemins födelseår. Då startade produktion av isopropanol ur propen vid ett oljeraffinaderi i USA. Denna produktion igångsattes av militära skäl, vilka till stor del bortföll vid krigsslutet strax därefter. Därför lick den petrokemiska industrin inget omedelbart, snabbt uppsving. År 1925 utgjorde världens sammantagna produktion av petrokemiska produkter endast 75 ton. Det var först på 30-talet i USA och något decennium senare i Europa som den petrokemiska industrin började blomstra och det var också på 40-talet som begreppet petrokemi först började dyka upp i litteraturen. Sedan andra världskriget har få industrier utvecklats så snabbt som den petrokemiska. Huvudskälen är att petrokemin har möjliggjort en effektiv användning av tidigare mer eller mindre oanvändbara biprodukter från petroleumindustrin och att petrokemiska produkter i allmänhet kan erhållas i större kvantiteter till lägre kostnad och med bättre kvalitet än produkter framställda ur kol eller skogs- och jordbruksprodukter. l tabell 1:1 redovisas världsproduktionen av sådana produkter som till övervägande del framställs ur petroleum eller naturgas. Produkterna i tabell 1:1 framställs till mer än 90 % på petrokemisk väg, vilket innebär att den petrokemiska produktionen av polymerer och organiska baskemikalier var omkring 60 Mton 1972. Som tidigare nämnts framställs även ett stort antal andra produkter petrokemiskt, exempelvis biocider, läkemedel, kosmetika och sprängämnen, men de totala kvanti-

Tabell 1:1 Världsproduktionen 1972 av vissa kemiindustriprodukter

Plaster 31,5 Mton Syntetgummi 6,9 Mton Syntetfibrer 6,4 Mton Syntetiska tvättmedel 9,0 Mton Lösningsmedel 10.0 Mton Handelsgödsel m. m.” 65,0 Mton a Avser 1971 Källa: Shell Chemical Information Handbook 1974-75

86 Bilaga 1

Tabell 1:2 Världsproduktionen av basplaster 1950-1970

1950 1,5 Mton 1955 3,3 Mton 1960 6,8 Mton 1965 14,4 Mton 1970 28,5 Mton

Källa: Kemisk Tidskrift 12, 1972, sid 47

teterna torde inte vara av större omfattning, jämfört med produkterna i tabell 1:1. Förutom ovan nämnda organiska produkter framställs på petrokemisk väg även stora mängder oorganiska baskemikalier, av vilka ammoniak dominerar. År 1971 producerades i världen 35 Mton ammoniak, vilken till mer än 80 % framställdes ur naturgas eller petroleum. Som en petrokemisk produkt räknas ibland även svavel. Av världsproduktionen 1971 på 30 Mton framställdes mer än 30 % petrokemiskt. Den petrokemiska produktionen i världen 1972 av polymerer och baskemikalier kan således uppskattas till omkring 100 Mton, varav polymererna svarar för omkring 40 %. Trots att polymererna utgör den mindre delen av den petrokemiska industrins produktion, är det ändå dessa som tilldragit sig det största intresset och som allmänt associeras med petrokemisk industri. Förklaringar till detta förhållande kan vara dels att polymererna är konsumentprodukter på ett annat sätt än baskemikaliema, som mest går till jordbruk och skogsbruk, dels attpolymererna uppvisat en exceptionellt snabb ökningstakt under de senaste decennierna, vilket för basplaster framgår av tabell 1:2. Förbrukningen av basplaster har av naturliga skäl nått de högsta nivåerna i de högindustrialiserade länderna, vilket visas i tabell 1:3. l tabell 1:4 redovisas förbrukningen 1973 av de volymmässigt mest betydande basplasterna

Även förbrukningen av övriga polymerer har ökat snabbt. Ökningen av

syntetgummiförbrukningen är till stor del en följd av den starka expansionen

Tabell 1:3 Basplastförbrukningen i olika områden 1970

Västeuropa 9,5 Mton Comecon 2,9 Mton USA och Kanada 10,0 Mton lapan 4,9 Mton Ovriga länder 1,2 Mton

Källa: Kemisk Tidskrift 12, 1972, sid 47

Tabell 1:4 Världsförbrukningen 1973 av de största basplastema

Polyeten och polypropen 13,2 Mton Polyvinylklorid 8,2 Mton Styrenplaster 5,9 Mton

Källa: Uppgifter från svenska företag

Bilaga 1 87

av bilismen efter andra världskriget. I dag är omkring 70 % av allt gummi syntetiskt. Även syntetfibrer som nylon, polyester och akrylfibrer har gradvis trängt undan naturñbrerna och för närvarande utgör de petrokemiskt framställda syntetfibrerna ca 45 % av alla fibrer.

1.3 Råvaruförsörjning

l figur 1:2 i avsnitt l.l görs en schematisk beskrivning av de petrokemiska förädlingskedjorna. Det karaktäristiska för dessa kedjor är att produkterna skall här från ett processteg utgör råvaror för nästa steg. Framställningen begränsas till en beskrivning av råvaruförsörjningen till det första steget i den petrokemiska industrin. l detta steg framställs de primära petrokemiska produkterna, vilket visas i figur 1:7. Inom parentes anges förbrukningen i Mton inom EEC 1974, enligt European Chemical News 1974-11-15. De huvudsakliga petrokemiska råvarorna är raffmaderigas, vätgas, gasbensin och gasol ja. Råvarorna innehåller kolväten, från metan med en kolatom till sådana med över tjugo kolatomer. Kolvätena kan vara raka kedjor (normalparafliner och linjära olefiner), grenade kedjor (isoparafliner och isooleñner) eller cykliska (naftener och aromater). I tabell 1:5 anges några egenskaper hos de petrokemiska råvarorna. Raffinaderigaser bildas på flera ställen i ett raflinaderi t. ex. vid destillation av råoljan, vid katalytisk reformering av gasbensin och vid katalytisk krackning av tunga fraktioner för att framställa lättare fraktioner. De gaser som innehåller metan och etan används vanligen som bränsle i raffinaderiet och de propan- och butanhaltiga säljs ofta som LPG (liquefied petroleum gases) som i Sverige kallas gasol. Raffinaderigas är en gas vid rumstemperatur och därför besvärlig att transportera. Denna råvara kan därför bara användas som är samlokaliserade med av ångkrackningsanläggningar raffinaderier. Naturgas består huvudsakligen av det lättaste av alla kolväten, metan. Vanligen innehåller naturgasen även tyngre kolväten som etan, propan och butan och det är dessa som kan användas som råvara till en ångkrack-

Petrokemiska råvaror

l

Ångkrackning --› Biprodukter

Eten Propen Butadien Pyrolysbensin (1015) (5,5) (1 ,2) j Aromat- :-› B. Ipro u ter d k extraküon

Figur 1:7 F ramstäl/ning av Bensen Toluen Xylen primära petrokemiska pro- (4.4) (1,0) (1 .6) dukter.

88 Bilaga 1

Tabell 1:5 Egenskaper hos petrokemiska råvaror

Råvara Antal kolatomer Densitet i ton/m3 Kokpunktsi ingående intervall for vätskeformen kolväten °C vid rumstemperatur

Rafñnaderigas 1- 3 -160 till - 42 0.4-0,5 Våtgas 2- 4 - 90 till 0 0,4-O,6 Gasbensin 5-10 40 till 180 0,7 Gasolja 10-30 200 till 300 0,8

ningsanläggning. Dessa tyngre kolväten avskiljs ofta från metanet vid naturgaskällan. Även råolja innehåller ofta etan och propan vilka till största delen måste frånsepareras innan råoljan kan transporteras på fartyg. Etan, propan och andra lättare kolväten från råolja och naturgas kallas här med en norsk term för våtgas. Gasbensin och gasolja (på engelska naphtha respektive gasoil) år produkter erhållna genom destillation av råolja. Gasbensin är en lättilyktig vätska som kokar mellan 40 och 180° C, dvs. den börjar koka vid omkring 40°C och allteftersom de lättflyktigare ämnena kokar bort stiger kokpunkten. Gasbensin kan användas för framställning av motorbensin, i vilket fall den underkastas kemisk omvandling i en katalytisk reformeringsanläggning i raffinaderiet, eller användas som petrokemisk råvara. l Västeuropa går omkring 2/3 av gasbensinen till produktion av motorbensin. Gasoljan består av kolväten med större molekyler än gasbensinens och den kokar mellan drygt 200 och drygt 300° C. Gasoljans huvudsakliga användningsområde är som eldningsolja. Den petrokemiska industrin får således sina råvaror dels från källor for råolja och naturgas, dels från oljeraffnaderier. l Europa, där naturgas- och råoljetillgångarna börjat exploateras först under de senaste decennierna. har gasbensin spelat rollen av huvudråvara till petrokemin. År 1970 kom omkring 90 % av framställd eten från gasbensin och tyngre råvaror och resten från etan och rafñnaderigaser eller från koksugnsgaser. Etenet från koksugnsgaser är naturligtvis inte petrokemiskt. l USA var vid samma tidpunkt förhållandena helt annorlunda. Där kom 65 % av etenet från etan eller propan ur naturgas, 26 % från rafñnaderigaser och endast 9 % från flytande råvaror som gasbensin. Förklaringen till dessa skillnader mellan USA och Europa utgör ett intressant exempel på samspel mellan två industribranscher, i detta fall oljerafñnering och petrokemi. l USA har tillverkningen av produkter till den tidigt expanderande bilismen, främst motorbensin men även motoroljor. Smörjmedel och asfalt, varit oljeindustrins huvudintresse. Sedan länge har nära hälften av förbrukad råolja konverterats till motorbensin. Den petrokemiska industrin har därför haft svårt att konkurrera med bilismen om gasbensinen och har inte heller behövt göra det, beroende på riklig tillgång på etan och propan från naturgas. l Europa har inte bilismen expanderat lika snabbt och avsaknaden av naturgas har inneburit stark efterfrågan på eldningsolja. l USA används däremot naturgas i stor utsträckning för uppvärmning. Det svårtillgängliga europeiska kolet har ytterligare ökat efterfrågan på eldningsolja for elkraftproduktion, medan kraftverken i USA hu-

Bilaga 1 89

eldas med kol och naturgas. En ytterligare skillnad är att de vudsakligen råoljor från Mellersta Östern och Afrika som används i Europa ofta ger än de amerikanska Medan man i ameett högre bensinutbyte råoljorna. rikanska raffinaderier har fått investera i dyrbara krackningsanläggningar for att omvandla tyngre fraktionertill lättare som lämpar sig for motorbensin, har man i Europa snarast haft ett överskott på bensinfraktioner. Den petrokemiska industrin har under det senaste decenniet expanderat snabbare än de l1esta andra forbrukare av petroleumprodukter. lnom EEC förbrukade den petrokemiska industrin 10 Mton gasbensin 1965, vilket var 3 % av ländernas totala råoljeförbrukning. 1973 hade denna andel vuxit till 7 (Vår). Petrokemins andel av gasbensinforbrukningen var naturligtvis större, 17 *in 1965 och 32 % 1973 i EEC-länderna. Angivna värden gäller nettoforbrukningen av gasbensin, dvs. leveranserna av gasbensin till petrokemin minskat med returleveranserna av pyrolysbensin från den petrokemiska industrin till raliinaderierna. Pyrolysbensinen har hög aromathalt och används därför i raffmaderierna for inblandning i motorbensin. Detta har inneburit att det tidigare överskottet på gasbensin i Västeuropa håller på att förbytas i ett underskott. Sedan 1973 har 11era etenproducenter börjat använda gasolja som råvara. Det linns andra orsaker till detta än knapphet på bensin. De krackrar som byggs for att kunna använda gasolja är så konstruerade att de även kan använda gasbensin. Detta betyder att när motorbensinforbrukningen är de kan utnyttja gasbensin på vintern, låg, och gasolja på sommaren, när förbrukningen av eldningsolja är låg, vilket ger minskade kostnader i rañinaderiledet for variationer i produktmix och lagring. Priserna på petroleumprodukter, alltså även på gasbensin. höll sig i stort under 50- och 60-talen, t. o. m. med en viss tendens till sett konstanta sjunkande priser. Under de senaste åren har dock priserna ökat kraftigt. vilket illustreras av tabell 1:6. Sedan 1975 har priserna stigit ytterligare. Noteringen på gasbensin i Rotterdam var i februari 1976 594 kronor per ton, vilket genom tillkommande fraktkostnader resulterar i drygt 600 kronor i Sverige. De kraftigt ökade priserna har medfört minskad förbrukning av petroleumprodukter, vilket betytt att raflinaderierna har fått minska produktionen. Eftersom förbrukningen av eldningsolja minskat starkast har konkurrensen om bensinfraktionerna hårdnat. Detta har lett till så stor prisdifferens mellan gasbensin och eldningsolja att det nu är ekonomiskt motiverat för

Tabell 1:6 lmportpriser till Sverige för råolja och gasbensin. kr/ton

Källa: SOS Utrikeshandelsstatistik

90 Bilaga 1

sou 1976:59

rafñnaderierna i Europa att bygga katalytiska krackrar for att konvertera tunga fraktioner till motorbensin (jfr USA). I Västtyskland har regeringen uppmuntrat en sådan omläggning och i flera raffnaderier planeras investeringar i katalytiska krackrar. Det BASF-ägda oljebolaget Wintershall planerar att bygga en hydrokracker(en kracker speciellt lämpad for framställning av petrokemisk råvara ) i sitt raffinaderi i Lingen i Nordtyskland. Investeringen beräknas till omkring 1/2 miljard kronor. De ökande svårigheterna att tillgodose petrokemins behov av gasbensin har ökat intresset for andra råvaror. Gasolja har redan nämnts som ett intressant alternativ, speciellt kanske för etenanläggningar ägda av oljebolag. Raflinaderigaser finns inte i tillräcklig mängd beroende på att motorbensintillverkningen inte är så stor i europeiska rafñnaderier. Fyndigheterna av olja och naturgas i Europa ökar möjligheterna att använda vätgas som petrokemisk råvara. Sedan länge drivs en etenanläggning i Frankrike med etan från naturgasfältet i Lacq. I Jugoslavien och Norge planeras anläggningar som enbart ska kracka vätgas. Anläggningar i Skottland och Norge kommer att utnyttja vätgas erhållen genom separation av lätta kolväten från den råolja som tas i rörledning från Nordsjöfálten Ekofisk och Forties till respektive Teesside och Grangemouth. Omkring 5 % av råoljan från Forties avskiljs i form av vätgas, där propan är den största komponenten, följd av butan och etan. Våtgasen till den norska krackern från Teesside har samma rangordning mellan de tre komponenterna. Tabell 1:7 visar sammansättningen hos naturgas från några olika fält. De tyngre komponenterna avskiljs delvis innan naturgasen distribueras till konsumenterna. I en planerad anläggning i Algeriet för 7,5 Mton naturgas ska 350 kton propan och 300 kton butan avskiljas. De stora mängderna etan, propan etc. i saudiarabisk naturgas planeras bli utnyttjade för export i stor skala eller för användning på platsen. Enligt en uppskattning skulle 37 Mton vätgas per år kunna exporteras från Mellersta Östern i mitten på 80-talet. Även naturgasfálten i Nordsjön innehåller utvinningsbara mängder våtgas. Det har uppskattats att den kvantitet vätgas som årligen kan erhållas

Tabell 1:7 sammansättning hos naturgas från olika fält (volyms 96)

a Efter avskiljning av 7 g kondensat (vätgas) per m3 naturgas Källor: 1ngenjörsvetenskapsakademiens meddelande 167, 1970, Hydrocarbon Processing, nov. 1974, samt uppgifter från BP

Bilaga 1 91 Tabell 1:8 Aromater som kan framställas genom hydrering av stenkola 10 20 Naftalen 10

Etylbensen

värdena anger antal kg som kan erhållas ur ett ton kol Källa: Batelle, Liquefaction and Chemical Refming of Coal, July 1974

från dessa fält kan uppgå till 3-10 Mton i mitten på 80-talet, vilket skulle räcka till 2-7 Mton eten per år. De höga transportkostnaderna för vätgas innebär att etenanläggningar baserade på denna råvara med fördel kan lokaliseras i anslutning till naturgasfálten eller ilandforingsstationerna for naturgasen. bildas vid ångkrackning och att aromater l figur 1:7 visas att pyrolysbensin kan extraheras 1 Europa framställs hälften av ur pyrolysbensinen. omkring all bensen på det sättet. Även refonnatbensin, framställd genom katalytisk av gasbensin i raffinaderierna, innehåller en stor del aromatiska reformering kolväten, vilka kan utvinnas genom extraktion eller på annat sätt. Även reformatbensin kan således betecknas som en petrokemisk råvara, men huvuddelen av reformatbensinen går till framställning av motorbensin. Konkurrensen mellan petrokemin och bilismen om aromaterna i reformat- och pyrolysbensin har hårdnat på senare är. Detta beror på att kraven på minskade till motorbensin innebär att bensinens oktantal sjunker och att blytillsatser ett sätt att kompensera detta är att öka aromathalten i-motorbensin. Aromatiska kolväten framställdes tidigare ur kol och fortfarande tillgodoses omkring 10 % av Europas bensenbehov den vägen. På olika håll studeras nu mer effektiva metoder for framställning av aromater ur kol. Man har bland annat funnit att hydrering av kol ger en flytande produkt med Av ett ton kol skulle man kunna erhålla drygt 100 hög halt av aromater. kg aromater, med den fördelning som anges i tabell 1:8. Kol kan användas for framställning även av andra produkter än aromater. Under andra världskriget tillverkades stora kvantiteter högoktanig motorbensin ur kol och sedan länge finns en anläggning i Sydafrika där sådan sker. Denna tillverkningslinje torde dock knappast ens efter tillverkning av oljepriset vara konkurrenskraftig med motorde kraftiga höjningama bensin framställd ur råolja. En annan möjlighet att utnyttja kol är att framställa syntesgas, ur vilken bland annat metanol kan syntetiseras (se figur är att den liksom aromater verkar 1:2). En intressant egenskap hos metanol på motorbensin. Konsekvenserna av att blanda metanol oktantalshöjande i motorbensin undersöks nu i en rad länder, bland annat i Sverige och Om dessa försök lyckas och om framställning av metanol Västtyskland. ur kol blir ekonomiskt konkurrenskraftig (en alternativ råvara för denna linje är naturgas), kan aromaterna i pyrolys- och reformatbensin i högre grad bli tillgängliga för petrokemisk produktion.

1.4 Industrins lokalisering i Europa

Lokaliseringsstrukturen for den petrokemiska industrin påverkas av var marknaderna för de olika anläggningarnas produkter finns, varifrån råvarorna

92 Bilaga 1

kan erhållas. miljö- och regionalpolitiska överväganden m. m. En diskussion om sådana lokaliseringspåverkande förhållanden Fors i bilaga 3. l detta avsnitt görs bara en beskrivning i grova drag av hur lokaliseringsbildeit för närvarande ter sig i Europa. l bilaga 2 görs en noggrannare redovisning av lokaliseringen i de nordiska länderna.

1.4.1 Anläggningar _för primärprodzikrei De forsta petrokemiska anläggningarna i Europa togs i drift i början av andra världskriget. l Frankrike startade 1940 en anläggning i Port Jéröme itära Le Havre som gjorde isopropyleter ur propen som i sin tur hade extraherats ur raflinaderigaser. Redan 1941 började man i Spondon mitt inne i England kracka gasbensin till eten och propen. Denna kracker, som troligen var den forsta i Europa, följdes 1951 av nya i Grangemouth i Skottland och Wilton i nordöstra England och något senare i Fawley på Sydkusten och Carrington på västkusten (se figur 1:8). Under petrokemins två forsta decennier i Europa dominerades den petrokemiska produktionen av anläggningar i Storbritannien. Men även Västtyskland, ltalien och Frankrike hade petrokemiska basanläggitittgar och i Danmark togs en kracker i drift i slutet av SO-talet. Först i början av 60-talet började produktionen i Belgien, Holland och Sverige och något senare även i Spanien. Den installerade kapaciteten for etenproduktion i Västeuropa år 1964 framgår av tabell 1:9. Den sammanlagda kapaciteten i Västeuropa 1964 var således 2,1 Mton eten. Västtyskland hade gått om Storbritannien till tätplatsett. intressant att notera är även att Skandinavien 1964 hade en större kapacitet än Benelux. 1975 hade de flesta länder i Europa egen produktion av eten. Undantagen var Eire, Portugal, Norge, Schweiz, Luxemburg och troligen Albanien. För Norges del beräknas en etenanläggning stana 1977 och för åtminstone Eire och Portugal har byggande av etenkapacitet diskuterats. l tabell 1:10 redovisas de europeiska ländernas kapaciteter och på kartan i ñgur 1:8 lokaliseringen av etenanläggningar 1975. . Utvecklingen under det senaste decenniet har kännetecknats av nylokalisering av etenanläggningar till de mer perifera delarna av Europa: Turkiet. Grekland, Rumänien, Ungern, Finland och Spanien, samtidigt som utbyggnad har skett i Centraleuropa. Anmärkningsvärd är den starka utbyggnaden i Holland-Belgien under 60- och 70-talen (jämför tabell 1:9 och 1:10). inom triangeln Antwerpen-Frankfurt-Düsseldorf, ett område mindre än Dalarna och som utgör mindre än en procent av hela Europas yta, fanns 1975 en installerad etenkapacitet på 5.9 Mton, vilket var 4 n av hela Europas ka-

Tabell 1:9 Etenkapacitet i Västeuropa 1964 (kton)

Västtyskland 787 Sverige 55 Storbritannien 576 Holland 49 Italien 362 Belgien 31 Frankrike 183 Danmark 30

Källa: Chemical & Engineering News nr 31, 35 och 39, 1964

Bilaga 1 93 sou 1976:59

mil

g _ _ 190

0 Befintlig anläggning 1975 g Planerad anläggning _- 1975 Befintlig etenrörledning

Figur I :8 EIenaII/äggningar i Europa.

94 Bilaga 1

Tabell 1:10 Etenkapacitet i Europa 1975 (kton)

Västtyskland 3 740 Rumänien 260 Holland 2 240 Finland 165 Frankrike 2 070 Polen 95 ltalien 1 920 Bulgarien 70

Storbritannien 1 720 Jugoslavien 70

Osttyskland 550 Österrike 70 Belgien 535 Turkiet 60 Tjeckoslovakien 370 Danmark 40 Spanien 330 Ungern 25 Sverige 330 Grekland 15

Källa: European Chemical News 1973-1975

pacitet på 14,6 Mton (Västeuropa hade 13,2 Mton). Ue 14 anläggningarna i denna triangel är alla förbundna med rörledningar för utbyte av eten. Av de 61 etenanläggningarna i Europa är 47 samlokaliserade med raflinaderier, dvs. avståndet kracker-rafñnaderi överstiger inte 10 km. Râvaran

för etenproduktionen i Europa är som nämnts i föregående avsnitt för det

mesta gasbensin och huvuddelen av de samlokaliserade raffinaderierna är byggda för produktion av en jämförelsevis låg andel motorbensin, vilket betyder att en större del av gasbensinen än normalt kan användas som petrokemisk råvara. Ett par mindre etenanläggningar använder raffinaderigaser som råvara och några krackrar är byggda för att kunna använda både gasbensin och tyngre destillat (gasolja) från raffinaderiet. De krackrar som inte är samlokaliserade med ett rafTnaderi får gasbensin i rörledning från raffinaderier på större avstånd än 10 km eller ligger vid kusten och kan transportera in råvaror med fartyg. Det senare gäller anläggningarna i Porto Marghera och Ferrara i norra Italien, Terneuzen i Holland och Stenungsund i Sverige. Den inlandslokaliserade anläggningen i Lacq i Sydfrankrike använder etan från ett närbeläget naturgasfält som råvara. Etenanläggningen i ligger varken vid kusten eller är röransluten till raffinaderi, men

Spondon

kapaciteten är bara 30 kton eten så den behövliga gasbensinen kan transporteras in per järnväg.. Offentliggjorda expansionsplaner fram till början av 80-talet omfattar 14,3 Mton (1 1,9 för Västeuropa) ny etenkapacitet. Detta är nästan en fördubbling av nuvarande kapacitet. Huvuddelen av expansionen väntas ske som utbyggnader av befintliga anläggningar eller nybyggnad vid dessa, men 5,4 Mton planeras som nybyggnad på helt nya platser. Dessa nya anläggningar är utmärkta med ring på figur 1:8. Det ska dock observeras att flera av dessa projekt är relativt osäkra bland annat beroende på att de ibland kan utgöra alternativ till varandra.

1.4.2 Anläggningar/ör mellan- och slutprodukrer

Krackningsanläggningarna är som ovan visats i regel samlokaliserade med råvaruproducenter, dvs. oljeraffi naderier eller naturgaskällor. Minst lika vanlig är samlokalisering mellan kracker och anläggningar som förbrukar produkter från krackern. Endast i undantagsfall överstiger avståndet mellan sådana enheter några kilometer. I de flesta fall ligger i närheten av krackern en hel rad anläggningar som framställer petrokemiska mellan- och slut-

Bilaga 1 95

Figur l :9 Pelrokemiskl produkter som Styren, polyeten, glykol osv. Ett sådant konglomerat av ankomp/ex vid Bag/an Bay i läggningar brukar kallas ett petrokemiskt centrum eller komplex. Wales. Som exempel på ett petrokemiskt komplex visas i figur 1:9 den inbördes lokaliseringen av BP:s anläggningar vid Baglan Bay i Wales. Den forsta krackern (nedtill på figuren) togs i drift 1961. Bredvid krackern fanns anläggningar som förbrukade eten och propen. Den nuvarande utformningen, som visas på figuren, fick komplexet efter en kraftig expansion som avslutades 1975. För närvarande tillverkas ett dussintal produkter och den sammanlagda kapaciteten är ungefär 1600 kton, varav 400 kton eten. Så gott som all producerad eten förbrukas inom komplexet, men man transporterar ut propen och vinylklorid för vidareforädling vid andra anläggningar. Vid tillverkning av vinylacetat och styren behövs förutom eten även ättiksyra respektive bensen. Dessa produkter transporteras in från andra anläggningar i Storbritannien. Den ianspråktagna arealen for komplexet är 1,5 kmz och antalet anställda är 2000. Komplexet i Baglan Bay har således byggts som en integrerad enhet och

96 Bilaga 1

ett syfte har varit att åstadkomma så stor samordning som möjligt mellan de enskilda anläggningarna. Sådan samordning i tiden är naturligtvis inte alltid möjlig att åstadkomma. På kartan i figur 1:8 finns exempel på att etenproducerande och etenförbrukande anläggningar inte alltid är samlokaliserade. Från etenanläggningarna i Antwerpen, Feyzin i södra Frankrike och Leninvaros i Ungern går etenrörledningar som inte slutar vid en annan kracker. Vid ändpunkterna finns i stället anläggningar som vidareförädlar etenet till exempelvis vinylklorid. Att dessa anläggningar inte samlokaliserats med krackern beror vad gäller Belgien och Frankrike på att anläggningarna fanns där före krackern och då utnyttjade en annan råvara. 1 allmänhet gäller dock regeln att produktionen är koncentrerad till petrokemiska centra. På grund av detta karaktäristiska drag hos den petrokemiska industrin ger kartan i figur 1:8 över hur etenanläggningarna är lokaliserade även en god uppfattning om hur den petrokemiska industrin som helhet är lokaliserad i Europa. Industrin är således spridd över hela området, men med en stark koncentration till Västtyskland, Holland och Belgien. Den snabba utbyggnaden i Holland och Belgien och spridningen av industrin till Europas randländer har till största delen skett under 60och 70-talen.

1.5 Ägarstruktur

De tre viktigaste behoven för ett företag som önskar bygga, driva och få lönsamhet på en petrokemisk anläggning torde vara tillgång till råvara, processteknik och marknad för produkterna. Råvaran, som oftast kommer från ett oljeraflinaderi. kontrolleras till stor del av de internationella oljebolagen. Processtekniken. som oftast är mycket komplicerad när det gäller petrokemi, utvecklas i betydande omfattning av världens stora kemikoncerner och ingenjörsföretag. Marknaden för produkterna är av helt olika karaktär beroende på om det rör sig om primär- och mellanprodukter eller om slutprodukter. Marknaden för de förra består i allmänhet av ett relativt litet antal anläggningar. medan marknaden för slutprodukterna består av ett stort antal anläggningar ibland på stort avstånd från producenten. Dessa förhållanden har medfört att ägarstrukturen inom den petrokemiska industrin fått en starkt internationell prägel. Det är därför i första hand detta som skall belysas här. Avslutningsvis skall också något nämnas om inflytandet i den petrokemiska industrin från statliga företag.

1.5.1 Oljebolagens roll Eftersom den petrokemiska industrins dominerande råvara i Europa är gasbensin, som är en av produkterna från oljeraflinaderier, är det naturligt att oljebolagen engagerar sig i krackers för produktion av petrokemiska primärprodukter. Exxon. för närvarande världens omsättningsmässigt största företag, byggde tidigt krackers i Frankrike, Västtyskland, England, Sverige och senare även i Grekland. Dessa anläggningar drev Exxon i egen regi genom helägda dotterbolag. Det brittiska BP däremot byggde krackers som joint-ventures tillsammans med inhemska företag, i Storbritannien tillsam-

Bilaga I 97

mans med Distillers, i Västtyskland i kompanjonskap med Bayer och i Frankrike i samarbete med Rhöne-Poulenc. Distillers har sedermera dragit sig ur sitt samarbete med BP i krackerledet. Det holländsk-brittiska Shell har sedan länge haft en ledande roll inom petrokemin i Europa bland oljebolagen. Shell byggde krackers i egen regi i England, Holland och Frankrike men i Västtyskland och Italien tillsammans med BASF respektive Montecatini (numera Montedison). l Spanien byggde Shell senare en mindre kracker tillsammans med Höchst och det spanska företaget Explosivos Rio Tinto (ERT). I dag har Shells samarbete med Montedison i ltalien upphört men Shell har fortfarande viss produktion av aromater där. I mitten av 60-talet hade Exxon, BP och Shell ungefär 35 % av eten-

kapaciteten i Västeuropa. Tio år senare hade andelen sjunkit till 23 %. Övriga

oljebolag ägde i början en relativt liten del. Under 60- och 70-talen har dessa dock kommit att starkt öka sina engagemang i etenproduktionen. Det rör sig här dels om multinationella oljebolag som Caltex, Texaco, Gulf, Phillips Petroleum och Marathon med krackers i Västtyskland, Holland och Belgien, dels om nationella oljebolag som ENI i Italien, Elf i Frankrike, Petrolina i Belgien och Neste i Finland. Oljebolagens etenkapaciteter framgår av tabell 1:11. Oljebolagens andel av Västeuropas etenkapacitet var ca 45 % såväl 1964 som 1975. Även bland tillverkarna av petrokemiska mellan- och slutprodukter har oljebolagen spelat en betydande roll. Exxon tillverkar bland annat tvättmedelsrávaror, petroleumhartser och butylgummi. För närvarande planerar

företaget dessutom en polyetenanläggning i Belgien. På 60-talet hade Exxon

planer på att uppta tillverkning av polypropen i Stenungsund för att få ut mera av den propen som produceras i krackem. Shell har sedan mer än två decennier haft en omfattande petrokemisk produktion i Europa och har haft och har den ledande rollen bland oljebolagen. Shell har egna vidareförädlande anläggningar i England och Holland men i Västtyskland och Frankrike tillsammans med inhemska företag. Tidigare hade Shell även joint-ventures i ltalien tillsammans med dåvarande Montecatini. BP arbetade tidigare i regel med joint-ventures. I Storbritannien (Skottland och Wales) hade BP anläggningar tillsammans med Distillers och USA-företaget Monsanto. Distillers har numera dragit sig ur. Även i Västtyskland och Frankrike har BP vidareförädlande anläggningar tillsammans med inhemska företag. Bland övriga multinationella oljeföretag med vidareförädlande anläggningar i Europa kan nämnas Mobil (som inte har ägarskap i krackerledet), Gulf och Phillips Petroleum med anläggningar i England, Belgien och Spanien.

Tabell 1:11 Oljebolagens etenkapaciteter i Västeuropa (kton)

1964 1975

98 Bilaga 1

Dessutom har de nationella oljebolagen ofta produktion av mellan- och slutprodukter. De stora multinationella oljebolagen har således varit väl foreträdda inom den petrokemiska industrin i Europa alltsedan starten på 40- och 50-talen. Till att börja med dominerade Exxon, Shell och BP, men från mitten av 60-talet har de olika nationella oljeforetagen kommit att spela en allt större roll. Oljebolagen har engagerat sig i produktion av såväl primärprodukter som mellan- och slutprodukter, men betoningen har legat på de tidigare leden i forädlingskedjan. Joint-ventures med i synnerhet inhemska företag är en rätt vanlig företeelse. Exxons har i viss mån skilt sig från flertalet av de övriga oljebolagen dels genom att Exxon i hög grad koncentrerat sig på krackerledet, dels genom att man inte arbetat i joint-ventures med andra företag. Exxons andel av etenproduktionen i Europa har minskat kraftigt sedan mitten av 60-talet.

1.5.2 De multinationella kemikoncernernas roll Fram till mitten av 60-talet var det främst de USA-baserade kemiforetagen som stod för det utländska ägandet inom europeisk petrokemisk industri, men även brittiska, belgiska och västtyska företag spelade en viss roll. Typiskt nog var det USA-företaget Celanese som startade den troligen första krackern i Europa i Spondon i England 1941. Ett vanligt namn på 50- och 60-talen när det gällde utländskt inflytande i petrokemisk industri i Västeuropa var Union C arbide. Detta företag byggde en kracker i Italien tillsammans med Edison och en i Belgien tillsammans med Petrochim, vilket företag i sin tur ägs av Phillips Petroleum, Petrofrna och flera andra belgiska intressenter. Union Carbide byggde också tidigt polyetenanläggningar i England, Italien, Belgien och Sverige, alltid i form av joint-ventures tillsammans med inhemska företag. l England och Italien byggde Union Carbide anläggningar också för andra petrokemiska produkter i samarbete med inhemska företag. Undantagsvis byggde Union Carbide fabriker i egen regi, exempelvis i England for framställning av etenoxid och glykol. Numera har Union Carbide avvecklat sitt tidigare omfattande ägarskap i Italien och sitt engagemang i ångkrackning i Belgien. Ett annat vanligt namn är Dow med produktionsenheter i tio europeiska länder, bland annat i Holland, Spanien, England och Italien. I dessa länder byggde Dow tidigt polystyrenanläggningar i England som jointventure ihop med Distillers, i övriga länder i egen regi. Senare byggde Dow också polyetenfabriker i Holland och Spanien. I Terneuzen i Holland har Dow anläggningar, som även gör andra petrokemiska produkter, t. ex. eten- och propenoxid samt styren och akrylnitril. I Terneuzen har Dow också en kracker som är bland de största i Europa. För närvarande håller Dow på att bygga en polystyrenanläggning i Jugoslavien tillsammans med ett inhemskt företag och flera anläggningar planeras där. USA-företaget Monsanto investerade redan på 20-talet i England och senare i Frankrike och Spanien. I Storbritannien har företaget egna anläggningar for polyeten, polystyren och ABS-plast och styrenanläggningar tillsammans med BP i Baglan Bay och Grangemouth. Polystyrenfabriker har Monsanto

även i Erankrike i egen regi och i Spanien tillsammans med ett inhemskt

Bilaga 1 99

Företag. Monsanto har också anläggningar i Västtyskland, Belgien och Luxemburg. Företaget har inga investeringar i framställning av primärprodukter utan satsar på polymerer, fibrer och baskemikalier. Bland övriga USA-Företag kan nämnas Goodyear, Fireslone och B. F. Goødrich med syntetgummifabriker i Frankrike och Holland och US Rubber med PVC-anläggning i Italien. Det brittiska ICI, under vissa år världens största kemikoncern och ett av världens 10-15 största Företag över huvud taget, var Först med att utveckla en användbar process För framställning av LD-polyeten. lCl byggde tidigt polyetenanläggningar i England i egen regi och i Danmark tillsammans med ett inhemskt Företag. Under det senaste decenniet har ICI byggt egna anläggningar i Holland och Frankrike och i Spanien tillsammans med ett spanskt Företag. Den danska polyetenanläggningen är numera helt i dansk ägo. Huvuddelen av lCI:s petrokemiska produktion sker i England med tyngdpunkt i Wilton i nordöstra delen av landet. Solvay är Belgiens största inhemska kemikoncem men Företaget har bara 13-14 % av sina anläggningstillgångar i Belgien. Solvay har sedan länge haft en kracker i norra ltalien och i anslutning till den en polyetenanläggning. Senare byggde Solvay också en polyetenanläggning i Frankrike. Solvay hade tidigt anläggningar För produktion av vinylklorid och polyvinylklorid i Belgien, Västtyskland, Frankrike och Italien, senare även i Spanien. Dessa anläggningar är i regel joint-ventures tillsammans med ICI eller med inhemska Företag. Fabriken i Västtyskland drivs i egen regi. De stora västtyska kemikoncemerna Höchst, BASF och Bayer koncentrerade sig under 40- och 50-talen på produktion i hemlandet, med vissa undantag. Under 60- och 70-talen har dessa Företag expanderat mycket snabbt omsättningsmässigt, samtidigt som de i allt högre grad etablerat sig i utlandet. Alla tre har i dag relativt stora intressen i den franska petrokemiska industrin, bland annat anläggningar För polypropen, polyeten och oxoalkoholer. I Spanien har BASF en egen anläggning För alkoholer, medan Höchst gått ihop med Shell och det spanska ERT om en kracker och anläggningar För en hel rad produkter. I Antwerpen har BASF en omfattande produktion i egna anläggningar av petrokemiska mellanprodukter och polyeten. Även i Skandinavien är de västtyska Företagen representerade. Det Bayerkontrollerade Hüls har polystyrenanläggningar i Sverige och Finland tillsammans med Johnsonkoncemen och Höchst har en polyvinylacetatfabrik i Sverige tillsammans med Perstorp. Bland övriga kemikoncemer med internationell inriktning bör även det italienska Montedison nämnas. Detta Företag har under senare år satsat starkt på en internationalisering och har För närvarande polyetenproducerande anläggningar i Spanien och Holland som joint-ventures med inhemska Företag. Det Framgår av beskrivningen ovan att det Finns en viss tendens till spe-

cialisering till olika produkter För olika Företag. Detta var speciellt tydligt

i början på 60-talet, då de internationella Företagen Solvay, Union Carbide och Dow producerade respektive PVC, polyeten och polystyren i ett flertal

europeiska länder. Så småningom dök Fler Företag upp i utlandet med sådan

produktion. En av Förklaringarna till denna utveckling är att det Företag som har utvecklat en viss process vill Få avkastning För satsade utvecklingsresurser genom ägarskap eller delägarskap i anläggningar som baseras

100 Bilaga 1

på den nya processen. Ett sådant beteende underlättas av patentlagstiftningen. Så småningom lär sig allt fler företag tekniken och etablerar egna anläggningar. Ett modernt exempel är USA-företaget Halcon som tagit fram en process för tillverkning av propenoxid. Halcon säljer inte licenser, varför enda möjligheten för ett annat företag att komma åt processen är att gå in i ett joint-venture med Halcon. Sådana joint-ventures har startats i bland annat Spanien och Japan. Ett annat karaktäristiskt drag som torde ha framgått av beskrivningen är den ökade internationalisering av den petrokemiska industrin som ägt rum det senaste decenniet. Tidigare var det främst de USA-baserade företagen som stod för det internationella inslaget i de europeiska ländernas petrokemiska industri. I dag har även flera av de stora europeiska petroindustriföretagen blivit multinationella och-har anläggningar inte bara i Europa utan även i USA och i u-ländema. internationaliseringen har även ökat på så sätt att på den senaste tiden har även Japan och Opec-länderna börjat intressera sig för investeringar i europeisk petrokemisk industri. Exempel är det japanska Toyo Sodas planerade investering i en etendiaminanläggning i Delfzijl i Holland tillsammans med två holländska företag. Den ökade internationaliseringen har även lett till ett vad gäller ägandet mer komplicerat utseende på de petrokemiska komplexen. Tidigare var det vanligen en ägare till samtliga anläggningar inom ett större industriområde. Exempel är ICI:s anläggningar i Wilton och BASF:s och Höchsts anläggningar i Västtyskland. På senare tid har det bildats petrokemiska komplex där de olika anläggningarna har olika ägare. Som exempel på detta visas i ñgur 1:10 lokalisering och ägande för det petrokemiska komplexet i Antwerpen. Den petrokemiska expansionen i Antwerpen började i mitten på 60-talet. I dag sysselsätter den kemiska industrin här omkring 10000 människor och upptar en areal av ca 18 km? Råvaran till Petrochims kracker kommer från Exxons och SIBP:s raffinaderier på Scheldes högra strand. SIBP är ett joint-venture mellan Petroñna och BP. De petrokemiska primärprodukterna levereras från Petrochims kracker för vidareförädling i de övriga företagens anläggningar till mellanprodukter som styren, cyklohexan, diisocyanater och etanol och slutprodukter som basplaster och liberråvaror. Eten tas också från bland annat Rotterdam i rörledning. De mest omfattande investeringarna i Antwerpen har gjorts av BASF som äger nära 6 km? av industrimarken. Förutom en lång rad basplaster och organiska baskemikalier gör BASF även gödningsmedel. Efter BASF kommer Bayer, Petrochim, Union Carbide och Monsanto, i nu nämnd ordning, baserat på investeringar gjorda fram till 1975. Förutom att de olika företagen har ett omfattande samarbete när det gäller att leverera produkter till varandra finns även en stor konkurrens. Flera av företagen tillverkar samma produkter, exempelvis görs etenoxid av både Solvay och BASF. Bayer har en anläggning tillsammans med Shell för tillverkning av diisocyanater (en av råvarorna vid framställning av uretanplaster). En liknande anläggning på BASF:s område samägdes tidigare av BASF och det franska företaget Produits Chimiques Ugine Kuhlman, men nu är BASF ensam ägare. Sådana joint-ventures, där ingetdera företaget är inhemskt, är relativt ovanliga.

Bilaga 1 101

BASF (Basam)

Antwerpen Schelde

Progil

Petrochim Cobenam (Union Carbide) Figur l .10 A nrwerpens petrokemiska centrum l 973.

1.5.3 De statliga företagens roll

De statliga företagen ägde ursprungligen en mycket liten del av den petrokemiska industrin i Europa, men det statliga inflytandet har undan för undan ökat, dels beroende på expansionen av petrokemisk industri i Östpå att de statliga oljebolagen integrerat framåt i töreuropa, dels beroende ädlingskedjan. Även andra orsaker finns till det ökade statliga inflytandet.

102 Bilaga I

I Italien har det statliga ENI aktiemajoriteten i kemikoncernen ANIC. ANlC har sedan länge haft produktion i alla led inom petrokemin och driver även raffinaderier. ANIC har i regel inte arbetat i form av jointventures, varken med inhemska eller utländska företag. 1968 övenog ENI en betydande aktiepost i Italiens största kemikoncern, Montedison, och blev därmed den största aktieägaren. Den petrokemiska industrin i Spanien fick större omfattning först mot slutet av 60-talet. Det statliga oljebolaget Calvo Sotelo, med raifnaderi i inlandet söder om Madrid, byggde en kracker i anslutning till detta railinaderi. Krackem levererar primärprodukter till ett antal vidareforädlande företag. Dessa är i allmänhet joint-ventures mellan Calvo Sotelo och inhemska eller utländska företag. [Frankrike finns flera statliga företag på petrokemins område. Dessa konkurrerar öppet med varandra och är företrädda inom alla led från oljeraffinering och naturgasutvinning till produktion av basplaster och fibrer. De statliga företagen arbetar både med egna anläggningar och med joint-ventures tillsammans med inhemska och utländska företag. Nyligen har det statliga CdF Chimie bildat ett joint-venture med Quatar General Petroleum med avsikt att bygga en kracker i Dunkerque. 1 Mellaneuropa är det statliga ägandet av petrokemiska anläggningar av betydligt mindre omfattning än i Sydeuropa. l Västtyskland har det delvis statsägda VEBA på senare tid rätt starkt ökat sina intressen i petroindustrin och i Holland har statliga DSM byggt upp ett eget petrokemiskt komplex i Geleen. I Storbritannien kanaliseras statens intressen genom BP. Av länderna i Norden har Finland en petrokemisk industri med stor andel statligt ägande via det statliga oljebolaget Neste. Även i Norge har staten ett starkt ägarintresse i den petrokemiska industrin. l Danmark och Sverige ligger den petrokemiska industrin till största delen inom den privata industrisektorn, men i Sverige gick staten in i den petrokemiska industrin

1973 genom förvärvet av Berol Kemi AB. Ägarstrukturen i Norden beskrivs

mer i detalj i bilaga 2.

1.6 Produktionsteknik - Ekonomi

Detta avsnitt syftar till att i grova drag ge en uppfattning om petrokemiska tillverkningar med avseende på olika produktionsfaktorer såsom processteknik, råvaru- och energibehov, investeringar, infrastruktur, personalbehov m. m. I anknytning härtill diskuteras även hur vissa produktionsfaktorer påverkas av industrins lokalisering.

1.6.1 Petrokemisk produktionsteknik Petrokemisk produktion är vanligtvis baserad på kontinuerligt arbetande och högt automatiserade processer. Processystemen är oftast slutna, vilket innebär att från råvarans inmatning i anläggningen till utleveransen av den färdiga produkten förekommer ingen eller ringa kontakt mellan produktflöden och omgivning. Kontinuerliga processer och långt driven automatik har skapat förutsättningar for byggande av produktionsenheter med mycket hög kapacitet. En

Bilaga 1 103

kton

Figur 1:1l K apacitelsurveckling/ör nybyggda elenanläggningar. Källa: Hydrocarbon Processing, May 1974, sid. 167

stor del av utrustningen i en kemisk anläggning består av reaktorer, kolonner, behållare, rör, pumpar, kompressorer, ugnar och elmotorer. För sådan materiel gäller att materialåtgången och arbetsinsatsen vid byggandet inte ökar till kapaciteten. Ofta gäller regeln att materialåtgången och även i proportion investeringen ökar med kapaciteten höjd till en exponent i storleksordningen Detta har inneburit en drivkraft att bygga anläggningar för allt 0,6-0,7. större kapacitet. En fördubbling av kapaciteten ökar således investeringen med endast 50-60 %. På grund av dessa förhållanden är stordriftsfördelarna starkt accentuerade i den petrokemiska industrin. En illustration av detta förhållande ges i figur 1:1l som visar hur den för etenanläggningar i USA och Kagenomsnittliga anläggningskapaciteten nada ökat från ca 50 kton per år vid slutet av 40-talet till ca 600 kton per år i början av 70-talet. De senaste årens utveckling när det gäller petrokemiska anläggningars produktionskapacitet indikerar dock att man börjar och ekonomiskt närma sig gränsen för vad som är tekniskt genomförbart motiverat i fråga om utnyttjandet av stordriftsfordelarna. För ett begränsat antal petrokemiska tillverkningar har det ännu ej varit möjligt att utveckla kommersiellt användbara kontinuerliga processer. Som För PVC-plast och exempel på detta kan nämnas polymerisationsprocesser omättad Dessa tillverkningar sker satsvis och kapaciteten i polyesterharts. varje produktionslinje är generellt sett mindre än i kontinuerliga processer, arbetskraftsinsatsen per ton producerad produkt är För dessa tillverkningar också vanligtvis större. Flertalet petrokemiska processer innebär omvandling av råvara till produkt i ett eller flera kemiska reaktionssteg. l ett sådant omvandlingssteg sker ett flertal kemiska reaktioner parallellt, med resultatet att man vanligtvis vid sidan om den önskade produkten samtidigt erhåller ett antal mindre önskvärda För att öka selektiviteten i de kemiska reaktionsbiprodukter.

104 Bilaga 1

förloppen mot den önskade produkten. använder man sig ofta av katalysatorer som dels ökar reaktionshastigheten hos de önskade reaktionslörloppen, dels kan undertrycka icke önskade reaktionsförlopp. Kostnaden för katalysatorn är ofta betydande, men uppvägs i förekommande fall av den vinst som ligger i höjda produktutbyten, ökad produktionskapacitet och minskade kostnader för separation och rening av reaktionsprodukterna.

Ångkrackningsprocessen är ett exempel på en process, där man inte lyckats

utveckla en kommersiellt användbar katalysator för att styra de kemiska reaktionsförloppen vid krackningen mot selektiv produktion av huvudprodukten eten. Processen är i stället rent termisk och resultatet blir en produktblandning innehållande ett spektrum av mer eller mindre värdefulla reaktionsprodukter. Produktblandningens sammansättning kan inom vissa gränser påverkas genom ändring av driftbetingelsema (temperatur, tryck och reaktionstid). Betydligt större inverkan på produkternas sammansättning har däremot valet av råvara. Detta förhållande illustreras i tabell 1:12 som visar hur etenutbytet ökar från drygt 20 % vid krackning av en tung råvara som gasolja till ca 75 % för den lättast tänkbara råvaran etan. Samtidigt avtar utbytet av andra for petrokemisk produktion intressanta råvaror såsom propen, butadien och aromater. Valet av råvara för en krackningsanläggning är därför ett mycket komplicerat optimeringsproblem, där hänsyn måste tas till förväntad tillgång och prisutveckling för alternativa råvaror i kombination med en bedömning av priser och avsättningsmöjligheter for samtliga produkter. Dessa bedömningar måste dessutom göras i ett mycket långsiktigt perspektiv, emedan en kracker i princip endast kan köras på den råvara som den ursprungligen dimensionerats för. Under 50- och 60-talen var råvaruvalet för en kracker i Europa som regel inget svårt problem. Gasbensin (nafta) var under denna tid en överskottsvara från Europas raffinaderier och såldes därför till ett för den petrokemiska industrin fördelaktigt pris. Mer än 90 % av de krackrar som byggdes i Europa under denna period var sålunda baserade på gasbensin. I dagens situation är den framtida tillgången och priset på alternativa krackerråvaror betydligt mera svåröverskådlig och osäker. Detta har lett till att man på senare år ofta valt att, trots betydande merkostnader i investeringen, bygga krackningsanläggningar med fiexibilitet att processa mer än en råvara, exempelvis kombinationen gasbensin/etan eller gasbensin/gasolja. i inves-

Ökningen

teringskostnad kan då ses som en försäkringspremie gentemot framtida fluktuationer i råvaru- och produktpriser.

Tabell 1:12 Produkter från ångkrackning av olika råvaror (vikts 96)

Källa: Erdöl und Kohle nr l, 1975, sid. 15

Bilaga I 105

1.6.2 Produktionsutruslning

nämnda förhållandet med parallellt kemiska reaktions- Det tidigare löpande (som leder till bildandet av biprodukter och föroreningar), i komförlopp bination med mycket på den framställda produkten, medhöga renhetskrav för att separations- och reningssteg i många fall utgör den dominerande delen av en petrokemisk anläggning. Typiska exempel på detta är ångkrackningsanläggningar och anläggningar för tillverkning av ett flertal organiska baskemikalier och mellanprodukter (exempelvis butyraldehyd, styren, vietenoxid etc.). l en ångkrackningsanläggning sker de nylklorid, akrylnitril, kemiska reaktionerna för omvandling av råvaran (t. ex. gasbensin) till olefi ner och aromater i krackningsugnar, vilka svarar för storleksordningen 30 % i själva processenheten, Den resterande delen av invesav investeringen teringen (ca 70 %) är nödvändig för separering och rening av produkterna. I polymerisationsanläggningar för plaster och gummi upptar vid sidan om själva polymerisationsenheten den mekaniska upparbetningen av polymeren, till exempelvis ett säljbart plastgranulat, en betydande del av promedan renings- och separationsstegen är av mindre omcessapparaturen, fattning. Som exempel på vanligast förekommande apparater och utrustning i petrokemiska anläggningar bör nämnas:

- och ventiler rörledningar - behållare och reaktorkärl tankar, - extraktion etc.) separationskolonner (destillation, absorption, - och värmeväxlare ugnar - turbiner och elmotorer pumpar, kompressorer, - m. m. för mekanisk av polymera proextruderingsmaskiner upparbetning dukter instrumentering.

För driften av petrokemiska anläggningar erfordras dessutom omfattande investeringar för sådana funktioner som:

- för råvaror och lager produkter w eldistribution och Vattenförsörjning ånggenerering, - och gasutsläpp rening av avloppsvatten - laboratorier, järnväg m. m. kontor, verkstäder, vägar, Investeringar av detta slag uppgår ofta till 50-100 % av investeringen i processanläggningama. av KemaNords i Sten- I figur 1:12 visas en översiktsbild anläggningar ungsund. Där framgår att större delen av området upptas av lagerbehållare, renings- och transportanläggningar, verkstäder, kontor och personalutrymmen. Bara en mindre del upptas av själva processenheterna.

1.6.3 Kapaciretsurbyggnad

De förhållandevis höga investeringarna i infrastruktur gör att investeringskostnaden för ny produktionskapacitet som regel blir betydligt lägre om den i anslutning till befintliga petrokemiska annya kapaciteten uppförs än om man väljer etablering till ett nytt industriområde, där läggningar

106 Bilaga 1

Figur I .12 Översi/crsbi/d av K emaNa/ds anläggningar i Stenungsund. infrastruktur saknas. Av bland annat denna anledning finner man att den petrokemiska industrin byggs upp i form av stora komplex eller kombinat, vanligtvis med en ångkrackningsanläggning som central enhet. En annan viktig orsak till denna ”kombinatstruktur” är väsentligt minskade. transportkostnader för produkter som skall transporteras mellan anläggningarna i kombinatet, effektivare utnyttjande av biprodukter samt möjligheter till energibesparande åtgärder. Marginella kapacitetsökningar, utöver den nominella kapacitet som en an-

läggning konstruerats for, kan i många fall uppnås genom att på basis av

samlade drifterfarenheter trimma anläggningen. Exempel på detta kan vara att man genom en mindre investering vidgar en “trång sektion” som begränsar kapaciteten eller att man ges möjlighet utnyttja någon nyutvecklad mera effektiv katalysator. Större kapacitetsökningar kräver dock i allmänhet att man bygger en helt ny processenhet. Om denna byggs i anslutning till en befintlig anläggning, kan den nya enheten ofta i betydande utsträckning utnyttja tidigare gjorda investeringari serviceanläggningar såsom lager, verkstäder, transportanläggningar m: m. De besparingar i investeringar och driftkostnader som kan göras på detta sätt brukar kallas utbyggnadsfördelar. l tabell 1:13 visas hur den stora engelska kemikoncemen lCI har byggt ut etenkapaciteten vid sitt petrokemiska komplex i Wilton på Englands Östkust.

Bilaga 1 107 Tabell 1:13 Utbyggnad av etenkapaciteten i Wilton

Källa: Uppgifter från lCl

1.6.4 Processurveckling och processval Ett karaktäristiskt drag for den ännu relativt unga petrokemin är att det ständigt kommer fram nya processer for tillverkning av en viss produkt. Det processutvecklingsarbete som bedrivs inom den petrokemiska industrin motiveras av många och varierande skäl, t. ex.: - Konkurrensen till utvecklandet skapar incitament av processer som medger högre produktutbyten (dvs. lägre råvarukostnader), minskade investeringskostnader och rationellare drift, vilket resulterar i sänkta produktionskostnader. - Bästa existerande teknologi är patentskyddad och möjligheterna att köpa Iicensrättigheter begränsade. - Nya miljölagar med krav på minskade utsläpp till vatten och luft. - Brist på och stigande kostnader för traditionell typ av råvara, vilket driver fram nya processer baserade på annan och billigare råvara. Ett resultat av den snabba utvecklingen på det processtekniska området är således att det för många petrokemiska produkter finns fiera alternativa framställningsmetoder. l figurerna 113-6 i avsnitt 1.1 visas ett antal exempel på detta i form av s. k. produktträd. l underbilagan till bilaga 1 ges en processteknisk beskrivning av ett tjugotal petrokemiska processer. Många av de faktorer som påverkar valet av process beror på lokala och foretagsspecifika förhållanden, exempelvis råvarusituation och miljöförhål-

landen. Optimal process för tillverkning av en viss produkt kan därför variera

från fall till fall.

1.6.5 Drifrförhâllanden

Den petrokemiska industrin är utpräglat kapitalintensiv och därmed även starkt personalextensiv. Som tidigare nämnts är flertalet processer kontinuerliga och det krävs långa tider för uppstartning och avstängning av en anläggning. För t. ex. en kracker tar det flera dagar att från uppstartningsögonblicket uppnå jämn produktion av produkter som fyller kvalitetsspecifikationerna. Det är därför ofrånkomligt att hålla anläggningarna i drift 24 timmar per dygn året om samt minimera antalet driftstopp till enstaka tillfällen för mera omfattande reparations- och underhållsarbeten, som ej

108 Bilaga 1

Tabell 1:14 Investeringar i petrokemiskt komplex. 1975 års kostnadsläge Enhet Kapacitet lnvestering kton/âr Milj. kr “6

Källa: ASPU

kan göras under drift. Petrokemiska anläggningar måste följaktligen köras i kontinuerlig drift och det krävs därför att den för driftövervakningen erforderliga personalen till stor del är skiftgående. Högt avancerad teknik och komplexa processystem ställer mycket höga krav på att driftpersonalen är välutbildad och har ingående kunskaper om anläggningamas funktionssätt.

1.6.6 Investeringar i petrokemiska anläggningar l ett petrokemiskt komplex med en kracker som central enhet utgör krackern den investeringsmässigt tyngsta biten. Krackerns andel i den totala investeringskostnaden varierar givetvis med komplexets struktur. Ett exempel på en ungefärlig investeringskostnadsstruktur i ett petrokemiskt komplex visas i tabell 1:14, vilket anger grovt uppskattade investeringskostnader for de i komplexet ingående enskilda projekten. Kostnadsutvecklingen för petrokemiska anläggningar från mitten av 50taiet och framåt har i detalj kunnat analyseras av det tyska kemiforetaget Rheinische Olefmwerke (ROW, joint-venture mellan Shell och BASF) genom att företaget i Wesseling uppfört 6 ångkrackningsanläggningar sedan 1955. Dessutom har man genomfört förprojektering av en sjunde kracker beräknad att tas i drift i början av 80-talet. Resultatet av ROW:s studier framgår i sammanfattning av tabell 1:15. Det är intressant att notera hur investeringskostnaden per årston etenkapacitet drastiskt kunnat sänkas genom utnyttjande av skaleffekten, från l 400 kr per årston 1959 till 390 kr per årston 1968. Begränsade möjligheter att dra ytterligare fördelar av skalekonomin i kombination med den våldsamma inflationen har fått investeringskostnaden per årston att efter 1968 stiga i accelererande takt. Enligt ROW skulle man snart vara uppe i samma nivå som vid slutet av 50-ta1et. Produktionskostnaden for eten har beskrivit ett likartat förlopp, som blivit ytterligare accentuerat av 5-dubblade priser

Bilaga 1 109 sou 1976:59 Tabell 1:15 Etenanläggningar vid ROW

krackugnar 43 44 48 53 57 62 - Antal driftoperatörer lnvesteringskostnader (avser enbart processanläggn.) 22 58 94 135 170 340 900 1nv.kostn./årston eten, kr 1 600 1 400 940 520 390 680 1 940 Produktionskostnad lör eten vid fullt kapacitetsutnyttjande kr/ ton 1 240 800 580 460 390 530 2 040

Källa: Chemistry & lndustry 6 Dec. 1975: Cost of ethylene production, F. H. Hansen Anm. Vid produktionskostnadsberäkningen har räknats med ett konstant gasbensinpris av 100 DM/ton för krackrarna G 2-G 6. För G 7 har räknats med ett naftapris av 850 kr/ton. ROW:s siffror har angetts i löpande DM som omräknats till kr med för angivna år gällande valutakurser. För 1982 har kursen 1,70 Skr/DM använts.

på gasbensin mellan 1970 och 1976. Utvecklingen av kostnadsindex for investeringar i den kemiska industrin följs noga upp i ett antal industriländer. Som exempel visas i tabell 1:16 indexutvecklingen i Holland och USA under perioden 1960-1975.

1.6.7 Produktionskøstnader Produktionskostnaderna delas lämpligen upp i kostnader för råvaror, energi, underhåll, arbetskraft och kapital. För den petrokemiska industrin dominerar kostnaderna för råvaror och kapital. 1 vissa tillverkningar kan även energikostnaden vara betydande. Ett utmärkande drag är att lönekostnaderna utgör en relativt sett liten del av den totala produktionsgenomgående kostnaden. l produktionskostnaden inräknas härvid ej kostnader for forsäljning och distribution av produkterna.

Tabell 1:16 Kostnader för investeringar i kemisk industri i Holland och USA. lndex 1966 = 100

Källa: International Symposium Cost Engineering. Utrecht, Oct. 1975

110 Bilaga 1

Tabell 1:17 Exempel på produktionskostnadsstruktur i ett petrokemiskt komplex Milj. kr/år % Driftkostnader

Kapitalkostnader

Källa: ASPU Anm. Kapitalkostnadema är relaterade till enbart investeringar i anläggningar och inkluderar således ej i marknadsföringen nedlagda investeringar och rörelsekapital. Samtliga kostnader avses återspegla kostnadsläget 1975.

En redovisning av produktionskostnadsstrukturen för enskilda tillverkningar torde sakna intresse, eftersom variationerna är betydande. I tabell 1:17 redovisas i stället den genomsnittliga produktionskostnadsstrukturen i ett petrokemiskt komplex omfattande en ångkrackningsanläggning jämte ett antal tillverkningar av mellanprodukter och polymerer, som råvarumässigt baserar sig på krackems produktion av olefmer och aromater. Den angivna kostnaden för råvaror utgör summan av råvarukostnaderna för de olika stegen i förädlingskedjorna. Där ingår således kostnaden för gasbensin till krackern, för eten från kracker till polyetenanläggning etc. Kostnaden speglar således ett medelvärde av råvarukostnadens andel i produktionskostnaden för de olika anläggningar som ingår i komplexet. Om endast de råvaror som förs till komplexet, t. ex. gasbensin och koksalt, räknas, blir råvarukostnaden för komplexet som helhet betydligt mindre. Detta innebär bland annat att de petrokemiska slutprodukterna är mindre känsliga för svängningar i priserna på bland annat gasbensin än vad primärprodukterna är. Energiförbrukningen vid tillverkning av petrokemiska produkter bör anges i två poster. Dels utgör råvaran i sig själv en energirik produkt med alternativ användning som bränsle, dels åtgår energi för konvertering av råvaran till produkt. För att göra en redovisning av energiförbrukningen vid framställning av petrokemiska produkter meningsfull, bör den ställas i relation till den energiförbrukning som är förknippad med tillverkningen av traditionella produkter såsom stål, aluminium, glas, papper etc. En analys av detta slag utfördes bland annat av det engelska kemiföretaget lCl mot bakgrund av de kraftiga energiprishöjningarna under 1973 och 1974. Resultatet av ICI:s studier sammanfattas i tabell 1:18 och 1:19. Det bör påpekas att energi tillförd som elektrisk kraft omräknats till den mängd olja som åtgår för

Bilaga 1 111 Tabell 1:18 Energiförbrukningen vid produktion av vissa basmaterlal

Tennplåt

Papper & kartong

Källa: The competitiveness of LDPE, PP and PVC after the oil crisis. The lCl view, 1974.

Tabell 1:19 Energiförbrukning - fabricerade produkter Basmaterial Energi- och råvaruförbrukning uttryckt i ekvivalent mängd olja per ton produkt för tillverkning av: I miljon kvadratmeter_lörpackningsfo/ie

Källa: se tabell 1:18

112 Bilaga 1

att generera elkraften i ett olje- eller kolbaserat kraftverk. Det kan diskuteras om detta betraktelsesätt är helt korrekt för svenska förhållanden, där elförsörjningen till stor del är vattenkraftbaseradJ De produkter som vid sin tillverkning förbrukar betydande mängder elenergi torde främst vara aluminium, stål och PVC-plast (klor). Tabellen torde tala för sig själv, men det bör kanske påpekas att den volymbaserade energiförbrukningsjämförelsen uttryckt i kcal/ cm3 torde vara den i detta sammanhang mest relevanta. 1 samma studie redovisar [Cl även energiförbrukning för tillverkning av ett antal enheter av fabricerade produkter i dels traditionella material, dels petrokemiskt baserade polymera material.

1.7 Transporter och lagring

För en kracker kan kostnaderna för transport och lagring variera från i stort sett noll, vid samlokalisering med såväl råvaruleverantör som förbrukare av framställda produkter, till 5-10 procent av försäljningsvärdet om både råvara och viss del av produkterna måste sjö- eller rörtransporteras relativt långa sträckor. Sett över hela förädlingskedjan - från raffinaderi till basplastbearbetare - kan kostnaden mycket väl röra sig om ca 10 procent. Man kan naturligtvis tänka sig lokaliseringsstrukturer som ger ännu högre kostnader. Som grund för studier av alternativa lokaliseringar är det därför av stor vikt att ha tillgång till infonnation om vilka transport- och lagringsproblem som gäller för olika petrokemiska råvaror och produkter och vilka kostnader som dessa problem medför. 1 detta avsnitt beskrivs först transportstrukturen inom petrokemisk industri. Därefter redovisas förhållanden som har betydelse för transport- och lagringskostnaderna för några viktiga petrokemiska produkter. Slutligen diskuteras kortfattat säkerhetsproblem vid lagring och transporter av petrokemiska råvaror och produkter.

1.7.1 Transporrsrrukturen inom petrokemisk industri

1 figur 1:13 visas en principskiss av transportstrukturen inom petrokemisk industri. 1 början av förädlingskedjorna sker transporterna i stora enheter

mellan relativt få produktionsställen. Det rör sig här om s. k. bulktransporter?

i tankfartyg eller rörledning. Längre fram i förädlingskedjorna blir transportenheterna mindre och antalet produktionsställen ökar starkt. Produkl För en utförlig diskussion av dessa frågor, se terna transporteras antingen som mindre bulklaster i tankbilar, tankvagnar t. ex. Johansson och på tåg eller mindre tankfartyg eller också som styckegods i fat, tunnor och Lönnroth: Energianalyser säckar. Ofta används containertransporter i dessa led. - en introduktion samt Gasbensin, den dominerande råvaran i Europa för produktion av petroförsök till strukturering. sekretariatet för fram- kemiska primärprodukter, transporteras oftast i rörledning från samlokatidsstudier, 1976. liserat rafñnaderi till krackern. För krackrar som inte är samlokaliserade med raflinaderier används ofta fartyg, och transportvägarna kan variera ?Enligt en definition menas med bulktrans- starkt mellan olika år, vilket för Sveriges del framgår av tabell 1:20. porter enheter större än 2 Transporter av petrokemiska primär- och mellanprodukter påverkas av ton eller l m3. att utbyggnaden av anläggningarna görs i stora steg. För en viss region

Bilaga I 113

Ill lör Iil och jlrnvlg

Glykol Tensider

Syrgas

------ KRACKER

KloraIkaIi

Figur 1:13 Principskiss av Iranspørtkeølja fdr petrokemisk industri.

uppkommer härigenom över- eller underkapaciteter som måste balanseras med transporter ut ur eller in i regionen. Transportströmmarna påverkas också av driftavbrott i anläggningarna, även om kortvariga stillestånd kan balanseras genom variationer i lagerhållningen. Dessa förhållanden ger stora variationer i transportströmmarna, såväl mer långsiktiga med perioder på ett eller flera år som kortsiktiga med perioder på veckor och månader. De kvantiteter petrokemiska produkter som transporteras mellan olika anläggningar är stora, vilket framgår av tabell 1:21. Där redovisas dock

endast de transporter som passerar nationsgränser.

Tabell 1:20 Import av gasbensin till Sverige (tusen m3)

Källa: SOS Utrikeshandel 1967-1974

114 Bilaga 1 Tabell 1:21 Det ursprungliga EG:s utrikeshandel med primär- och mellanprodukter” 1974 (kton)

a Eten, propen, butadien, butener, bensen, toluen, xylener, styren, vinylklorid Källa: European Chemical News, European Review 1975-07-25

Det framgår av tabellen att_ Holland och ltalien kan klassas som nettoexportörer av primär- och mellanprodukter, vilket bland annat torde hänga samman med dessa länders stora raflinaderikapacitet. Västtyskland, Belgien och Frankrike däremot är nettoimportörer av mellanprodukter, vilket också gäller for ländergruppen som helhet. Denna nettoimport beror på att överskott på i synnerhet primärprodukter uppstår i länder med relativt svag diversiñering av den petrokemiska produktionen, t. ex. på så sätt att bara eten från krackern används, varigenom de övriga samtidigt producerade primårprodukterna måste exporteras. Ett exempel är Sverige, som 1974 hade en nettoexport av 112 kton primär- och mellanprodukter. Propen samt butadien och butener svarade för den största delen av de exporterade produkterna. 1973-74 exporterades även stora mängder propen från Europa till USA. Huvuddelen av de petrokemiska slutprodukterna uttransporteras i relativt små poster per bil till avnämama inom den på många mindre arbetsställen uppdelade polymerbearbetande industrin. Även till större avnämare och på längre avstånd är biltransporter vanligt förekommande. Liksom för primäroch mellanprodukter är transportema av petrokemiska slutprodukter mycket omfattande, vilket exempliñeras med det ursprungliga EG:s utrikeshandel med basplaster i tabell 1:22. Det framgår av tabellen att alla fem länderna är nettoexportörer av basplaster. Tabellen visar också att det i viss mån finns en koppling mellan export och import på sä sätt att stor export motsvaras av stor import. Bilden är i princip densamma även för var och en av de fyra basplasterna som ingår i tabellen. Detta förhållande kan tyckas egendomligt. Det ligger ju

Tabell 1:22 Det ursprungliga EG:s utrikeshandel med basplastera 1974 (kton)

a Polyeten, polypropen, PVC, styrenplaster Källa: European Chemical News, European Review 1975-07-25

sou 1976:59 Bilaga 1 115

Tabell 1:23 Olika handelsnamn på polyeten

Unifos Vestolen Carlona Lupolen Rigidex Sirtene Alkathene Fortiflex Stamylan Hostalen Alathon Marlex

Källa: Unifos Kemi AB, Lära sig leva med plast

nära till hands att tänka sig en kvittning mellan export och import så att de totala transportströmmarna kunde minskas. En sådan kvittning torde emellertid inte alltid vara möjlig, beroende på att det finns en mängd olika varumärken och kvaliteter på plaster. För finns 200 olika kvaliteter. För utt. ex. Unifos-polyeten omkring rikeshandeln med primär- och mellanprodukter däremot är förhållandet annorlunda än for basplaster. Tabell 1:21 antyder att i princip motsvaras stor av liten och vice versa. Detta beror till största delen på de export import små skillnaderna i kvalitet mellan primär- och mellanprodukter från olika tillverkare; en kund kan ofta köpa sitt behov från närmaste tillverkare som också att framgå av det följande att har möjlighet att sälja. Det kommer flera primär- och mellanprodukter har förhållandevis höga transportkostnader. Av förhållanden som kan påverka transportemas omfattning har nämnts av anläggningar, haverier och driftstömingar samt den stegvisa utbyggnaden till områden som produktionsmässigt är underförsörjda. Andra transporter förhållanden är trögheten i omstruktureringen av industrin och ägarsituai antionen. Trögheterna kan grunda sig på tidigare gjorda investeringar som lokaliserats med hänsyn till tillgången på andra råvaror än läggningar de som används i dag. Ett exempel är den omfattande petrokemiska produktionen i Ruhrområdet. Produktionen baserade sig tidigare i hög grad på där befintliga kolfyndigheter och stora investeringar gjordes i anläggningar för kemisk Det befintliga anläggningskapitalet, arbetskraften produktion. och andra tillgångar har kunnat anpassas till den övergång till petroleumråvara som skett under de senaste decennierna och som fortfarande pågår. Denna leder till omfattande intransporter av petrokemiska råvaror övergång och mellanprodukter. I Norge fanns tidigare tillverkning av vinylklorid (VCM) ur karbid och vinylacetat (VAM) ur sulfitsprit, råvaror för basplasterna polyvinylklorid (PVC) och polyvinyiacetat (PVA). Den ökande konkurrensen från petrokemiskt tillverkad VCM och VAM ledde till att dessa tillverkningar lades ner omkring 1970. Dessa produkter därefter till PVC- och PVA-fabrikerna. Den befintliga induimporterades stritraditionen i Norge är alltså en av orsakerna till att VCM och VAM importerades i stället för PVC och PVA. l Sverige finns petrokemisk produktion i Örnsköldsvik och Sundsvall, vilken tidigare baserade sig på sulfrtsprit respektive karbid. Till dessa båda orter kommer i dag petrokemiskt tillverkade råvaror och mellanprodukter från Stenungsund eller via import.

116 Bilaga 1

1 .7.2 Transporrkøsmadspâverkande _lörhâllanden

Liksom for produktionen finns stordriftsfordelar även för transporterna. Transportkostnaden för en viss sträcka blir i allmänhet lägre räknat per ton om större kvantiteter transporteras. Detta beror på lägre materialåtgång per transporterat ton i tankar när transponmedlets kapacitet höjs. Även bränsleåtgång och arbetsinsats per ton minskar med ökad kapacitet. Stordriftsfördelarna for råoljetankers visas i tabell 1:24. Tabell 1:24 Stordriftsfördelar för råoljetankersa

Fartygsstorlek Mängd stålplåt Bränsleåtgång Besättning

a För exemplifrering av de allmänna resonemangen har här valts råolje- och naturgastankers. Resonemangen är givetvis tillämpliga även på de mindre fartyg som transporterar petrokemiska produkter. Källa: Uppgifter från nordiska varv och rederier

Det framgår av tabellen att materialåtgången minskar långsammare än bränsleåtgången när storleken ökar. Detta avspeglar sig i att kapitalkostnaderna och därmed de fasta kostnaderna är en större andel av totalkostnaden for ett större fartyg än for ett mindre. För de storlekar som används i tabell 1:24 är kapitalkostnaderna i storleksordningen 40 respektive 50 % av de totala transportkostnaderna vid resa mellan Persiska Viken och Sverige. Vid kortare transportsträckor ökar kapitalkostnadsandelen beroende på att kostnaden for tiden till sjöss med hög bränslekostnadsandel minskar, medan liggetiden i hamn med hög kapitalkostnadsandel är i det närmaste oförändrad. Användningen av större tonnage minskar således transportkostnaderna men samtidigt ökar lagringskostnaderna genom att större lagringskapacitet Figur 1:14 Transporr- och måste installeras i transportsträckans båda ändpunkter. Det gäller således lagringskosmader för gasatt hitta optimala värden på tonnage och lagringskapacitet. I figur l:l4 prebensin Förutsättningar: Transportsträcka 100 sjö- senteras en optimeringsberäkning för sjötransport av gasbensin. Det framgår mil. Transporterad av figuren att det optimala tonnaget är omkring 10000 dwt, vilket ger en mängd 500 kton per år. Lagerkapacitet 2 ggr an- A kr/ton vänt tonnage i var ändpunkt. 1974 års kost- 20 nadsläge. +Ia9rm9

Källa: Uppgifter från D0n

nordiska varv och rederier. U. Törnqvist, Trans- 10 lagring ponation and storing of Petroleum Products in transport Sweden - Survey and Application of Mathematical Models. Göteborgs Universitet 1975. O 10000 20000 30000 40000 50000

Bilaga 1 117

minimikostnad för transport och lagring på knappt 14 kr per ton. Det i exemplet valda avståndet är 100 sjömil. Om transportsträckan ökar, ökar också transportkostnaden, medan lagringskostnaden i stort sett blir oförändrad. Vid t. ex. avståndet 500 sjömil ligger kostnadsminimum vid större tonnage än 50000 dwt. l ett sådant fall får man således välja det största tonnage som använda hamnar och farleder tillåter. De hanterade ämnenas egenskaper påverkar starkt transportmedlens och lagerbehållarnas utformning och därmed kostnaderna. Ämnets densitet (tidigare täthet eller specifik vikt) anger hur stor viktsmängd som får plats i en given behållare. Medan gaser vid atmosfärstryck har en densitet på omkring ett kg per m3, har vätskor densiteter på flera hundra och ibland ett par tusen kg per m3. Vid transporter och lagring strävar man därför efter att på olika sätt höja gasers densitet. Ett sätt är att höja trycket i behållaren. För vissa gaser måste trycket höjas till flera hundra gånger atmosfarstrycket för att densiteten skall bli i samma storleksordning som vätskors. Detta betyder att behållarnas väggtjocklek måste ökas kraftigt, vilket ökar kapitalkostnadema. Metoden används bara vid transport och lagring av mindre kvantiteter, t. ex. syrgastuber för svetsning. Vid hantering av större mängder kan kostnaderna bli lägre om gasen kyls. På det sättet behöver inte trycket bli så högt. Å andra sidan tillkommer kostnaden för kylning och eventuell isolering. Vid riktigt låga temperaturer måste dessutom speciella material användas. En del kolstål kan användas ner till -50°C och låglegerade stål till -100° C. För lägre temperaturer, s. k. kryogena temperaturer, måste austenitiska rostfria stål eller aluminium användas. Sådana material kan vara upp till tio gånger dyrare per kg än vanligt kolstål. l tabell 1:25 ges uppgifter om k0kpunkt, ångtryck och densitet för några

viktiga petrokemiska råvaror och produkter.

Ovanstående resonemang kan exemplifieras med transport av råolja och LNG (liquefied natural gas, dvs. kondenserad naturgas). Naturgas består huvudsakligen av metan. På grund av de mycket stora tryck som skulle erfordras för att få rimlig densitet på metan vid normala temperaturer hanteras metan i stället vid dess kokpunkt, (se tabell 1:25). l tabell 1:26 görs en jämförelse mellan LNG- och råoljefartyg. De största LNG-fartyg som används i dag har en lastvolym på ca l20000m3. Ett sådant fartyg kostar 5-6 gånger så mycket i inköp som en råoljetanker med samma lastvolym. Beroende på att LNG har betydligt lägre densitet än råolja blir investeringen per ton omkring 10 gånger så stor. Skillnaden i transportkostnad är inte lika stor - omkring 5 gånger - beroende på att kapitalkostnadema bara är en del av hela transportkostnaden. Även lagringen är avsevärt dyrare för LNG än för råolja och för LNG tillkommer dessutom kostnader för kondensering i lastningshamnen och förångning i lossningshamnen. För transporter av LNG från Mellanöstern till Europa kan man räkna med att kostnaden för kondensering och *Med kokpunkt menas förångning utgör omkring hälften av kostnaden för transport och lagring. här den temperatur vid vilken ämnet kokar vid För transport kortare sträckor ökar kostnadsandelen för kondensering och atmosfärstryck, dvs. vid förångning och isådana fall, t. ex. vid naturgastranspon från fálten i Nordsjön trycket l bar. Vid lägre till Storbritannien, blir rörledningstransport av okondenserad naturgas ett eller högre tryck kokar gynnsammare alternativ. ämnet vid lägre respekti- Jämförelsen i tabell 1:26 är gjord för att visa hur det transporterade ämnets ve högre temperatur.

118 Bilaga 1

Tabell 1:25 Fysikaliska data av betydelse ur transportsynpunkt

Produkt Kokpunkt, °C Ångtryck, bar Densitet t0n/m3 vid atmoslärs- vid rumstem- lör vätskeformen tryck peratur (20° C) vid rums- vid koktempera- punkten tur (20° C)

Propan

Propen

Vinylklorid

a Dessa ämnen kan inte komprimeras till vätskeform vid rumstemperatur Källor: Perry, Chemical Engineers Handbook, 5:e upplagan. Kirk-Othmer, Encyclopedia of Chemical Technology, 2:a upplagan. Ullman, Encyklopädie der Technischen Chemie, 4:e upplagan.

egenskaper kan påverka transportkostnaden. l verkligheten blir transportkostnadsskillnaderna ännu större genom att i många fall råoljefartyg med större kapacitet än 100000 ton kan användas. Andra egenskaper hos produkterna än densitet och ångtryck som kan påverka lagrings- och transportkostnader är t. ex. deras korrosivitet, vilket kan ställa krav på att använda behållare görs av eller infodras med korrosionsbeständigt material som rostfritt stål. Instabila eller explosiva ämnen medför krav på särskilda säkerhetsåtgärder vid dimensionering och konstruktion av behållare och apparatur. Sådana förhållanden Ökar material- och kapitalkostnadema. Vid transport av vissa instabila ämnen måste stabilisatorer tillsättas. Kostnaden for detta liksom

Tabell 1:26 Kostnadsjämförelse mellan LNG- och råoljefartyg

Fartygets Fartygets Fartygets Fartygets pris

Källa: Uppgifter från nordiska varv och rederier

Bilaga 1 119

för eventuell rening vid framkomsten måste då räknas in i transportkostnaden. Vid av transport- och lagringskostnader gäller följande reoptimering sonemang. Ju större tonnage och lagringstankar som används, desto större av transpon- och lagringskostnaderna. Vid andel utgör kapitalkostnaden innebär detta att transportkostnaderna minskar given transporterad volym långsammare och lagringskostnaderna stiger snabbare med ökat tonnage för ämnen med speciella krav på material eller konstruktion, t. ex. kondenserade gaser. Dessutom ökar lagringskostnaderna mer än transportkostnaderna för sådana ämnen, eftersom kapitalkostnadsandelen är större vid lagring. Resultatet av en optimering (se figur 1:14) blir att mindre tonnage ska användas for sådana ämnen än för vätskor. De allmänna resonemangen ovan om sambanden mellan transporterade kvantiteter och ämnenas egenskaper och transport- och lagringskostnader med sjötransporter. gäller emellertid även har exemplifierats Resonemangen for landtransponer på järnväg och landsväg och till stora delar även for rörtransporter. l det följande kommer transport och lagring av några viktiga petrokemiska produkter att beskrivas.

1.7.3 Transport och lagring av eten Från eten-etansepareringen efter krackningen (se processbeskrivningen i underbilagan) levereras etenet i gasfomr med ett. tryck av vanligen 20-30 bar. Detta tryck är tillräckligt för att etenet utan ytterligare energitillförsel ska kunna distribueras i rörledning till närbelägna etenförbrukare. Under petrokemins första decennier transporterades eten bara korta sträckor på detta sätt, vilket innebar samlokalisering mellan kracker och etenförbrukare. Emellertid minskar transportkostnaden per ton starkt vid rörledningstransporter, när de transporterade kvantiteterna ökar. När därför storleken på de etenforbrukande anläggningarna växte, samtidigt som etenförbrukningen över huvud taget ökade, skapades möjligheter till mer omfattande rörledningstransporter av eten över större avstånd. Vid sådana transporter ökar man trycket till 40-50 bar alternativt ca 100 bar med en kompressor for att få ned dimensionen och därmed kapitalkostnaden på använda rörledningar. Redan i slutet av 30-talet byggdes rörledningar for etentransport i Ruhrområdet mellan anläggningar på upp till drygt en mils avstånd från varandra. Det rörde sig här inte om eten framställd på petrokemisk väg. Råvaran var i stället koksugnsgaser och biprodukter från framställning av syntetisk bensin ur kol. Omkring 1950 startade Gulf etentransport i rörledningar över större avstånd mellan petrokemiska anläggningar i Houston i Texas. Den forsta längre rörledningen i Europa byggdes 1959 mellan Essos ångkrackningsanläggning i Köln och en anläggning strax norr om Essen i Ruhrområdet. Ledningslängden var nära 100 km. Sedan 1968 har en 186 km lång funnits mellan Kelsterbach nära Frankfurt och Wesseling nära etenledning Köln. Ledningens kapacitet är 450 kton eten per år och den sammanbinder ett ñertal producenter och forbrukare i de båda områdena. 1968 bildades ARG (Äthylen-Rohrleitungs-Gesellschaft) med syfte att sammanbinda ani Västtyskland och Holland med rörledningar. Den forsta ledläggningar

120 Bilaga 1

Figur 1:15 Rärledningar för eten i Centraleuropa.

Källa: Shell, Chemical Information Handbook 73/74

Västtysklandl

1 1

Etenanläggningar o

_ Saaralbe

5., ,

Frankrike

:Haguenauo

.° (Saltdomer) .O

Ort Ägare f.

N i 1

Duon ,-

1 Rotterdam Shell, Gulf

åravaux

2 Moerdijk Shell 3 Antwerpen Petrochim 4 Terneuzen Dow Chemical Schweiz 5 Geben

D§M

6 Marl Huls Bourg-en-Bresse

7 Gelsenkirchen Veba (Sandomer) 8 Dormagen Erdölchemie 15 9 Köln Esso

A

10 Wesseling Union Rheinische Gren°b|e Braunkohlen Mnano . Kraftstoff, Rheinische It I a en Olefinwerke 11 Kelsterbach Höchst St. Auban 12 Raunheim Caltex 13 Ludwigshafen BASF 14 Carling Société Chimique

m

. des Charbonnages . 15 Feyzm 17

Eçâne-Alpes,

Befintlig 1975___ 16 Berre Shell Pümemd “°° 17 Lavera Naphtachime FÖNGÖNMQ

Bilaga 1 121

225 km mellan Geleen i Holland och anläggningar i Kölnområdet, ningen, togs i drift 1970. På detta sätt har rörledningsnätet för etentransporter i Centraleuropa successivt byggts ut. I dag är petrokemiska anläggningari Västtyskland, Holland och Belgien och snart även Frankrike förbundna med varandra, på sätt som framgår av figur 1:15. Även på flera andra håll i Europa finns längre rörledningar för eten, vilket tidigare visats i figur 1:8 på sid. 93. l Storbritannien frnns för närvarande två längre rörledningar (ca 20 mil), och ytterligare en är under byggnad och det har diskuterats att sammanbinda samtliga fem större petrokemiska komplex. Comeconländerna och Jugoslavien planerar ett stort nät av rörledningar for eten. Omkring 1990 beräknas 19 olefinproducerande och 66 olefrnförbrukande anläggningar i de åtta länderna vara sammanbundna. Vid rörledningstransport av eten kan man välja mellan ett grovt rör och vilket och låga driftkostnader, eller lågt tryck, ger höga kapitalkostnader ett klenare rör och högre tryck. Tidigare ledningar byggdes for tryck på några 10-tal bar, men flertalet av de längre ledningar som byggts efter 1968 har byggts för tryck uppemot 100 bar. Detta är betydligt högre tryck än som används vid transport av t. ex. gasbensin, vilket innebär större väggtjocklek och därmed större kapitalkostnader för en viss transporterad volym. Dessutom är etenets densitet inte ens vid dessa höga tryck särskilt stor, knappt en tredjedel av gasbensinens, vilket innebär att kostnaden per ton for transport blir avsevärt högre för eten än för gasbensin och andra vätskeformiga ämnen. l tabell 1:27 redovisas några mycket ungefärliga uppgifter över investeringar i etenrörledningar. De i tabellen angivna investeringarna är givna i olika års penningvärden osv. De framoch gäller olika stora kapaciteter. tryck, terrängförhållanden Tabell 1:27 Investeringar i etenrörledningar

Holland- Västtyskland 225 varierande 1970 88 0,4 Holland-

Sverige (Brofjorden- Stenungsund) 46 500 diskuterad 38 0,8 (Brofjorden- 84 500 diskuterad 50 0,6

Stenungsund)

(Göteborg- Stenungsund) 84 500 diskuterad 50 0,6

Källor: World Petroleum, May 1970, European Chemical News 1972 nr 517 och 555; 1975-08-22; 1975-09-12, samt uppgifter från företag.

122 Bilaga 1

räknade resultaten för investering per km blir därför naturligtvis mycket osäkra. Om här emellertid som ett räkneexempel antas att investeringen i dag är 0,6 Mkr per km för kapaciteten 250-500 kton eten per år, att annuiteten är 20 % och att kapitalkostnaden vid fullt kapacltetsutnyttjande är 80 % av hela transportkostnaden, blir denna 30-60 öre per tonkm. Detta är betydligt högre än transport i rör av motsvarande kvantitet av t. ex. gasbensin. Transport av 500 kton eten i rörledning 20 mil skulle således kosta omkring 60 kr per ton, vilket är några procent av etenpriset. Transport av gasformigt eten i rörledning var till för bara ett par decennier sedan den enda möjliga metoden. Vid transport av eten i behållare på väg, räls eller vatten är det av ekonomiska skäl otänkbart att använda så höga tryck som förekommer vid rörledningstransport. Transport i behållare kräver att etenet kyls ned varvid trycket sänks. Vid t. ex. -30°C blir trycket 20 bar och vid kokpunkten -l04°C kan transporten ske vid atmosfárstryck. Vid dessa tryck och temperaturer är etenet vätskeformigt, vilket är en fördel bland annat därför att densiteten hos vätskor är betydligt större än hos gaser. Vid de låga temperaturerna uppkommer dock problem med isolering och eventuell kylning. Vid tillräckligt låga temperaturer måste speciella konstruktionsmaterial användas. Det fanns således vissa tekniska problem att övervinna, innan man 1957 kunde börja transportera kallt, flytande eten i isolerade järnvägsvagnar i Västtyskland. I början på 60-talet påbörjades försöksvis transporter av eten i tankbil i USA. Vid längre transporter kompenserades temperaturhöjningen genom att en del eten fick koka bort, vilket kyler det eten som blir kvar. Under 1974 och 1975 transporterades några tiotusental ton eten i tankbil från Västtyskland och Frankrike till Ungern, en sträcka på 200 mil, i väntan på att en ny kracker skulle tas i drift i Ungern. Även mellan Tjeckoslovakien och DDR planeras tankvagnstransport av eten i väntan på att en rörledning skall bli färdig. Landsvägs- och järnvägstransporter av eten kan karaktäriseras som en relativt riskfylld metod som kan vara lämplig för mindre, tillfälliga kvantiteter. Fartygstransport av eten skedde första gången 1964 på försök i ett LNGfartyg. Året därpå gjordes den första transporten i ett fartyg som var specialtillverkat för eten. Transporten skedde vid -30°C och 20 bars tryck. Numera transporteras eten ofta vid -104° C och atmosfärstryck. På grund av orsaker som tidigare redovisats är etenfartyg betydligt dyrare i inköp än fartyg för vätskeformiga ämnen, vilket framgår av tabell 1:28. Det framgår av tabellen att priset för etenfartyg ökar snabbare med storleken än för oljefartyg. Detta kan förklaras med att i de etenfartyg det här gäller transporteras etenet under tryck. För tryckbehållare gäller att väggtjockleken måste ökas i proportion till behållarens storlek. Därför minskar inte materialåtgången per ton transporterat ämne lika snabbt med storleken på fartyget som för trycklösa behållare. Vid optimering av transport- och lagringskostnader för kondenserade gaser under tryck accentueras ytterligare det förhållandet, som tidigare framhållits vid transport av LNG, nämligen att mindre tonnage ska användas än vid transport av vätskor. Skillnaden i inköpspris mellan olje- och etenfartyg enligt tabell 1:28 avspeglar sig självfallet även i transportkostnaderna. Transport 400 sjömil av eldningsolja kan grovt anges till 3-5 öre per tonkm beroende på storleken, medan kostnaden för eten blir 6-9 öre, i stort sett det dubbla. Detta gäller för de fartygsstorlekar

sou 1976:59 Bilaga 1 123

Tabell 1:28 Kostnadsjämförelse mellan eten- och oljefartyg Fartygsvolym Eldningsolja Eten m3 pris Mkr ton last kkr/ton pris Mkr ton last kkr/ton

Källa: Uppgifter från nordiska varv och rederier (prisangivelserna är mycket ungefärliga och gäller fartyg levererade 1977)

som anges i tabell 1:28, och under förutsättning av samma avskrivningstider på olje- och etenfartyg. Möjligen kan man vilja ha kortare avskrivningstider på de tekniskt mer avancerade etenfartygen, varvid dessas kapitalkostnader och därmed transportkostnader ytterligare skulle öka. Normalt transporteras petroleumprodukter i större fartyg än eten, vilket i realiteten gör kostnadsskillnaderna större. Ovan angivna transportkostnader avser i princip självkostnaden vid antagna transportsträckor och transportmängder och under förutsättningen att transportmedlens kapacitet utnyttjas helt. Det gällande marknadspriset kan naturligtvis av olika skäl avvika från självkostnaden. Som ett exempel kan nämnas att den affärsmässiga kostnaden för fartygstranspon av eten på ett avstånd av drygt 400 sjömil i ett fall har angetts till 15 öre per tonkm för år 1976. Det visar sig alltså att transportkostnaden för eten är väsentligt mindre i fartyg än i rörledning. En korrekt jämförelse måste dock omfatta även skillnaderna i behövlig lagervolym, vilket avsevärt kan minska fördelen med fartygstransport. Den väsentligaste skillnaden är dock att det vid fartygstransport (och även vid transport i tankvagn på lands- eller järnväg) är nödvändigt att kondensera etenet hos leverantören och förånga det hos mottagaren. En uppgift anger kostnaden för kondensering, lagring och forångning till 100-150 kr per ton eten. Dessa omvandlingskostnader gör att det bara är på avstånd över flera tiotal mil, eller där rörtransport är omöjlig eller olämplig, som fartygstransport av ekonomiska skäl är att föredra. Vid transport av mindre och tillfälliga kvantiteter eten kan dock fartygstransport vara fördelaktigare genom att man då slipper binda kapital i en rörledning. Eten lagras oftast vid kokpunkten och atmosfárstryck i cylindriska eller sfáriska tankar. Sådana tankar har dubbla väggar med ett tjockt lager isolering emellan, ibland upp till en meter. Kylutrustning måste dessutom installeras för att kompensera värrneupptagningen från omgivningen. Lagring i tankar är därför dyrbar och används bara for mindre mängder eller där alternativa lagringsmöjligheter saknas. En billigare metod är lagring av eten i bergrum under högt tryck. På flera håll i Europa används håligheter i saltlager för lagring av flera tiotusentals ton eten. Sådana saltbergrum används ofta som

buffertlager vid rörledningstransport, varför lagringen lämpligen sker vid

samma tryck som i rörledningen, dvs. ofta omkring 100 bar. Lagring i saltbergrum sker på djup_ upp till en kilometer. l vissa fall har man kunnat utnyttja håligheter i nedlagda saltgruvor, vilket naturligtvis avsevärt for-

124 Bilaga 1 Tabell 1:29 Sveriges import av eten 1967-1974 (kton)

Källa: SOS Utrikeshandel 1967-1974

billigar investeringen. Man har även försökt att lagra kondenserat eten vid låga temperaturer i gnejsbergrum, vilket man har fått gå ifrån på grund av att den låga temperaturen gav sprickbildningar i berget. En nyutvecklad svensk metod som hittills bara prövats i liten skala kan eventuellt göra bergrumslagring möjlig. investeringen uppges på så sätt kunna sänkas från 600 till 300 kr per m3, jämfört med lagring i ovanjordstankar. De höga kostnaderna för att transportera eten innebär självfallet att man söker minska transporterna i största möjliga att sträva utsträckning genom efter balans mellan produktion och förbrukning nära produktionsstället. För det gamla EG avvek för perioden 1968-1974 produktionen från förbrukningen inom omrâdet med i genomsnitt 1 eller som högst 2 %. Detta kan jämföras med de flytande och mer lättransporterade aromatiska kolvätena (bensen, toluen och xylener), för vilka skillnaden mellan produktion och förbrukning var i genomsnitt 14 % för samma period, och som högst mer än 40 %. lnom EG-området är transporterna av eten mer omfattande och då speciellt i Holland, Belgien och Västtyskland på grund av det utbyggda rörledningsnätet. g För Sveriges del har importen av eten varierat starkt mellan olika år beroende på svårigheten att få överensstämmelse mellan produktion och förbrukning i Stenungsund. Dessa variationer liksom från vilka länder importen kommit visas i tabell 1:29.

1.7.4 Transport och lagring av propen

Propen är ett vid rumstemperatur gasformigt ämne som övergår till vätska om trycket höjs till omkring 10 bar (se tabell 1:25). Propenets kokpunkt vid atmosfartryck är -48° C. Transport och lagring av propen kräver således inte så extrema tryck och temperaturer som när det gäller eten, vilket också avspeglar sig i hanteringskostnaderna. Till skillnad mot eten kan propen lagras vid kokpunkten i bergrum. Propen kan rörtransponeras i vätskefomi till kostnader bara något högre än för t. ex. gasbensin. Något rörledningsnät för propen motsvarande det som transporterar eten finns inte, men under senare år har relativt långa propenrörledningar börjat byggas. Mellan t. ex. Shells anläggningar i Rotterdam och Dow Chemicals i Temeuzen finns en 120 km lång ledning för propen. Vätskeformig propen kan också transporteras vid omgivningstemperatur i tankvagnar. Tankarna blir dock på grund av det relativt höga trycket nästan dubbelt så tunga som vid transport av vätskor. Höghållfast stål kan hålla

sou 1976:59 Bilaga 1 125 Tabell 1:30 Kostnadsjämförelse mellan propene och oljefartyg Fartygsvolym Eldningsolja Propen m3 pris Mkr ton last kkr/ton pris Mkr ton last kkr/ton

Källa: Uppgifter från nordiska varv och rederier (prisangivelsema är mycket ungefärliga och gäller fanyg levererade 1977)

vikten nere och används därför i allt högre utsträckning. De första fartygstransporterna torde ha skett med det flytande propenet vid omgivningstemperatur och således relativt högt tryck. Numera fartygstransporteras propen oftast i nerkyld form. Kostnaden för kylfartyg jämförs i tabell 1:30 med oljefartyg. Det visar sig att fartyg för propen är betydligt dyrare än fartyg för t. ex. eldningsolja och nästan lika dyrbara som etenfartyg (Se tabell 1:28). Medan transportkostnaden för eldningsolja är 3-5 öre per tonkm med i tabellen angivna fartygsstorlekar, blir kostnaden for propen 5-8 öre per tonkm, förutsatt ett transportavstånd om 400 sjömil. Fartyg för propen används ofta även för transport av andra kondenserade gaser som propan, butadien och ammoniak. Vissa fanyg kan samtidigt ta två eller flera produkter. Som exempel kan nämnas ett fartyg som levererades av det norska varvet Moss Rosenberg 1973. Det kan ta eten, propen, buten, butadien eller vinylklorid. Tankvolymen är 4 100 m3, vilket innebär t. ex. 2 300 ton eten eller 3 900 ton vinylklorid. Att propen är förhållandevis dyrt att transportera avspeglar sig i utrikeshandelsstatistiken. För det gamla EG avvek för perioden 1968-1974 produktionen från förbrukningen inom området med i genomsnitt 5 % eller som högst 8 %. Detta kan jämföras med de mer Iättransporterade aromatiska kolvätena, för vilka motsvarande skillnad var 14 % för samma period och som högst mer än 40 %. Vid jämförelse med eten (se sid 124 måste man tänka på att skillnaden mellan produktion och förbrukning inom ett visst område påverkas av att propen till viss del har en lokal marknad som gasol och for framställning av motorbensinkomponenteri raffinaderier. Dessa senare transporter ger bara i vissa fall utslag i utrikeshandelsstatistiken. Det kan således konstateras att propen transporteras i betydligt större omfattning än eten, trots att även propen är relativt svårtransporterat. Det finns därför en drivkraft att till de oleñnproducerande krackrama förlägga anläggningar som kan vidareförädla propenet till mer lättransporterbara produkter som polypropen, akrylnitril m. m. En sådan utveckling skulle bidra till att minska de mer kontinuerliga och långväga propentransportema, varigenom de propenförbrukande anläggningarna kan erhålla säkrare och billigare propenleveranser, i de flesta fall via rörledning.

126 Bilaga 1

Figur l .16 Bulklransporlfordon/är polyeten. Kapacitet 20 ton.

1.7.5 Transport och lagring av petrokemiska slurprodukler Den största delen av de petrokemiska slutprodukterna utgörs av basplaster. Dessa transporteras och lagras ofta i form av s. k. granulat, några millimeter stora bitar. Denna form hos basplasten innebär relativt låg volymvikt, för t. ex. polyeten 0,5 ton/m3. Ämnen i fast fomt kan inte pumpas som vätskor. I stället används ofta vid större volymer pneumatiska system, dvs. granulerna transporteras i rörledningar med hjälp av tryckluft. De behållare som används för bulktransporter (se figur 1:16) töms ofta med tryckluft. varför de måste konstrueras för att klara det erforderliga trycket. Hantering av smärre kvantiteteri säckar innebär en relativt arbetsintensiv verksamhet. Vissa basplaster förekommer i form av dispersioner i vatten. Sådana dispersioner är känsliga för låga temperaturer, varför transportbehållarna måste isoleras eller med uppvärmningsanordningar.

förses

Dessa förhållanden innebär att såväl lagrings- som hanterings- och transportkostnaderna kan bli rätt stora för basplaster, jämfört med t. ex. gasbensin. Detta är således ett transportekonomiskt skäl for att lokalisera basplasttillverkande anläggningar nära marknaden. Som konkretisering av ovanstående skall något nämnas om transporterna av polyeten från Unifos i Stenungsund. Varje dag skickar man iväg en kvantitet som motsvarar ett 50-tal fullastade bilar. Produkten lämnar företaget i 25-kilossäckar, Big Bags á ett ton eller med bulkfordon. Den omfattande säckhanteringen har drivit fram rationella utrustningar, t. ex. automatiska säckpackare och pallastare. ZS-kilossäcken tenderaratt minska sin procentuella andel som emballageform. Detta hänger samman med att ökande förbrukningsvolymer hos kunden

i regel leder till övergång från säck till bulk. Ökningen av bulktransporterna

har resulterat i ett system med bulkcontainers. Dessa tjänstgör både som mellanlager vid fabriken och som transportemballage. Omkring 70 anställda hos Unifos arbetar med interna transporter, packning, lagerhållning och utlastning. Detta är en relativt stor andel av de totalt 600 anställda vid företaget.

Bilaga 1 127

1.7.6 Säkerhersaspekrer pa transporter och lagring

Många petrokemiska primär- och mellanprodukter har egenskaper som kan innebära risker vid transporter och lagring. Gaser som eten och propen kan vid läckage ge upphov till gasmoln med åtföljande risk for explosioner. Andra ämnen kan reagera kemiskt med åtföljande risker för temperaturstegring eller bildning av explosiva ämnen. Ett exempel är butadien som under vissa omständigheter kan självpolymerisera. Det värme som bildas vid reaktionen är i princip tillräckligt for att höja temperaturen flera hundra grader, varvid tankarna sprängs. Med luft kan butadien bilda ämnen som sjunker ner till tankens botten och vid en stöt ger upphov till explosion.

Olyckor har också hänt. I februari 1973 välte en tankbil med propan i

den franska staden Saint-Amand-les-Eaux. Tanken sprang läck, propan strömmade ut, blandades med luft och exploderade efter en stund. 9 människor omkom, 40 skadades svån och 40 hus förstördes helt. I september 1974 exploderade en järnvägsvagn med butadien på en bangård i Houston, Texas. En människa dödades och 10 skadades. Ytterligare 75 människor behandlades for brännskador, 407 järnvägsvagnar förstördes eller skadades. Ett år senare inträffade en serie explosioner ombord på ett fartyg for flytande gas, när man skulle lossa vinylklorid i Colombia. Två man saknades efter olyckan och 10 skadades. För att minska riskerna finns en rad detaljerade bestämmelser for hur transportmedlen ska utformas och handhas. I många fall är bestämmelserna speciellt stränga för ämnen som är särskilt farliga for omgivningen, t. ex. på grund av deras giftighet. För sjötransporter har lMCO (Intergovernmental Maritime Consultative Organization) gett ut regler. Där stadgas bland annat att fartyg som transporterar speciellt farliga ämnen skall vara så konstruerade att de kan klara en kollisions- eller strandningsskada var som helst i fartyget. Detta betyder bland annat att fartyget måste byggas med dubbel sidobordläggning och dubbel botten. För vägtransponer finns en europeisk överenskommelse om internationell transport av farligt gods, de s. k. ADRbestämmelserna. Där stadgas bland annat vilka påkänningar som tankar på lastbilar ska tåla. Det finns även motsvarande bestämmelser för flyg (RAR) och järnväg (RID). Förutom kraven på fordonens utformning finns bestämmelser om den berörda personalens utbildning, vilka farleder eller vägar som får användas etc. Även dessa bestämmelser är ofta strängare for farliga ämnen än för mindre farliga. Resultatet av hänsynstagande till gällande bestämmelser blir ofta att transport av farliga ämnen kan innebära högre transportoch hanteringskostnader än vad som betingas av dessa ämnens fysikaliska och kemiska egenskaper. 1 många fall blir dock kostnadsökningarna relativt små. Som exempel kan nämnas en uppgift från AB Finnboda Varf att krav på dubbel botten och dubbel sidobordläggning i tankfartyg i storlekarna

3 500-8000 dwt kan beräknas öka fartygets pris med 5-6 %. Ökningen i

transportkostnaden blir väsentligt mindre. Riskerna som följd av lagring och transport av farliga ämnen kan minskas även på andra sätt än genom bestämmelser enligt ovan. Anläggningar som använder farliga ämnen som råvaror kan samlokaliseras med anläggningar som producerar dessa råvaror, varigenom transporterna av dessa ämnen minskar. Likaså kan byte av produkter mellan olika företag i många fall

128 Bilaga 1

onödiggöra vissa transporter. Sättet för transport och lagring kan också påverka riskerna. Tillgänglig statistik visar att i varje fall för petroleumprodukter är transport i rörledning en säkrare metod än sjötransporter och sannolikt även än landsvägs- och järnvägstransporter Lagring i bergrum torde i många fall vara en säkrare och mindre miljöstörande metod än lagring i ovanjordstankar.

1.8 Inre miljö

Den inre miljöns beskaffenhet har stor betydelse för trivseln i arbetet. Väsentliga komponenter i den inre miljön är typen av arbete, arbetets organisation, möjligheter till medinflytande, sanitära förhållanden, arbetsplatsens storlek, klimat, buller m. m., således en blandning av psykologiska, sociala och fysiska komponenter. Den del av den inre miljön som skall behandlas här är den fysiska miljön inom fabriksområdet, alltså på och i omedelbar anslutning till de olika arbetsplatserna. Framställningen delas upp i följande delar: Först görs en beskrivning i schematisk form av sådana särdrag inom den petrokemiska industrin som är av betydelse för den inre miljön. I en särskild del beskrivs de risker för haverier som sammanhänger med petrokemisk produktion. Därefter redovisas statistik över inträffade yrkesskador. Sedan beskrivs resultat från enkäter och andra undersökningar över de anställdas upplevelse av den inre miljön. Detta följs av ett avsnitt om den tekniska utvecklingens betydelse för den inre miljön. I en avslutande del diskuteras och analyseras det presenterade materialet. l första hand beskrivs för den inre miljön väsentliga förhållanden inom den petrokemiska industrin, men även den polymerbearbetande industrin (i huvudsak gummiindustri, fárgindustri och plastbearbetande industri) berors.

1.8.1 Petrøkemisk industri som arbetsplats Produktionen av petrokemiska primärprodukter (olefiner, aromater, syntesgas) sker i kontinuerligt arbetande och högt automatiserade anläggningar. Stora produktflöden styrs genom de olika processtegen av några få människor, som vanligtvis uppehåller sig i anläggningens kontrollrum sysselsatta med övervakning och kontroll av ett stort antal instrument och reglerkretsar (se figur 1:17). Processystemet är så gott som helt slutet från råvarulager till produktlager, varför driftpersonalen under nonnala förhållanden inte har någon som helst direkt kontakt med produkterna som strömmar genom anläggningen. Vid driftstörningar ställs höga krav på personalens förmåga att agera snabbt och omdömesgillt i en ofta komplicerad situation, som inrymmer problem av teknisk och organisatorisk art, vilka vanligtvis måste lösas under stark tidspress. Direkt kontakt med råvaror, produkter, katalysatorer m. m. sker således i huvudsak endast vid driftstörningar och Se Petroindustrin i Svevid underhållsarbeten. rige - alternativa raffma- 1974:7, Från säkerhetssynpunkt är givetvis riskerna för större olyckshändelser derilägen. Dsl sid 33. störst när driftstörningar förekommer, exempelvis om läckage av brännbar

sou 1976:59 Bilaga I 129

Figur 1:17 Interiör från Esso Chemicals kontrollrum i Stenungsund.

på grund av t. ex. en bnisten packning i ett gas eller vätska uppkommer ilänsforband eller på grund av korrosionsskador på rörledningar och apparatur. Andra orsaker till driftstömingar kan vara instrumentfel eller okontrollerade reaktionsforlopp med åtföljande temperatur- och tryckstegringar

i processen. För att förhindra att störningar av dessa och andra slag skall

leda till olyckshändelser finns en rad olika säkerhetssystem inbyggda i processema. Onormala tryckhöjningar leder exempelvis till att säkerhetsventiler öppnas och släpper ut överskottsgas till en säkerhetsfackla, där den utsläppta gasen förbränns. Detektorer utplacerade i anläggningen ger alarm om för höga skulle förekomma. Detaljerade föreskrifter finns utargaskoncentrationer betade for hur anläggningen på ett riskfritt sätt skall tas ur drift i händelse

av exempelvis ett elavbrott eller kylvattenbortfall. Exemplen på säkerhets-

åtgärder for förebyggande av olyckor kan mângfaldigas. Sammanfattningsvis kan dock sägas att man vid utfonnningen av anläggningar av detta slag försöker tänka igenom varje tänkbart förlopp som skulle kunna inträffa på grund av felaktigheter i utrustningen eller genom operativa missgrepp, och på basis härav infor säkerhetssystem och åtgärder med syfte att minimera riskerna för att olyckor skall inträffa. Genom att processapparatur, rörledningar och lageitankar så gott som utei anläggningen den slutande är placerade utomhus blir givetvis ventilationen bästa tänkbara, vilket är en positiv faktor i miljöhänseende (se figur 1:18). Å andra sidan innebär detta samtidigt att underhållspersonal och driftpersonal, i den utsträckning arbete måste utföras i själva anläggningen, måste vara beredda att genomföra sina uppgifter under alla tänkbara väderleksforhållanden. Bullret från främst turbiner, kompressorer och ugnar är högt i närheten av bullerkälloma, varför personal som arbetar i anläggningen måste använda hörselskydd. Användning av skyddsglasögon är också ett självskrivet krav på dem som vistas i anläggningen.

130 Bilaga 1 sou 1976:59

Figur 1:18 Esso Chemicals k4Ck"85”"/ä88"""8 i I processerna ingår ett flertal destillationskolonner som i många fall är Se"gs”"d mycket höga, upp till 80 m. Detta nödvändiggör ibland arbete på höga höjder, vilket i sig innebär ökade olycksfallsrisker. Arbetsmiljön är mycket komplex med rörledningar, apparatur, ventiler och annan utrustning som ställer krav på ständig uppmärksamhet vid förflyttningar (se figur 1:19). Även produktionen av polymerer och baskemikalier sker numera oftast i kontinuerliga processer med liknande karaktäristika som beskrivits ovan. Produktionsvolymen är dock i allmänhet mindre. Medan produktion av primärprodukter kräver hantering av hundratusentals till miljontals ton per år av råvaror och produkter hanteras vid produktion av polymerer och baskemikalier vanligtvis tiotusentals till hundratusentals ton per år. Produktionen i dessa processer sker i vissa fall också satsvis, vilket kan innebära mera direkt kontakt från personalens sida med de produkter som hanteras i tillverkningsprocessen. Bearbetningen av polymereri plast- och gummiindustrin påminneri många avseenden om arbetet i den mekaniska verkstadsindustrin. l båda industribranschema sker smältning, formning, mekanisk bearbetning m. m. av råvaror till olika slutprodukter. Smältning av polymererna kräver tillförsel av värme som kan ge upphov till hög temperatur i arbetslokalerna eller till drag vid försök att vädra bort värmen. En vanlig formningsmetod är pressning med hjälp av höga tryck erhållna från hydraulpumpar. Pressningen alstrar ett kraftigt buller i arbetslokalerna. De anställda kommer ofta i direkt

sou 1976:59 Bilaga 1 131

i

;X › V ;å a-

:§9

”_37

Figur] :l 9 Interiör från Essøs krackningsanläggning i Stenungsund.

kontakt med polymerprodukterna och med lösningsmedel för dessa. En del arbetsoperationer ger upphov till ângor och damm som kan spridas i arbetslokalerna. I vissa fall förekommer rent kemiska operationer (dvs. kemiska reaktioner) inom den polymerbearbetande industrin. Ett exempel är som görs inom den plastbearbetande inframställning av polyuretanskum dustrin genom att låta polyoler reagera med diisocyanater. Förekomst av stora mängder kemikalier är naturligtvis ett karaktäristiskt som för den polymerbearbetande industrin. drag såväl för den petrokemiska Många av de kemikalier som hanteras är dessutom giftiga eller på annat sätt farliga. Möjligheterna att skapa säkra rutiner för handhavandet av kemikalierna försvåras av att det hela tiden i snabb takt tillkommer nya kemikalier med ibland dåligt kända egenskaper. l många fall omöjliggörs också av kemikalierna är otillräcklig bland en riktig hantering av att märkningen annat beroende på att sammansättningen av konkurrensskäl hålls hemlig.

1.8.2 Haverier inom petrokemisk industri Den stora mängden rörledningar och komplicerad apparatur, den korrosiva som ibland förekommer inom miljö och de extrema tryck och temperaturer den petrokemiska industrin torde utgöra de viktigaste orsakerna till haverier. För att minska riskerna finns normer och föreskrifter som fastställer olika krav vid konstruktion och dimensionering av apparatur, rörledningar och lagertankar m. m. och vid organisation och utförande av olika arbetsuppgifter, men det går knappast att helt eliminera riskerna. Detta beror på bristande kunskaper och på omöjligheten att med IOO-procentig säkerhet kunna betingelser, vilka även förutsäga tekniska systems beteende under varierande

132 Bilaga 1

dessa kan vara svåra att förutse. Dessutom tillkommer den s. k. mänskliga faktorn i alla led från ritbordet via anläggningsarbetet till drift och underhåll. Den snabba tekniska utvecklingen som medför nya produktionsmetoder, nya material och nya produkter kan också bidra till svårigheterna. Den tekniska utvecklingen kan naturligtvis även bidra till att minska riskerna. De i produktionsanläggningarna inbyggda säkerhetsfunktionerna innebär att de flesta haverier får mycket begränsad omfattning. Den låga personalintensiteten i petrokemisk industri bidrar naturligtvis också till att risken för personskador begränsas. De stora mängder instabila eller lättantändliga gaser och vätskor som hanteras innebär emellertid en viss risk att haverier eller andra fel i processer eller transportsystem kan leda till större bränder och detonationer. Ett vanligt händelseförlopp vid olyckor av detta slag är att det uppstår en läcka på en apparat eller ett rör. Ett högt tryck driver på kort tid ut en stor mängd av innehållet som kan vara en brännbar gas. Gasen sprids i atmosfären och blandas med luft, varvid en explosiv blandning kan bildas. När denna blandning kommeri kontakt med en låga, en gnista eller bara ett tillräckligt hett föremål, kan en explosion bli följden. Ibland kan antändningen ske först på llera hundra meters avstånd från läckan. Explosionen kan skada processapparatur eller lagertankar så att nya läckor uppstår och ytterligare mängder brännbara ämnen frigörs. Tryckvågor och värrnestrålning från detonationer och bränder kan skada människor, byggnader och anläggningar på stora avstånd från olycksplatsen. En hel rad andra effekter är tänkbara och har inträffat i samband med dylika olyckor, t. ex. förgiftningar vid utsläpp av giftiga ämnen som klor, förfrysningar vid utsläpp som orsakar stark nedkylning och skador på mark och vatten vid utsläpp av t. ex. eldningsolja från brustna tankar. Dylika utsläpp vid haverier kan självfallet få mycket allvarliga konsekvenser även om inte brand uppstår. En av de största olyckor som inträffat inom den petrokemiska industrin gick i princip till som beskrivits ovan. 1 juni l974 uppstod en läcka på ett tillfälligt och felaktigt inkopplat rör i en anläggning för framställning av kaprolaktam (en av råvarorna till nylon) i Flixborough i England och stora mängder cyklohexan läckte ut. Cyklohexan-luftmolnet exploderade, varvid 28 människor omkom och 36 skadades inom själva anläggningen som totalförstördes. Utanför anläggningen skadades 53 människor, men Hera hundra fick mindre skador som inte rapporterades. l 821 hus och 167 affärer och fabriker fick mer eller mindre stora skador. 90 % av husen i byar på upp till 3 kilometers avstånd från olycksplatsen skadades och även i en by på 5 kilometers avstånd skadades hundratals hus. 1 tabell 1:31 redovisas de större bränder och explosioner inom petrokemisk industri, under tiden april l974 till april 1975, som beskrivits i tidskriften European Chemical News. Uppräkningen upptar huvudsakligen olyckor i Europa och torde inte heller för detta område vara fullständig. Dessutom är redovisningen av antal omkomna och skadade samt de materiella skadorna mycket osäker. Trots ofullständigheten och osäkerheten ger tabellen dock stöd för uppfattningen att bränder och explosioner innebär sådana risker att de måste beaktas mycket noga vid planeringen såväl inom företagen själva som inom stat och kommun. Ett intimt samarbete mellan företagen och organ som sprängämnesinspektionen, planverket, arbetarskyddsstyrel-

Bilaga 1 133

Tabell 1:31 Brander och explosioner inom petrokemiska industrin

Tid. land, ort Typ av Vad som Antal Antal Materiella verksamhet hände skadade döda skador

74 - 1 - April Etenanläggning Explosion Rumänien Pitesti 74-06-01 Kaprolaktam Explosion 89 28 450 Mkr England (För nylontill- Flixborough verkning) 74-06-20 Etenanläggning Explosion 7 0 16 Mkr Holland och brand Pernis Juni 74 LDPE 0 0 - Explosion Frankrike be Havre Juli 74 Explosion 79 14 - Etenanläggning Tjeckoslovakiet Zaluzi Juli 74 Organiska Explosion 8 1 16 Mkr Holland peroxider Deventer Ammoniak 18 2 - September 74 Explosion Bangladesh Urea Ghoraskal 74-09-21 Jämvägsvagn Explosion 85 1 Bl. a. 407 USA med butadien järnvägs- Houston vagnar. 74-09-23 Butanol Brand 0 0 16 Mkr Holland Europort 74-10-12 Tanklager Brand 0 0 Bl. a. ska- Belgien dades 15 Antwerpen tankar. 74-10« 14 Isopren Explosion 5 O 16 Mkr Holland och brand Pernis Nov. 74 6 0 - Epoxiplast Explosion Duxlord och brand Jan. 75 - - 13 Mkr Fettsyror Explosion Holland och brand Gouda 75-02- 10 LDPE 12 6 - Explosion Belgien Antwerpen 75-04-05 Aromatderivat 4 0 - Explosion Västtyskland Leverkusen - - Flera ,fspril 75 Maleinsyra Explosion Ostllandem Mkr Zelzate

-betyder att uppgifter saknas Källa: European Chemical News 1974-1975

134 Bilaga 1 Tabell 1:32 Storbrânder i svensk industri 1970-1974

fárgindustri - gummiindustri 4 3 800 146

Källa: FSAB statistik: Storbränder 1970-1974. Försäkringsbranschens Serviceaktiebolag

sen och fackförbund är nödvändigt för att riskerna skall kunna göras så små som möjligt. På grund av den relativt begränsade omfattningen av petrokemisk industri i Sverige är det självklart av stor vikt att erfarenheter från andra länder tas tillvara i största möjliga utsträckning. Så sker också i Stenungsund där etablerade produktionsföretag hämtat merparten av sin teknologi från internationella ledande företag i branschen. Inom den polymerbearbetande industrin är hanteringen av brännbara gaser och vätskor av betydligt mindre omfattning än inom den petrokemiska industrin och tillverkningen är uppdelad på ett flertal mindre enheter. Men de ämnen som bearbetas, alltså plaster, gummi, fibrer och färger, är i allmänhet brännbara. l tabell 1:32 redovisas de bränder inom svensk industri för perioden 1970-1974 som orsakat skador (brandskador + driftavbrott) for mer än 200000 kr. s. k. storbränder. Det framgår av tabellen att storbränderna inom de petrokemiska och polymerbearbetande industrierna sammantagna både är vanligare och mer omfattande än inom hela förädlingsindustrin, räknat per arbetsställe. 1 den petrokemiska industrin inträffade bara en storbrand under perioden (1974 vid KemaNords anläggningar i Stenungsund). Av de polymerbearbetande industrierna har plastindustrin oftast varit brandhärjad. men skadorna har varit mindre än genomsnittet för industrin. Att skadorna var förhållandevis små kan möjligen bero på att branschen domineras av småföretag. För hälften av bränderna var skadorna under 500000 kr. Totalt inom den polymerbearbetande industrin orsakade bränderna i tre fall skador för över 2 Mkr, därav två inom fárgindustrin och en inom gummiindustrin. Den mest omfattande branden inträffade 1974 i Alfort & Cronholms lager - brandskadorna värderades till 28 Mkr. Underlaget till tabell 1:32 har knappast den omfattningen att några generella slutsatser kan dras om brandriskerna inom å ena sidan petrokemisk och polymerbearbetande industri och å andra sidan industrin som helhet. Vad gäller sambandet mellan bränder och inre miljö inverkar självfallet även mindre omfattande bränder och dessa redovisas inte alls i tabell 1:32. Enligt en analys från försäkringsbolag i USA kan orsakerna till bränder och explosioner fördelas på följande sätt.

Bilaga 1 135

Tabell 1:33 Orsaker till bränder och explosioner i kemiindustrin

l. Fel på utrustning 31 96 6. Transportproblem 4 % 2. Otillräckligt hänsyns- 7. Olämplig placering tagande till egenska- av anläggningar 4 96 per hos material 20 % 8. Otillfredsställande 3. Misstag i arbetet 17 96 planering av anlägg- 4. Processproblem ll 96 ningar 2 % 5. Otillräcklig läckagekontroll 8 %

Källa: boss Prevention and Safety in the Process Industries. Proc. 1st lnt. Loss Prevention Symp. the Hague/Delft, the Netherlands, 28-30 May 1974. Sid. 355

Den främsta orsaken till haverier som ger upphov till bränder och explosioner är enligt tabellen fel på dvs. fel på grund av korro-

utrustning,

sionsskador, utmattning av metaller, fabrikationsfel, dåligt underhåll etc. Den därnäst viktigaste orsaken är otillräckligt hänsynstagande till egenskaper hos material, varvid menas att otillräcklig hänsyn tagits till använda materials beständighet mot brand och andra påfrestningar eller deras påverkan på människors hälsa, otillräcklig kontroll och styrning av råvaror och andra ämnen som används i produktionen osv. Vid diskussion om orsakerna till bränder och explosioner bör observeras att olika orsaker kan ge olika stora konsekvenser. Även en mycket sällsynt olycka kan behöva speciellt stora insatser av förebyggande att om den kan väntas ge upphov tillstora skador (jämför debatten om totalhaven i ett kärnkraftverk). Det har gjorts en rad försök att klassificera ämnen och processer efter deras brandfarlighet. l tabell 1:34 visas lör sex ämnen några egenskaper av intresse från brandrisksynpunkt. Kokpunkten har betydelse från brandrisksynpunkt på en rad olika sätt, bland annat har ämnen med låga kokpunkter i allmänhet högre ångtryck vid rumstemperatur än ämnen med höga kokpunkter och högre ångtryck ger högre utströmningshastigheter vid en läcka i ett rör eller en behållare.

Tabell 1:34 Från brandrisksynpunkt intressanta egenskaper hos några ämnen

Propen Butadien - 4 2,68 47 1-13 Etenoxid ll 1,83 27 3v-l00

Källor: Dows Safety and boss Prevention Guide. Hazard Classilication and Protection. American Institute of Chemical Engineers. New York, 1973. K. Couven m. 11.,Explosions of Unconñned Vapor Clouds. Proc. lst. lnt. Loss Prevention Symposium, the Hague/Delft, the Netherlands, 28-30 May 1974. H. Suter och H. 1. Joschek, Katastrophenschutz und Katastropheneinsatz aus der Sicht der Chemischen lndustrie. Chemie-1ng.- Technik 6, 1975. Ullman, Encyklopädie der Technischen Chemie, 4 Auñage, Weinheim 1975.

136 Bilaga 1

Ämnets densitet i gasform har betydelse för hur det sprids i atmosfären. Om densiteten är avsevärt mindre än luftens (l,2l kg/m3 vid 20° C) blir spridningen uppåt större än om densiteten är lika med eller större än luftens. Låg densitet kan således vara en fördel utomhus men en nackdel inomhus. Förbränningsvärmet har samband med den energi som kan utvecklas vid en brand. Vida explosionsgränser innebär större risk for att gasmolnet skall antändas. Det framgår av tabellen att det for där upptagna ämnen är svårt att dra någon entydig slutsats om skillnader vad gäller brandrisker. Dessutom påverkas brandrisken av en rad andra egenskaper hos ämnena, t. ex. ångbildningsvärme, diffusionshastighet och behövlig tändenergi. Vid bedömning av riskerna med en viss process tillkommer andra faktorer än egenskaper hos och mängder av ämnen i processen, t. ex. metoder for

värmetillförsel eller kylning. Trots svårigheterna finns riskbedömningsme-

toder utarbetade, t. ex. av Dow. Sådana metoder kan användas for att bedöma behövliga skyddsavstånd mellan anläggningar eller för att se vilka processer som från risksynpunkt speciellt bör prioriteras vad gäller forskning och utveckling.

1.8.3 Statistik över yrkesskador Med yrkesskada menas i Sveriges officiella statistik en skada som uppkommit i arbetet som följd av: olycksfall - inverkan av ämne eller strålning ensidiga eller ansträngande rörelser, tryck, skakningar eller vibrationer eller av buller eller smitta. Detta är en fri tolkning av de krav som uppställts for att yrkesskadeförsäkringen skall gälla. 1 tabell 1:35 redovisas statistik över yrkesskador i Sverige 1972 för några olika industribranscher. Någon speciell redovisning for den petrokemiska industrin finns inte i Riksförsäkringsverkets statistik. 1 tabell 1:36 redovisas på annat sätt erhållen statistik for Esso Chemical, KemaNord, Berol och Unifos i Stenungsund for år 1971-1974.

Tabell 1:35 Yrkesskador i svensk industri 1972

Antal Därav Per milj. Per tusen :ge- arbets- anställda lnvalidi- Dödsfall timmar serande

Tillverknings-

Källa: Yrkesskador 1972. Riksförsäkringsverket, Stockholm 1975

Bilaga 1 137

Tabell 1:36 Yrkesskador i Stenungsundsindustrin Uppgifterna gäller Esso Chemical, KemaNord, Berol och Unifos

Källa: Uppgifter från Svenska Fabriksarbetareforbundet (Uppgifter över antal anställda och arbetstimmar är uppskattningar.)

För hela perioden 1970-74 inträffade 201 olycksfall vid de petrokemiska i Stenungsund, vilket innebär 20 olyckor per miljon arbetstimmar. företagen l USA publicerar National Safety Council (NSC) statistik över olyckor inom en rad samhällssektorer. Några uppgifter for industrin framgår av tabell 1:37. En jämförelse mellan tabell 1:37 och 1:35 visar betydligt lägre skadefrekvens i USA:s industri än i den svenska. Om skillnaderna avspeglar förhållanden eller bara är ett resultat av olikartad rapportering och verkliga har inte studerats. Ett obestridligt faktum är dock att USA:s redovisning kemiska processindustri efter en lång tids målmedvetet arbete uppnått mycket goda resultat med avseende på skadefrekvensen. Av NSC:s statistik kan också utläsas skadefrekvensen for olika delar av den kemiska industrin. Se tabell 1:38.

Tabell 1:37 Yrkesskador i USA:s industri 1973 Talen anger antal yrkosskador per miljon arbetstimmar

Hela industrin 11 Kemisk industri

Källa: National Safety Council, Accident Facts 1974

Tabell 1:38 Yrkesskador i USA:s kemündustri 1971-1973. Talen anger antal yrkesskador per miljon arbetstimmar

Hela kemiindustrin Klor-alkali Fett och oljor _. Stubin och krut

lJI*\JåU\)I-KI|KAJÅ

Högexplosiva varor Plastmaterial Salt k) Syntetfiber Syntetgummi

Källa: National Safety Council, Accident Facts 1972-74

138 Bilaga 1

sou 1976:59

Tabell 1:39 Orsaker till yrkesskador i Danmark. Talen anger den procentuella fördelningen av totala antalet skador dels på inblandade tekniska faktorer, dels på typ av olycka 15 maj-S] december 1973

Hela Kemisk industrin industri

Tekniska faktorer

Typ av olycka

Källa: Statistiske Efterretninger. Arbejdsulykker 15 maj-3l december 1973

Till den petrokemiska industrin hör i tabell 1:38 framställningen av syntetñber, syntetgummi och huvuddelen av plastmaterial. Vad gäller orsaker till yrkesskador finns i Danmarks officiella statistik uppgifter enligt tabell 1:39. En fördelning av yrkesskadorna på olyckstyp finns också i svensk statistik. l stället för att som i Danmark fördela totala antalet olyckor på olyckstyp, fördelar man i Sverige totala antalet förlorade arbetsdagar. Resultatet blir en produkt av hur vanliga de olika olyckstyperna är och hur allvarliga skadorna blir. Resultatet framgår av tabell 1:40.

Tabell 1:40 Orsaker till yrkesskador i Sverige 1972. Talen anger antal förlorade arbetsdagar på grund av olycksfall per miljon arbetstimmar.

orsaker Hela för- .Gummi-

Kemisk

ädlings- industri Industri industrin

Arbetsmaskiner och handl Verktyg Fordon och transpon- 330 250 40 hjälpmedel 210 170 100 Fallolyckor 50 340 - Explosion, eld m. m. 10 10 - Giftiga el. frätande ämnen Elektrisk ström 10 Övrigt Town l 370 1 320 1 410

Källa: Yrkesskador 1972. Riksförsäkringsverket. Stockholm 1975

sou 1976:59 Bilaga 1 139 Tabell 1:41 Orsaker till olycksfall i Stenungsundsindustrin 1970-1974. Talen anger procentuell andel av totalt 201 olyckor

Handverktyg, redskap samt splitter eller dylikt

Källa: Uppgifter från KemaNord AB

Ur denna tabell kan väsentliga skillnader utläsas. Speciellt markant är det stora antalet förlorade arbetsdagar på grund av explosion, eld m. m. inom kemisk industri, jämfört med industrin som helhet. Vidare är antalet frånvarodagar som följd av olyckor med arbetsmaskiner och handverktyg mindre (för år 1971 till och med mycket mindre) inom kemisk industri och inom högre än inom annan industri. Antal gummiindustrin betydligt förlorade kan beräknas ur tabell 1:35 och 1:40, arbetsdagar per skada, vilket är högre inom kemisk industri och inom gummiindustrin än genomsnittet Detta förhållande antyder att de skador som inträffar inom kemi- och gummiindustrin är allvarligare än genomsnittligt. l tabell 1:41 redovisas de viktigaste orsakerna till de 201 olycksfall som inträffade i Stenungsunds petrokemiska industrier 1970-1974. Det visar sig att explosion, eld m. m., vilken orsak enligt tabell 1:40 ledde till ett stort antal frånvarodagar inom kemisk industri som helhet, inte var bland de vanligaste olycksorsakerna inom Stenungsundsindustrin. Detta antyder väsentliga skillnader mellan kemisk industri i Stenungsund och på andra håll, vilket ytterligare styrks vid jämförelse med tabell 1:42. Det framgår av tabellen att brännskador, frätskador, eksem och förgiftningar är betydligt vanligare inom kemiindustrin än inom annan industri. Antalet frånvarodagar per olycka är högre för brännskador inom kemisk industri än inom övrig industri. men lägre för frätskador, eksem och förgiftningar.

Tabell 1:42 Typer av yrkesskador. Talen anger den procentuella fördelningen av totala antalet skador på olika skadetyper som följd av arbetsolycksfall 1971

Hela löräd- Kemisk Gummilingsin- industri industrin dustrin

Källa: Yrkesskador 1971. Riksförsäkringsverket. Stockholm 1974, tabell 9

140 Bilaga 1

Tabell 1:43 Yrkessjukdomar i svensk industri 1972 Anmälda sjukdomar Därav Per miljon Totalt Hörsel Plaster Silikos Senskidearbets- antal inflammatimmar tion Tillverkningsin-

Källa: Yrkesskador 1972, Riksförsäkringsverket, Stockholm 175

Yrkesskador kan delas in i skador som följd av olyckor och yrkessjukdomar. 1 tabell 1:43 redovisas uppgifter om yrkessjukdomar inom svensk industri. Yrkessjukdomar leder genomsnittligt till ungefär dubbelt så många sjukdagar per fall som yrkesskador på grund av olyckor. Detta förhållande är ett av skälen till att yrkessjukdomarna måste ägnas speciell uppmärksamhet. Ett annat skäl är att den statistiska redovisningen av yrkessjukdomar är sämre än for övriga yrkesskador. Ett exempel är att de fall av levercancer som inträffat som följd av exposition för vinylklorid inte finns redovisade som yrkesskador i den officiella statistiken, helt enkelt därför att vinylklorid inte var upptaget i den officiella förteckningen över orsaker till yrkessjuk» domar. lnom den petrokemiska industrin hanteras många ämnen tillhörande ämnesgrupper som polycykliska aromater eller klorerade kolväten, av vilka fiera genom laboratorieförsök eller på annat sätt visat sig ha cancerogena effekter. Eftersom sådana effekter ofta uppträder först efter flera decenniers exposition för ett visst ämne, finns starka skäl att speciellt uppmärksamma den unga petrokemiska industrin, där nya processer och ämnen kommer till användning. En av grunderna för att en yrkesskada skall redovisas i den officiella statistiken är att skadan skall ha lett till frånvaro från arbetet. Alla skador får naturligtvis inte den följden, varför det totala antalet skador kan vara betydligt större än som redovisats ovan. Detta kan exemplifieras med siffror från BP:s petrokemiska komplex i Baglan Bay i Storbritannien. Där arbetar drygt 2 000 personer och varje månad skadas omkring 50 av dem i arbetet. Då är t. ex. skärsår i fingrar inräknade. Av de 50 skadade är det emellertid bara 5 som stannar hemma från arbetet på grund av skadan.

1.8.4 Den upplevda arbetsmiljön i petrokemisk industri 1968 gjorde LO en enkät om hälsorisker bland medlemmarna. Ett av resultaten var att en mycket stor del, 82 %, ansåg sig vara besvärade av någon eller några miljöfaktorer, av vilka belastningar, buller och drag var de vanligaste. En jämförelse av besvärsfrekvensen inom Fabriksarbetareförbundet,

sou 1976:59 Bilaga 1 141

Tabell 1:44 Besvärsfrekvenser hos Fabriks medlemmar 1975. Talen anger procentuell andel av de tillfrågade som uppger sig vara besvärade av respektive störning.

Buller 70 Drag 54 Damm 61 Temperatur 51

Källa: Arbetsmiljö l, 1976, sid 23

till vilket de flesta arbetare inom kemiindustrin hör, och LO-genomsnittet antyder större besvär inom Fabriks. Besvärsprocenten var högre inom Fabriks för 12 av 17 uppräknade miljöfaktorer. En majoritet av Fabriks medlemmar, 53 % , uppger sig vara besvarade av buller. Andra stora besvärskällor är belastningar (43 %), drag (45 %), temperatur (31 %), eksem (29 %) och damm (22 %). Speciellt buller och damm visar på högre besvärsfrekvens inom Fabriks än inom LO som helhet. En specialundersökning gjordes 1973 inom Fabriksarbetareförbundet för att belysa arbetsmiljösituationen i petroindustrin på Västkusten. lnom Stenungsundsindustrin dominerade bullerproblemen. Man var ofta missnöjd med informationen om det stora antal ämnen som användes i produktionen. Vissa fakta framkom som antydde att arbetsmiljön i Stenungsund skulle vara bättre än på andra håll. Bland annat ansåg 60 % av Fabriks medlemmar i Stenungsund att arbetsmiljön där var bra, mot 41 % för hela förbundet. En förklaring till denna skillnad kan vara att anläggningarna i Stenungsund är modernare än genomsnittet av de fabriker där Fabriksarbetareförbundets medlemmar arbetar. Resultatet kan således inte utan vidare ses som bevis för att petrokemisk industri generellt skulle erbjuda en bättre arbetsmiljö än annan industri. Enligt en enkät till medlemmarna som Fabriksarbetareförbundet genomförde 1975 har besvärsfrekvenserna ökatjämföit med tidigare år, vilket framgår av tabell 1:44. Även inom den polymerbearbetande industrin förefaller förekomsten av ett stort antal ämnen att upplevas som ett problem. Problemen kan bestå i obehag som illamående och huvudvärk eller oro för att sådana obehag eller allvarligare effekter skall inträffa. Buller och damm är andra faktorer, som påverkar miljön negativt inom denna bransch.

1.8.5 Teknisk utveckling Den snabba tekniska utveckling, som kännetecknat den petrokemiska industrin de senaste decennierna, har inte bara lett till byggandet av större och effektivare produktionsenheter. Den har också skapat möjligheter att genomföra en kontinuerlig förbättring av arbetsförhållandena för drift- och underhållspersonal, främst beroende på ökande användning av kontinuerliga processer i slutna system, som medger högt driven automation. Den petrokemiska industrin torde dessutom inrymma unika möjligheter till en fortsatt snabb teknisk utveckling, som väsentligt stimuleras genom internationell samverkan i allt arbete som berör apparat- och processteknik. Med största sannolikhet kommer i framtiden en ökande andel av utveck- Iingsresurserna att inriktas mot åtgärder med syftet att höja processernas

142 Bilaga 1

driftsäkerhet samt att åstadkomma förbättringar i arbetsmiljön. Som exempel på områden där tekniska utvecklingsinsatser blir av betydelse for säkerhet och arbetsmiljö kan nämnas - bullerreducerande utrustning nya och bättre konstruktionsmaterial - införande av alltmer slutna processer med åtföljande minskning av utsläpp till luft och vatten - teknik ny och förbättrad för rening av utsläpp. Avslutningsvis bör framhållas att all erfarenhet har visat att den viktigaste förutsättningen för uppnående av goda resultat vid bekämpandet av olyckor i petrokemisk industri är, att man inom företagen bedriver en aktiv och målmedveten skyddstjänst, där företagsledning och anställda i samverkan genom information, utbildning och utvecklande av personligt skyddsmedvetande hos varje anställd skapar en hög beredskap mot olycksfall i arbetet.

1.8.6 Sammanfattning I den petrokemiska industrin sker produktionen i stor utsträckning i kontinuerliga, slutna och högt automatiserade processer. Detta innebär jämfört med industrin som helhet ett lågt antal sysselsatta per producerad enhet. En stor del av arbetet består i att övervaka och styra processerna, ofta från ett centralt kontrollrum. Bland tyngre arbeten kan nämnas underhålls- och reparationsarbete samt lastning och lossning. Vid driftstörningar krävs snabba, psykiskt och fysiskt besvärliga arbetsinsatser, ibland på höga höjder eller under risk för kontakt med på olika sätt skadliga ämnen. l de petrokemiska processerna används ofta mycket höga eller låga tryck och temperaturer, vilket innebär risker för söndersprängning av rör och behållare. De mycket stora mängder som omsätts i vissa delar av apparaturen betyder att ett haveri kan få mycket allvarliga konsekvenser som följd av bränder, explosioner eller utsläpp av stora mängder giftiga ämnen. De erfarenheter som vunnits på senare år på detta område kan för den framtida utbyggnaden komma att innebära mer luftiga industriområden på större avstånd från bostadsområden. Den petrokemiska industrin särredovisas inte i Sveriges Officiella Statistik. En kombination av denna med diverse andra källor antyder dock att antalet yrkesskador (per miljon arbetstimmar) är väsentligt lägre inom petrokemisk industri än inom industrin som helhet. lnom förädlingsindustrin dominerar olyckor med arbetsmaskiner och handverktyg, vilka av naturliga skäl är mindre vanliga inom kemisk industri. Där är de främsta olycksorsakerna i stället eld, söndersprängning och explosioner. Det vore naturligt om detsamma gällde för den petrokemiska industrin, men statistik från Stenungsundsindustrin visar på lägre frekvens för sådana olyckor. Däremot är olyckor som följd av kontakt med giftiga och frätande ämnen eller ämnen med extrema temperaturer vanligare inom såväl petrokemisk som övrig kemisk industri än inom industrin som helhet. De faktorer som av operatörer och arbetare inom svensk petrokemisk industri upplevs som mest besvärande är buller och förekomsten av ett stort antal ämnen i produktionen. Från flera företag klagas på bristfällig

Bilaga 1 143

information om dessa äm nens skadeverkningar och om hur de skall hanteras i olika situationer. Produktionen i den polymerbearbetande industrin är av en annan karaktär än i den petrokemiska industrin, vilket också ger upphov till olikheter för den inre miljön. Antalet sysselsatta per producerad enhet är större och inslaget av kroppsarbete kan vara betydande. Kontakten med råvaror, produkter och lösningsmedel blir mer direkt, vilket kan ge upphov till besvär eller skador. Statistik över yrkesskador inom plastbearbetande industri särredovisas ej i Sveriges Officiella Statistik. För gummiindustrin däremot kan utläsas att antalet yrkesskador (per miljon arbetstimmar) är väsentligt högre än för kemisk industri i genomsnitt och även något högre än industrigenomsnittet. Inom fárgindustrin är yrkesskadefrekvensen betydligt lägre och till och med lägre än för kemiindustrin som helhet. De faktorer som upplevs som speciellt besvärande inom den polymerbearbetande industrin förefaller vara buller, damm och förekomst av ett stort antal kemikalier, vilka kan ge upphov till fysiska eller psykiska obehagskänslor.

1.9 Yttre miljö

Petrokemisk industri påverkar omgivningen genom utsläpp av föroreningar till luft, vatten och mark, genom bulleralstring och genom att påverka landskapsbilden. Dessa störningar är resultat såväl av själva produktionsprocessen som av transporter av råvaror och produkter. Störningarna kan sägas vara av två slag. Dels förekommer mer eller mindre kontinuerliga utsläpp via skorstenar och avloppsvattenledningar och genom diffust läckage från apparatur, rörsystem och lagringsbehållare, dels finns utsläpp som sker vid vissa plötsliga förändringar i processer eller i reningssteg, t. ex. vid uppstartning av anläggningen efter ett driftuppehåll och vid driftstörningar. Konsekvenserna av mer omfattande haverier har behandlats i föregående avsnitt om den inre miljön. Kunskaperna om utsläppen från petrokemiska processer är ofullständiga. Kunskapsbristen gäller såväl totalt utsläppta kvantiteter som vilka olika ämnen som ingår i utsläppen. Av detta skäl är det givetvis svårt att ange hur stor påverkan på den yttre miljön blir från den petrokemiska industrin. Men även om utsläppen vore kända i detalj skulle det vara mycket svårt att beräkna effekterna av dem. Detta beror bland annat på att kunskapen om spridningsmekanismerna i luft och vatten är ofullständig, liksom kunskapen om hur en viss miljö reagerar för en viss immissionsnivå. Föreliggande avsnitt bör således inte ses som en ingående och metodisk analys av den petrokemiska industrins omgivningspåverkan. Framställningen bör ses som en exemplifierande redovisning av uppgifter med syfte att ge en grov uppfattning om storleksordningen av utsläppen för olika petrokemiska anläggningar samt de risker för påverkan på omgivningen som de olika typerna av utsläpp bedömts kunna medföra. Avsnittet är indelat i tre delar. Först redovisas utsläpp av luftföroreningar och buller och därefter vattenföroreningar. l den sista delen beskrivs landskapsbildspåverkan.

144 Bilaga I

I vidare mening påverkar den petrokemiska industrin den yttre miljön även genom täkt av råvaror som råolja och naturgas och via produkter som plaster och syntetgummi. Även bearbetningen av produkterna medför i många fall en omgivningspåverkan. Här ska dock endast det petrokemiska förädlingsledet behandlas.

1.9.1 Luftföroreningar och buller Luftföroreningar från petrokemisk produktion härrör från förbränningsprocesser, ventilation, läckage och intennittenta arbeten som rengöring av apparatur med koksbeläggning och regenerering av katalysatorer. Förbränningsprocessema utgörs dels av förbränning med syfte att tillgodose anläggningens energibehov, dels av förbränning av restprodukter eller överskottsproduktion av någon produkt. Även den senare typen av förbränning kan ibland användas för t. ex. ånggenerering. Utsläppen från Förbränningsprocessema beror på hur mycket och vilka ämnen som bränns. En anläggning med stora energibehov kan tillgodose detta genom att bränna t. ex. eldningsolja, vilket resulterar i stora utsläpp av svaveldioxid. I många fall genererar själva produktionsprocessen så stora mängder brännbara biprodukter att tillförsel utifrån av bränsle helt onödiggörs. Ett exempel på detta är ångkrackning, där energibehovet kan tillgodoses genom att bränna under krackningen bildad vätgas och metan. Ofta får en kracker överskott på såväl gas som ånga. vilken kan användas av samlokaliserade anläggningar. Utsläppen från förbränningsprocesser sker på kontrollerbart sätt genom skorsten eller fackla, och utsläppshöjden kan avpassas efter de speciella krav som miljön kring anläggningen ställer. Utsläppen från ventilation av processer eller lager kan ske på många sätt. Det kan röra sig om utsläpp från säkerhetsventiler, vilka kan öppna om trycket i apparaturen överstiger det tillåtna. Emissionema kan också vara av mer kontinuerlig karaktär t. ex. från ångejektorer med syfte att upprätthålla ett undertryck någonstans i processen eller från avgasning av vatten eller annat lösningsmedel. Ventilation av lagercisterner och bergrum utgör ofta en mycket stor del av en anläggnings totala luftföroreningsutsläpp. kan uppträda från bland annat otäta flänsförband i reaktorer och Läckage rörledningar, från otäta packningar i pumpar och kompressorer och vid fyllning av behållare, t. ex. lagercisterner eller tankfordon. Utsläppen från ventilation och läckage sker således från många olika delar i anläggningen och till skillnad från utsläppen från förbränning på ett okontrollerban sätt och ofta dessutom i marknivå. Storleken av dessa utsläpp är givetvis mycket svår att mäta och den beror bland annat på anläggningens ålder och hur den underhålls och drivs. Typ av process spelar självfallet en stor roll på så sätt att i principen svårkontrollerad högtrycksprocess med flera lättflyktiga ämnen ger större utsläpp via läckage än en lågtrycksprocess med huvudsakligen svårflyktiga ämnen inblandade. I princip gäller även att kontinuerliga processer ger lägre utsläpp från dessa källor än satsvisa processer. Av det sagda inses att utsläppen rimligen måste variera starkt mellan olika typer av anläggningar. För att ytterligare visa detta redovisas i tabell 1:45 utsläpp av luftföroreningar från ett antal petrokemiska anläggningar i USA. inventeringen gjordes i början av 70-talet.

Bilaga 1 145 sou 1976:59

Tabell 1:45 Luftföroreningar från befintliga anläggningar i USA

Produkt Utsläpp i kg per ton produkt av:

Organiska” Partiklar Koloxid ämnen 157 -b 168 Akrylnitril l - - Eten

Ftalsyraanhydrid 95 - 724 Maleinsyraanhydrid - 3 - Nylon 6 - 4 - Nylon 6,6 l - Polyeten-HD 34 14 - - Polyeten-LD

“l organiska ämnen inkluderas svavelväte medan metan exkluderas. bUtsläpp mindre än 1 kg per ton anges med streck. Källa: U. S. Environmental Protection Agency, Survey Reports on Atmospheric Emissions from the Petrochemical Industry, Volume 1, January 1974

Vid produktion av akrylnitril släpps dessutom enligt källan till tabell 1:45 ut 5 kg kväveoxider per ton och produktion av ftalsyraanhydrid ger utsläpp av 4 kg svaveloxider per ton. Även flera av de övriga processerna ger utsläpp av kväve- och svaveloxider, i samtliga fall dock mindre än 1 kg per ton produkt. Utsläppen av svaveloxider från de amerikanska anläggningarna är relativt små och detta gäller även anläggningar på annat håll. Detta beror bland annat på den omfattande produktionen av gas och ånga i ångkrackningsanläggningarna. Även om osäkerheten i angivna utsläpp är stor, är skillnaderna enligt tabellen i många fall så stora, for organiska ämnen ett par hundra gånger mellan största och minsta utsläpp och for koloxid ännu större, att de avspeglar reella skillnader mellan olika anläggningstyper. Även för olika anläggningar som framställer samma produkt kan skillnaderna vara mycket stora. För varierar utsläppen av organiska ämnen maleinsyraanhydridanläggningarna mellan 60 och 200 kg per ton produkt och for polypropen mellan l och 43. Skillnaderna beror delvis på att de diffusa utsläppen från ventilation och redovisas bara av vissa anläggningar. För eten är variationerna

läckage

ännu större, från mindre än 0,01 till 8 kg organiska ämnen per ton eten. Här beror skillnaderna även på att olika råvaror används. Anläggningar baserade på naturgas redovisar genomgående mycket låga utsläpp, medan anläggningar som använder gasbensin eller gasolja står for de högsta utsläppen. Råvarans inverkan här består i att anläggningar for flytande råvaror får en större omsättning både av råvaror och produkter än de naturbetydligt gasbaserade, beroende på ett lägre etenutbyte. Med den större omsättningen

146 Bilaga 1

följer större dimensioner såväl på själva processenheterna som på transponanordningar och lager och därmed ökar utsläppen. Olika petrokemiska anläggningar skiljer sig också avsevärt åt vad gäller de typer av organiska ämnen som de emitterar till atmosfären. En stor del av utsläppen består naturligtvis av råvaror och slutprodukter men i många fall ingår betydande mängder av mellan- och biprodukter. Rent allmänt kan sägas att utsläppen till atmosfären från den petrokemiska industrin domineras av kolväten som parafliner (metan, etan, propan osv.), oleñner (eten, propen osv.) och aromater (bensen, toluen 0sv.). Från vissa anläggningar domineras dock utsläppen till atmosfären av oxiderade eller klorerade kolväten. från t. ex. vinylklorid- Utsläppen och polyvinylkloridproduktion domineras av vinylklorid och andra klorerade kolväten. Utsläpp av kolväten kan medföra olägenhet i omgivningen av petrokemiska anläggningar genom lükt. Även om de totalt utsläppta kvantiteterna kolväten är stora, med vanligen förekommande anläggningsstorlekar i storleksordningen l 000 ton per år (motsvarar de årliga utsläppen av kolväten från ca 20000 personbilar), blir dock utspridningen i atmosfären snabbt så stor att lukttrösklarna sällan överskrids utanför fabriksområdet. Från vissa anläggningar. t. ex. eten-, fenol-, oxo-, nylon 6,6- och syntetgummianläggningar, har klagomål på dålig lukt såväl inom som utanför anläggningen rapporterats. Lukten härrör i allmänhet inte från själva kolvätena utan från starkare luktande ämnen som aldehyder, alkoholer, ketoner och svavelföreningar. På växtligheten torde endast ett kolväte, eten, kunna ge någon negativ effekt. Eten kan bland annat åstadkomma blad- och blomavfall. Negativa effekter har konstaterats i haltområdet 0,001-O,6 mg/m3, värden som ofta överskrids runt petrokemiska anläggningar. lmmissionsgränsvärden för eten saknas i Sverige men finns i bland annat Sovjet och Kalifornien. l Kalifornien gäller 0,6 mg/ m3 som entimmesmedelvärde och 0.1 mg/ m3 som långtidsmedelvärde och dessa riktvärden är satta med syfte att förhindra skador på fruktodlingar. För luften i bostadsområden i Sovjet gäller ett högsta dygns-

medelvärde på 3 mg/m3 för summan av eten- och propenhalterna.

Kolväten har synergistisk effekt med kväveoxider, dvs. ämnena ger tillsammans en större effekt än vad summan av vartdera ämnets effekt blir. Orsaken är att kolväten och kväveoxider under solljusets inverkan kan bilda så kallad fotokemisk smog. De i denna ingående ämnena kan verka starkt irriterande bland annat på ögonen och kan åstadkomma skador på vegetationen och vissa material. Utsläppen av kväveoxider från petrokemisk industri är i allmänhet inte särskilt stora, men risken för smogbildning bör observeras vid samlokalisering med stora emittenter av kväveoxider, t. ex. fossilbränsleeldade kraftverk. Möjligen kan misstänkt smogbildning vara en av orsakerna till att två etenanläggningar i Japan planeras få utrustning installerad för att minska utsläppen av kväveoxider. Bland utsläppen av organiska ämnen har under senare år speciellt vinylkloriden diskuterats. Flera dödsfall i levercancer bland personal i PVCfabriker har konstaterats bero på exposition för vinylklorid. Man misstänker även att skador och dödsfall kan ha inträffat bland människor som bor nära sådana anläggningar. Undersökningar har visat att luften kring PVC-

Bilaga 1 147

anläggningar sällan innehåller mer än 3 mg vinylklorid per m3, vilket är det hygieniska gränsvärde som i USA och Sverige gäller inne i fabnkema. Miljövårdsmyndigheten i USA har nu föreslagit att ett gränsvärde på 0,3 mg/m3 skall införas for luften utanför PVC-anläggningar. Det konstaterade sambandet mellan vinylklorid och levercancer kan tas som exempel på de stora svårigheterna att konstatera vilka effekter som kan bli följden av utsläpp av föroreningar. Trots att PVC har tillverkats kommersiellt sedan 1931 upptäcktes sambandet inte förrän 1973. Förhållandena var dessutom speciellt gynnsamma för upptäckt av detta samband genom att denna speciella form av levercancer (angiosarcom) är mycket sällsynt. För andra sjukdomar, t. ex. lungcancer eller bronkit, som kan orsakas av en rad olika ämnen, kan det ofta vara mycket svårt eller helt omöjligt att påvisa vilken roll ett visst ämne har spelat. En annan orsak till svårigheterna att klarlägga sådana samband är att det i vissa fall kan behövas mycket långa expositions- och latenstider - i storleksordningen decennier - innan effekterna dyker upp. Detta var ett av skälen till att det tog så lång tid innan sambandet mellan vinylkloridexposition och levercancer kunde beläggas. Osäkerheten om vad och hur mycket som släpps ut till atmosfären från den petrokemiska industrin och svårigheterna att påvisa vilka effekter olika ämnen har på miljön betyder osäkerhet speciellt vad gäller den långsiktiga omgivningspåverkan. Denna osäkerhet förstärks av den snabba utvecklingen inom processtekniken, vilken bland annat innebär att nya ämnen i form av katalysatorer, bi- och mellanprodukter hela tiden introduceras i produktionen. Förutom råvaror som baseras på petroleum och naturgas behöver den industrin även en rad andra råvaror och förnödenheter, expetrokemiska klor och elström. Utsläppen från dessa verksamheter i form av empelvis kvicksilver, svaveldioxid etc. kan ofta vara omfattande. Vid framställning av eten är utsläppet av svaveldioxid från själva krackningsprocessen i storleksordningen 0,05 kg per ton eten. Om den elkraft som behövs for produktionen framställs ur olja med 1 % svavelhalt, tillkommer 1,2 kg svaveldioxid per ton eten. Även om utsläppen av svaveldioxid ofta är relativt små från petrokemiska processer är dessa jämförelsevis energikrävande, vilket ger upphov till svaveldioxidutsläpp om de energiproducerande enheterna körs på svavelhaltiga bränslen. Det är naturligtvis en smaksak eller en delinitionsfråga, om utsläppen från energiproduktion, som ofta är samlokaliserad med de petrokemiska anläggningarna, skall räknas in i den petrokemiska industrins utsläpp. Buller från petrokemisk produktion härrör i huvudsak från snabbt strömmande gaser eller ångor i bland annat rör, kompressorer, säkerhetsventiler och vid förbränning av gaser i höghöjdsfackla. Det är i synnerhet processer där höga tryck förekommer som genererar sådant buller. Kring exempelvis kompressorsteget i en ångkrackningsanläggning kan bullemivån väsentligt överstiga 100 dB. Sådana anläggningsdelar avskärmas dock så att ljudnivån utanför staketet inte behöver uppgå till mer än 40-60 dB. Det är betydligt svårare att avskärma bullret från utblåsningsanordningar och facklor, vilka måste mynna i det fria. Här tvingas man arbeta med olika typer av ljud- En annan bullerkälla vid petrokemisk produktion härrör från luftdämpare. kylning.

148 Bilaga 1

Bullret utanför petrokemiska anläggningar kan karaktäriseras som ett konstant väsande eller brus som kan uppfattas dygnet runt på grund av den kontinuerliga driften. Under relativt kortvariga perioder, kanske någon gång per vecka, kan ljudnivån öka starkt vid utblåsningar eller fackling. Bakgrundsbullret och ljudstötarna kan verka störande på avstånd i storleksordningen 500-1000 meter från anläggningarna.

1.9.2 Vatrenjöroreningar

Flera av de allmänna resonemang som fördes om luftföroreningar gäller även vattenföroreningar. Det gäller t. ex. osäkerheterna om vad som släpps ut och effekterna av utsläppen. Dessa resonemang kom mer inte att upprepas här. Det finns ett samband mellan och vattenföroreningar luftföroreningar på så sätt att minskade vattenföroreningar ofta medför ökade luftföroreningar. Exempel är att Vattenkylning ersätts med luftkylning och organiska ämnen bränns i stället för att släppas ut i vattendragen. Investeringarna i åtgärder för att minska vattenföroreningarna har länge överstigit motsvarande investeringar för luftföroreningarna. Utsläppen av vattenföroreningar har som följd av denna investeringspolicy kunnat minskas kraftigt för många anläggningar. l tabell 1:46 visas några exempel. Den starka reduktionen i utsläppen av biokemiskt syreförbrukande ämnen från nya anläggningar jämfört med äldre beror för eten och tereftalsyra på installerandet av avloppsvattenrening. Ett sådant förfaringssätt innebär minskade vattenföroreningar men en bieffekt blir att det bildas slam från reningsanläggningen som måste deponeras någonstans eller brännas. Reduktionen i utsläppen från polypropenanläggningarna tabellen enligt beror enligt källan på att stordriftsfördelar möjliggjorde att en återvinningsanläggning kunde installeras. Medan mängden luftföroreningar från petrokemiska anläggningar ligger i storleksordningen l00-tals till l O()0-tals ton per år, uppgår mängden vat-

Tabell 1:46 Vattenföroreningar från några petrokemiska anläggningar. Uppgifterna avser att spegla skillnaden i utsläpp mellan äldre och nyare (slutet av 60-talet) anläggningar

Produkt Kapacitet Utsläpp av organiska ämnen angivna ton/dygn som kg BS7/ton produkt

Eten

Polypropen - äldre 55 6.0 - nyare 80 1,3 Tereftalsyra - äldre 160 13,0 nyare 330 1,5

Källa: E. Porter, Pollution in four industrialized estuaries. Her Majestys Stationery Office, London 1973

Bilaga 1 149

tenförorenande ämnen till 10-100-tals ton per år, således i princip en tiondel. Detta förhållande torde till viss del bero på de stora investeringar som gjorts för att minska vattenföroreningarna. Men det beror också på att huvuddelen av de ämnen som hanteras inom petrokemisk industri är kolväten och som sådana svårlösliga i vatten. Det visar sig också att vattenföroreningama från de senare led i förädlingskedjorna, där kolvätena oxiderats till oxider, alkoholer och syror och därigenom blivit mer vattenlösliga, är större än från de tidigare leden. Huvuddelen av de utsläppta organiska ämnena bryts ned i recipienten. För denna nedbrytning åtgår syre och vid utsläpp i recipienter med sämre vattenomsättning elleri recipienter, som belastas med organiska utsläpp även från annan verksamhet, kan syrehaltema sjunka till kritiska värden. Effekterna av detta kan bli ekologiska förändringar i recipienten. Det kan t. ex. bli ont om en viss ñskart och i extremfallet helt syrefattigt vatten kan svavelväte bildas. Sådana Förändringar har konstaterats på många håll, men det är svårt att direkt klargöra vilken roll de organiska utsläppen från den petrokemiska industrin har spelat. Det beror på att utsläppen av syreförbrukande ämnen från t. ex. tätorter är betydligt större än utsläppen från den petrokemiska industrin. Vissa av den petrokemiska industrins vattenföroreningar kan öka risken för störningari miljön genom sin giftighet. Ett exempel är klorerade kolväten. Det har vid laboratorieförsök konstaterats att de halter av dessa i vatten, som kan orsaka död bland vattnens organismer, i vissa fall är extremt små, i storleksordningen miljondelar. Man måste då naturligtvis misstänka att även betydligt lägre och i vattenområden påverkade av utsläpp förekommande halter kan medföra ekologiska effekter. Den petrokemiska industrin släpper även ut en rad oorganiska ämnen i vatten, t. ex. cyanider och kromlöreningar. Kvantiteterna är sällan särskilt stora jämfört med annan industri, men utsläppen bidrar självfallet till att höja den allmänna föroreningsnivån i ett område.

1.9.3 Landskapsbi/dspâverkan

Petrokemiska anläggningar samlokaliseras som tidigare framhållits ofta till ett petrokemiskt komplex. Ett sådant kan bestå av tiotals olika anläggningar och uppta en yta av flera kvadratkilometer. l höjdled kan skorstenar och facklor nå över 100 meter och destillationskolonner kan vara upp till 80 meter höga. l vissa fall - speciellt i Storbritannien - används kyltorn av betong med höjder kring 100 meter och diameter på 50-100 meter (se figur 1:20). En sådan anhopning av industriell verksamhet innebär självfallet en mycket stor påverkan på landskapsbilden. Genom att petrokemin kännetecknas av kontinuerlig drift kommer landskapsbilden att påverkas även nattetid av belysning på apparatur och i byggnader samt av lågorna från facklor. Även utanför själva komplexet påverkas, liksom vid all tung industriell verksamhet, landskapsbilden av kraftledningar och transportleder och den ofta omfattande trafiken på dessa. Ledema får också funktionen av spärrar som begränsar människornas rörelsefrihet i området.

150 Bilaga 1 sou 1976:59 Figur 1:20 Flygfoto av BP Chemicals etenanläggning i Bag/an Bay, Wales.

sou 1976:59 Bilaga 1 151

Underbilaga till 1

bilaga

Petrokemiska processer Den efterföljande beskrivningen av olika petrokemiska processer syftar till att ge den i petrokemi oinvigde läsaren en mycket schematisk presentation av tillverkningen av olika petrokemiska produkter. Beskrivningen skall ge en känsla för processemas komplexitet samt en grov uppskattning av förbrukningen av olika råvaror och hjälpvaror. En petrokemisk produkt kan vanligtvis tillverkas via ett flertal olika processer med varierande förbrukning av råvaror och hjälpvaror. Polystyren kan t. ex. produceras genom mass-, suspensions-, emulsions- eller lösningspolymerisation. De olika polymerisationsmetoderna utförs vid olika processbetingelser, förbrukar olika mängder hjälpvaror och ger olika biprodukter och avfallsmängder. Det är därför vanligtvis mycket svårt att ge en generell uppskattning av behovet av råvaror och hjälpvaror utan att specificera vilken process som avses. En annan faktor som försvårar givandet av generella förbrukningstal, är det förhållandet, att en specifik tillverkning ofta ingår i ett större petrokemiskt komplex, där olika integrationsvinster kan uppnås, t. ex. ett bättre

utnyttjande av lågvärdig ånga. Unifos kan t. ex. i Stenungsund utnyttja

överskottsånga från tillverkningen av LD-polyeten vid produktion av HDpolyeten. Hade HD-polyetenanläggningen legat fristående så hade generering av ånga varit nödvändig. Denna möjlighet till integrationsvinster är av stor betydelse vid uppförandet av större komplex och är i många fall avgörande för val av energimedium (ånga, elkraft, bränngas). Förbrukningen av kylvatten i de efterföljande processbeskrivningarna avser tillförsel av fárskvatten till ett cirkulerande kylvattensystem. Behovet av direktbränsle avser bränsleförbrukningen utöver vad som behövs för ånggenerering. Med hänsyn till ovanstående bör de i det följande angivna förbrukningstalen för råvaror och hjälpvaror endast betraktas som riktvärden. För de olika processerna anges avfallsmängder och emissioner i de fall tillverkning finns inom landet. De givna uppgifterna avser då respektive företags lovgivna utsläpp enligt koncessionsnämnden för miljöskydd om ej annat specificeras. För de processer, där inhemsk tillverkning saknas, har inga utsläpp redovisats med hänsyn till vad som sagts ovan rörande olika processlösningar och integrationsmöjligheter. lnte heller har lovgivna svaveldioxidutsläpp angivits, då dessa är direkt relaterade till de olika anläggningarnas bränsleför-

152 Bilaga 1 brukning och de regler som gäller svavelhalten i använda bränslen. 1 efterföljande tablå redovisas de olika petrokemiska processer som diskuteras på följande sidor. Behandlade petrokemiska processer

Propenoxid/Styren (Halconprocessen) 163

sou 1976:59 Bilaga 1 153

Ångkrackning

Högtrycks- Matar- Ångkondensat ånga vatten

Nafta _ U . .ê-b Kracknings- P”“° Tvättning _› Kyming _. Komprimering,...

___›. ugn kolonn ?ut

Ånga + Brännolja Bränngas B as . . P ranng 4- Metankolonn 4-1 K°mpflmeflng

krøñåân

Propan/ l 1

proper. 3Utank0|0nn Etankolonn q-á--r Crkolväten

r . ii

Etan Pyrolysbensin Eten/Etan- m? Separering ____:.__ separering l Etan Brännolia Petroleumharts

Processbeskriivning: (Processbeskrivning och förbrukningstal avser Esso Chemicals kracker i Stenungsund, vilken inte har ett i många avseenden typiskt flödesschema). Råvaran utgöres av nafta som tillsam-

(Cs-Cm-kolväten).

mans med vattenånga passerar genom ett tubsystem i gaseldade krackningsugnar. Blandningen upphettas därvid under bråkdelen av en sekund till ungefär 850° C, varvid de mättade kolvätemolekylerna bryts sönder och övergår iomättade föreningar. För att sönderfallet inte skall drivas för långt avkyles gasblandningen snabbt efter krackugnarna i värmeväxlare. Härvid erhålles samtidigt högsom användes för drift av turbiner, som via kompressorer åstadtrycksånga kommer komprimering och kylning av gasblandningen i efterföljande steg. Gasblandningen från ugnarna kyles ytterligare i primärkolonnen, samtidigt som erhållen brännolja och kondenserad krackningsånga avskiljes från gasblandningen. Gasblandningen komprimeras till ca 12 bar, varefter kvarvarande svavel i gasen tvättas ur. Kolväteströmmen torkas därefter för att undvika frysproblem i processens senare led. l propankolonnen separeras propan/propen och lättare produkter från butadien/butener och tyngre produkter. Den lättare fraktionen och lättare) komprimeras till 27 bar, varefter

(C3

etan/eten, propan/propen och lättare produkter renframställes via ett antal destillationssteg. Även de tyngre produkterna utvinnes genom destillation i flera steg.

154 Bilaga 1

Råvaror Nafta Utbyte per ton nafra Slutprodukter Eten 0,31 ton Propen 0,16 ton Butan, butener. butadien 0,10 ton Krackbensin 0,18 ton Biprodukter Bränngas (vätgas. metan, etan) 0,18 ton Petroleumhans 0.01 ton Lågsvavlig brännolja 0.06 ton

Förbrukning per Iøn Ira/ia Hjälpvaror Ångaa 0,70 ton Processvatten 2,5 m3 Kylvatten (saltvatten) 4,3 m3 Elkraft 275 kWh Direktbränsle” 2 Gcal Avfall och emission (Lovgivet utsläpp baserar sig på ett råvarubehov av l milj. ton nafta/ár) Utsläpp till vatten Olja 12 ton/år Fenol 0,5 ton/âr Utsläpp till luft S02 lO ton/år Kolväten (beräknat) l 000 ton/år

a Direktbränslet utgöres av tyränngasenhuvudsakligen metan), vilka bildas i samband med krackningsprocessen. Aven ångbehovet genereras medelst bränngaser erhållna från processen. Krackningsanläggningar behöver vanligtvis inte tillföras externt bränsle.

Bilaga 1

LD-po/»eten

Eten

Eten Polymerisa- ;i Gasseparering

ti: Gasrening _› l0mprimering | 2 steg tnonsreaktor

Katalysator onka kemikalier

ii

LD-polyeten _ _ H 4-_ Blandning 4-_- Granulering Extrudering

--_-p;Tr?å1egmse9<--

Processbeskrivning: Den inkommande etengasen renas genom destillation, i två steg till ett slutligt tryck av 2000-2 500 varefter den komprimeras en organisk peroxid, tillsättes efter kompribar. Katalysatorn, vanligtvis Polymerisationen utföres i tubmeringen men före polymerisationsreaktorn. av ca 200° C. Oreagerad eten återvinnes i samreaktorer vid en temperatur som äger rum när reaktionsblandningen överband med den trycksänkning förs från reaktorn till separeringskärlet. Oreagerad eten recirkuleras. Polyetenet har här formen av en högviskös vätska. Bildad polyeten går till en och därefter till upparbetning. Först tillsättes olika kegranuleringsextruder och antioxidanter, varefter polyetenet åter exmikalier, t. ex. fárgpigment truderas blandas granulatet för att utjämna evenoch granuleras. Stuligen tuella variationer i produktkvaliteten. Produkten lagras, packas och distri-

bueras.

Förbrukning per ton LD-polyeten

Råvaror Eten 1.05 ton

Ånga 1.5 ton Hjälpvaror Processvatten 7 m3 l m3 Kylvatten Elkraft l 500 kWh - Direktbränsle (Avser Unifos Iovgivna utsläpp för tillverkning av Avfall och emission 180 000 ton LD-polyeten och 60 000 ton HD-polyeten per år)

Utsläpp till vatten 11,5 ton organiskt material/ år 0,3 ton kromater/ år Utsläpp till luft 3 500 ton eten/år

156 Bilaga 1

HD-polyeren

Eten

E 4 P l - , M H -

.lill-p Gasremng -_-› -gç

tiggsüweâüir Gasseparering lagat;

Olika kemikalier Katalysator

HD-polyeten _ _ H *j omogenisenng 1, Extrudering Bmndning packning

PI0(PSSbêS/(riWI/Ilg. Unifos” tillverkning av HD-polyeten baserar sig på en gasfasprocess utvecklad av Union Carbide Corp. För att undvika katalysatorförgiftning renas inkommande etengas på katalytisk väg. Den för polymerisationen använda katalysatorn förekommer i fast form och utgörs av olika kromföreningar. Den tillsättes kontinuerligt till reaktorn. Polymerisationen utföres i en fluidiserad bädd vid ett tryck av ca 20 bar och en temperatur av 85-l00° C. Etengas cirkuleras genom den fluidiserade bädden, varvid den polymeriserar och bildar kontinuerligt växande polymerpartiklar. Gasen fungerar samtidigt som temperaturregulator. Polymerpartiklarna avskiljes intermittent från reaktorn. Medföljande etengas avskiljes i en separationstank och återcirkuleras till systemet (i Stenungsund går recirkulerad etengas till LD-polyetenets recirkulationssystem). Polymeren mellanlagras, varefter den går till upparbetning. Diverse kemikalier tillsättes. t. ex. antioxidanter och färgpigment, varefter produkten granuleras. Efter blandning för att utjämna eventuella svängningar i kvaliteten lagras. packas och distribueras produkten.

Förbrukning per ton HD-polyeten

Råvaror Eten 1,05 ton Hjälpvaror Ångaa 1 gon Processvatten 5 m3 Kylvatten l m3 Elkraft 600 kWh Direktbränsle - Avfall och emission (Avser Unifos lovgivna utsläpp för tillverkning av I80 000 ton LD-polyeten och 60000 ton HD-polyeten/år) Utsläpp till vatten ll,5 ton organiskt material/år 0.3 ton kromater/år Utsläpp till luft 3 500 ton eten/år

a För närvarande erhålles överskottsånga från tillverkningen av LD-polyeten. varför ingen ánggenerering behövs.

sou 1976:59 Bilaga 1 157

Viny/klorid (V C M)

Natrium- Lättare hydroxid biprodukter Eten - Klmerlflgs Separerings- Separerings- Neutransation reaktor kolonn kolonn

T-b or

Ål

Tyngre l

Dikloretan biprodukter tjärprodukter

T

Vinylkl d - - -- ›

ä; Vtnylklortd- .j Avskiljning 4? Kyhüng .___

Pyrolysugn separation klorvate Ren diklor- Diklor- “a” Ånga Klorväte etan 17 Eten Oxlklorerings- Primä Sekundär

Sk°5te|

l Nreaktor återvinning återvinning Luft

l l

Dikloretan

Pmcessbeskrivning: Vinylklorid tillverkas utifrån eten och klorgas via dikloretan. Dikloretan tillverkas dels i en kloreringsreaktor, dels i en oxiklo» reringsreaktor. l kloreringsreaktorn bildas dikloretan utifrån eten och klorgas enligt formeln

C2H4 + Cl2--C2H4Cl2

Eten Klorgas Dikloretan

Reaktionen är exoterm. dvs. den utvecklar vämte, och utföres i vätskefas och med katalysatorn löst i vätskan. Vanligtvis användes recirkulerad dikloretan som lösningsmedel och reaktionstemperaturen är ca 50° C. Reaktionen utföres strax över atmosfárstryck. Katalysatom utgöres oftast av järn(3)-klorid. l oxikloreringsreaktorn bildas dikloretan utifrân eten, luft (syrgas) och klorväte (biprodukt vid spjälkningen av dikloretan till vinylklorid) i gasfas enligt reaktionsformeln

+ 2HCl + l/2 +

C2H4 O2-C2H4Cl2 H20

Eten Klorväte Syrgas Dikloretan Vatten

Processen är starkt exoterrn och temperaturregleringen sker genom ånggenerering. Katalysatom utgörs här av kopparklorid på aluminiumoxid som bärare och reaktionstemperaturen är 250-3l5° C. Reaktionen utföres vid ca 4-7 bars tryck. Rå dikloretan från klorerings- och oxikloreringsreaktom samt från vinylkloridseparationsenheten sammanförs, neutraliseras med natriumhydroxid för att avlägsna klorväte. samt renas från lättare och tyngre biprodukter

158 Bilaga 1

genom destillation. Dikloretan krackas därefter till vinylklorid i direkteldade ugnar vid en temperatur av ca 500°C enligt reaktionsformeln

CZH4C|Z_CHZ=CHCI + HCl

Dikloretan Vinylklorid Klorväte

Efter kylning av reaktionsblandningen frånskiljes klorvätet, vilket recirkuleras till oxikloreringsreaktorn. Vinylkloriden separeras från oreagerad dikloretan, vilken återföres till processen.

Förbrukning per ton VCM

Råvaror Eten 0,50 ton Klor 0,65 ton Hjälpvaror Ånga 2,5 ton Processvatten l m3 Kylvatten” 0,25 m3 Elkraft 200 kWh Direktbränsle 0,8 Gcal Avfall och emission (Avser KemaNords lovgivna utsläpp baserade på en produktion av 260 000 ton VCM/år) Utsläpp till vatten 10 ton alifatiska kolväten/år 160 ton natriumformiat/âr Utsläpp till luft 470 kg alifatiska kolväten/timme 280 kg eten/timme Fast avfall 5000 ton klorerade tjärprodukter/år. Brännes.

a KemaN0rd tillämpar indirekt kylning med saltvatten. Den angivna förbrukningen avser hela Stenungsundsanläggningens behov av sötvatten för kylning.

Bilaga I 159

Polyvinylk/orid (P VC)

Vinylklorid Vinylklorid i

7x.

Vatten M Polymerisations-_› °_m§ __› A wa tm-n g reaktor återvinning j. Katalysator

Tillsatskemikalier H . . - Sktg _ T°k

PVC p§$§i°§ås°"°

Processbeskrivning. De två vanligast förekommande processerna för tillverkning av PVC är emulsions- och suspensionspolymerisering. Båda processerna tillämpas i Sverige varfor båda beskrivs. (Processchemat avser en suspensionspolymerisering.) Vid emulsionspolymerisering emulgeras Vinylklorid i vatten med hjälp av olika typer av ytaktiva ämnen. Polymerisationen initieras med hjälp av olika typer av vattenlösliga organiska peroxider. Polymerisationen, som sker satsvis, utföres vid en temperatur av 50-60°C och ett tryck av 7-10 bar. Efter slutförd polymerisation avskiljes och recirkuleras oreagerad vinylklorid. Polymeren torkas genom spraytorkning, linlördelas genom malning, siktas. homogeniseras och packas. Vid suspensionspolymerisering användes olika typer av organiska peroxider som katalysatorer, vilka är lösliga i monomeren. Processbetingelserna är i stort desamma som vid emulsionspolymerisering, dvs. temperaturen är 50-60° C och trycket är 7-10 bar. Efter avslutad polymerisation avskiljes och recirkuleras oreagerad monomer. Polymeren avvattnas genom centrifugering, torkas, siktas, homogeniseras och packas.

Förbrukning per ton PVC

Emulsions- Suspensi0ns› polymerisation polymerisation

Råvaror Vinylklorid 1,04 ton 1,04 ton Ånga 5 ton 2 ton Hjälpvaror Processvatten 4 m3 5 m3 Kylvatten” 0,25 m3 0.25 m3 Elkraft 350 kWh 350 kWh Direktbränsle - -

Avfall och emission (Avser KemaNords lovgivna utsläpp baserade på en produktion av 150000 ton/år) Utsläpp till vatten . 45 ton organiska Föreningar/år 2 ton Vinylklorid/år Utsläpp till luft (prövotid) 265 kg Vinylklorid/timme Fast avfall 600 ton/är. Deponeras på tipp.

U KemaNord tillämpar indirekt kylning med saltvatten. Den angivna förbrukningen avser hela Stenungsundsanläggningens behov av sötvatten för kyländamål.

15° Bilaga 1

sou 1976:59

E Ienoxid

Kaliumkarbonat

l

Eten Koldioxid-

Koldiokid- K°di°d|

absofpflon desorption Eten ll Syrgas

i, wa

Absorp- N Desorp- Reaktor ä tionstorn tionstorn

l____l

Etenoxid Ren_ Ren_ distillation destillation

Lättare biprodukter

Processbeskrivning: Eten blandas med syrgas och oxideras i en tubreaktor fylld med en silverbaserad katalysator. Reaktionstemperaturen är 240-270° C och trycket ca 30 bar. Reaktionsblandningen går sedan till ett absorptionstom där etenoxiden tvättas ut ur gasblandningen med hjälp av en mötande vattenström. Utgående gasflöde från absorptionskolonnen får i en efterföljande kolonn möta en ström av kaliumkarbonatlösning varvid gasens innehåll av koldioxid absorberas. Kvarvarande gas recirkuleras till reaktorn då den innehåller oreagerad eten. Kaliumkarbonatlösningen regenereras i en efterföljande kolonn. varvid koldioxiden avgår och lösningen kan recirkuleras till

COZ-absorptionskolonnen.

Etenoxiden avdrives urvattenlösningen från absorptionstornet med hjälp av ånga, varefter den renas från olika biprodukter genom destillation i 2 steg.

Förbrukning per ton etenoxid

Råvaror Eten 0,95 ton Syrgas 1,31 ton - Hjälpvaror Ånga Råvattenbehov” 8 m3 Elkraft 350 kWh Direktbränsle 0,6 Gcal Avfall och emission (Avser Berol Kemis lovgivna utsläpp baserat på en produktion av 45 000 ton etenoxid samt 30 000 ton etenglykol/ár) Utsläpp till vatten 55 ton organiska produkter/år (exkl. biologisk rening) Utsläpp till luft 500 ton elen/år 30 ton etenoxid/år (lagerförluster)

f Berol Kemi använder sig av saltvattenkylning. Råvattenlörbrukningen omfattar endast sötvattenbehovet.

Bilaga 1 161 sou 1976:59

Polypropen

Fororemngar Remng - Propen- i . Vax 5 p Ataktisk

frfâáatmms

rening e polymer Katalysatorpropen v rester

V l

vätgas Av E xtraktion Extraktion A Polymerisations- gasnmgs. reaktor behållare Steg 1. Steg 2.

A Extraktionsmedel (y Katalysator Tillsatskemikalier

Homogenisering ç Extmderlng 4_.i Torkning 4..._

Granulenng Powpropen

Processbeskrivning: l flertalet processer utförs polymerisationen i ett lösningsmedel av kolvätetyp såsom toluen eller normalhexan, medan i en del processer enbart propenmonomeren används som lösningsmedel. Följande probaserar sig på Dart Industries” teknologi, vilken utnyttjar cessbeskrivning monomeren som reaktionsmedium. Katalysatorn utgöres av titantriklorid modifierad med aluminiumalkyl. Den bildade polymerens kedjelängd regleras av vätgas. Reaktionen är exoterrn. Reaktortemperaturen hålgenom tillförsel les vid ca 55° C medelst återloppskokning och trycket är ca 20 bar. från polymeren i avgasningsbehållaren. Åter- Oreagerad propen avskiljes vunnen och återföres till reaktorn. Polypropen renas genom destillation meren och ataktisk genom extraktion i 2 renas från katalysator polymer steg med en varm lösning av normalheptan respektive isopropanol surgiord renas genom en serie destillationer och med saltsyra. Extraktionslösningen återgår till processen. Polymeren torkas, eventuella tillsatskemikalier blandas i, varefter polymeren extruderas, granuleras, blandas och förpackas.

Förbrukning per ton polypropen

Råvaror Propen (99 %) 1,08 ton Hjälpvaror Ånga 3,7 ton Processvatten 3 m3 Kylvatten 1 m3 Elkraft 650 kWh Direktbränsle -

Avfall och emission (Enligt Unifos ansökan för tillverkning av 75000 ton polypropen per år)

Utsläpp till vatten 4,9 ton organiskt material/år Utsläpp lill luft 150 ton propen/år Fast avfall l 450 ton/år (deponering)

162 1

Bilaga sou 1976:59

Propenoxid

Vatten Kalcium- Ånga Ånge hydroxid

i

Klorgas K°hVdVin- _ _ Separerings- PVOPENOXiÖ Avdrivanâ reaktor ko|onn Propen

i L

J; Kalcium- Biprodukter Diklorpropan klorid Natronlut Propen_ återvinning

Biprodukter

Processbeskrivning (K/orhydrinprøcessen): Propengas tillsättes till en blandning av klor och vatten vid en temperatur av ca 50° C. Härvid bildas propenklorhydrin som sedan hydrolyseras till propenoxid, vanligen genom tillsats av släckt kalk. Reaktionen sker enligt reaktionsformeln

CH2=CH-CH3 + HOC1 --›c1cH,-cH0H-cH,

Propen Hypoklorit Propenklorhydrin

2ClCH2-CHOH-CH3 + Ca + +

CaClz

(omr-»Cåz

jZH-CHJ H20

O Propenklorhydrin Släckt kalk Kal- Vatten Propenoxid ciumklorid

Genom att driva av propenoxiden med hjälp av direktånga förs oxiden snabbt bort från reaktionszonen. Den råa propenoxiden innehåller Förutom vatten klorerade biprodukter. Slutlig rening sker genom vacuumdestillaxion.

Förbrukning per ton propenoxid

Råvaror Propen 0,9 ton Klor 1,25 ton Osläckl kalk 1,5 ton Hjälpvaror Ånga 9 ton Râvattenbehov 1 m3 Elkraft 130 kWh Direktbränsle -

Avfall och emission Kalciumklorid 1,45 ton Diklorpropan (brännes) 100 kg

Bilaga 1 163 sou 1976:59

Propenoxid/Styren (Halconprocessen)

Propen _ _ PFODG Etylbensen Etylbensen

T

- - Luft _ _ Separering Å 9700971 _ m Oxudation _*› -*'› Epoxldenng återvinmng Etylbensen

t

Katalysator Etylbensen

i v

Styren Rening av Dehy- _ Katalysator- _ Propenoxid-

“ utvinning styren dratisering återvinning

L____l

lange.

sator

il

Biprodukter Katalysator- Rening av regenerering P°De°)“d

t

Bipro- J . J du ter k Blprwukte Propenoxid

Processbeskrivnings* En process för tillverkning av propenoxid genom oxi-

dation av propen har utvecklats av Halcon International, den s. k. Halconprocessen. Bildandet av biprodukter begränsas genom att processen går

omvägen över organiska hydroperoxider. De två hydroperoxider som för

närvarande är aktuella är tertiär butylhydroperoxid och etylbensenhydroperoxid. Val av peroxid beror av de lokala avsättningsmöjligheterna for de motsvarande sidoproduktema tertiär butanol och styren. sidoproduktema bildas i förhållande 2,1/1 respektive 2,5/1 räknat på propenoxidmängden. I det följande beskrivs den process som baserar sig på etylbensen. Etylbensen oxideras med luft i närvaro av en oxidationsinitiator, varvid bildas etylbensenhydroperoxid enligt reaktionsformeln:

+ 3/2 01-» C6H5CHOOHCH3 2C6l-I5CH2CH3

Etylbensen Syre Etylbensenhydroperoxid

Reaktionsproduktema separeras i en gasfas och en vätskefas. Gasen, som till största delen utgörs av etylbensen, kondenseras och recirkuleras. Hydroperoxiden reagerar med propen i vätskefas, varvid erhålles prolpmcessbeskñvning en_ penoxid och fenylmetylkarbinol. Katalysatom utgöres av ett molybdensalt. “gt A. L_ waddams: Reaktionen utföres vid en temperatur av ca 90° C och ett tryck av 16-65 Chemicals from Petrobar. Reaktionsforloppet med formeln leum. kan âskådliggöras

+ + C6H5CHOHCH3 C6H5CHGOHCH3

cH,CH=cH2_›cH3-c{-O/cii2

Etylbensenhydro- Propen Propenoxid Fenylmetylkarperoxid binol

164 Bilaga 1

I ett flertal efterföljande separationssteg uppdelas produktströmmen från epoxideringen i oreagerad propen, propenoxid, etylbensen, fenylmetylkarbinol och katalysator. Propen, etylbensen och katalysator recirkuleras i processen. Fenylmetylkarbinol dehydratiseras till styren med hjälp av en titandioxidkatalysator i gasfas vid 180-280° C. Styren renframställes genom en serie destillationer. Dehydratiseringen sker enligt formeln

CÖHSCHOHCHJ-_-C6HS_CH=CHZ

+

H20

Fenylmetylkarbinol Styren vatten Erhållen propenoxid är förorenad av bland annat acetaldehyd och etenoxid och renas därför genom upprepade destillationsförfaranden. Förbrukningen av olika råvaror och hjälpvaror är ej känd.

Bilaga 1 165

n-Buryraldehyd

Koloxid/vätgas

l T lso-butyr-

aldehyd propen V Destillation Reaktor V Gasseparering

Lösningsmedel + katalysator n-Butyral- 5 dehyd Lösningsmedel *i Lättare .. . . Losningssndoprodukter medelrening Katalysator Lösningsmedel + katalysator i v

Katawsaw Katalysatorre- 4 Katall/Saw * återvinning genererang

Tyngre sidoprodukter

Processbeskrivning. n-Butyraldehyd tillverkas huvudsakligen enligt den så kallade oxoprocessen, vilken innebär att en oleñn omvandlas till en aldehyd, innehållande en kolatom mer än oleñnen, genom en reaktion med en gasblandning av koloxid och vätgas. Katalysatorn är vanligtvis koboltbaserad, men på senare tid har även rodiumbaserade katalysatorer blivit aktuella. Den i Stenungsund planerade butyraldehydanläggningen skall använda sig av rodiumbaserad katalysator. (Flödesschemat illustrerar en rodiumbaserad process). Reaktionen sker i vätskefas vid 60-120° och l-50 bars tryck. Då propen användes som råvara erhålles både normal och isobutyraldehyd. Förhållandet mellan de två slutprodukterna kan varieras inom vida gränser. Användningen av isobutyraldehyd är begränsad. varför förhållandet normal/isobutyraldehyd önskas så högt som möjligt. Enligt uppgift ger rodiumprocessen ett förhållande av n/i = 10:1. Reaktionen kan åskådliggöras med formeln

= + CO +

CH3CH CH; H2 CH3-CH2-CH2-CHOJ

vätgas:

Propen Koloxid n-butyraldehyd

- CHO

CH3- CH (CHJ)

isobutyraldehyd l Processbeskrivningen är varefter hämtad från Hydrocar- Reaktionsblandningen separeras i en gasfas och en vätskefas, bon Processing, June vätskefasen delas upp i ren n-butyraldehyd, isobutyraldehyd, lösningsmedel 1975, sid. 83: B. C. Coroch katalysator. Vanligtvis hydreras isobutyraldehyden, varvid isobutanol nils, R. Payer och K. C. erhålles. Katalysatom recirkuleras i processen efter regenerering. Även lös- Traenckner: Oxo with återföres till reaktorn. rhodium catalysts. ningsmedlet

166 Bilaga 1 sou 1976:59

Råvaror och hjälpvaror: Den rodiumbaserade processen ñnns ännu inte i kommersiell drift, utan endast i halvstor skala. Uppgifter saknas därför över behovet av råvaror, hjälpvaror, avfall och emission.

Bilaga 1 167

Z-Etylhexanol (Okranol)

.B . Lättare sidoprodukter

:kjeuhtgå

?b -:› Destillation ?_10

Aldkoliserings

Lutavskiljning rea tor Tyngre sidoprodukter

i

Natronlut _ Z-etylhexenal

V 2-etyI- V atgas 7143x3710 Upparbetning Upparbetning Hydreringst Caølkohol Cgyalkohol reaktor

l l

TYWFG Lättare biprodukter biprodukter

Processbeskrivning: n-Butyraldehyd överförs via en aldolkondensation till 2etylhexenal, som därefter hydreras till 2-etylhexanol. Aldolkondensationen, vilken innebär en hopkoppling av 2 molekyler n-butyraldehyd, utföres i närvaro av natriumhydroxid och vid ca 6 bars tryck och l30°C. Reaktionsprodukten (2-etylhexenal) separeras från natriumhydroxidlösningen och renas genom destillation före hydrering. Hydreringen utföres vanligtvis vid atmoslärstryck och vid en temperatur av ca l30° C över en kopparkatalysator. Erhållen Z-etylhexanol renas genom destillation i 2 steg, varvid Iåg- och högkokande föroreningar avskiljes och förbrännas.

Förbrukning per ton oktanol

Råvaror n-Butyraldehyd 1,2 ton Vätgas 0.03 ton Natronlut 0,01 ton Hjälpvaror Ånga 2 ton Råvattenbehov 0,4 m3 Elkraft 250 kWh Direktbränsle -

Avfall och emission Processen torde förorsaka högst begränsade utsläpp, då erhållna biprodukter brännes

153 317080 1 sou 1976:59

Diokzylftalar (DOP)

l KÖWVSNO Blandnings- = Förestrings- = Upparbetning . Dioktvltank reaktor dioktylftalat ftalat 2-etyl-

l

hexanol

___-_-_--_› I .

Biprodukter Alkoholåtervinning

Processbeskrivning: Tillverkning av dioktylftalat innebär en forestri ng av ftalsyraanhydrid med 2-etylhexanol med hjälp av lämplig katalysator. Kata- “ lysatorn utgöres vanligtvis av olika syror. Z-etylhexanol, ftalsyraanhydrid och katalysator blandas i en blandningstank, varefter lösningen går till en forestringsreaktor. Tillverkningen sker satsvis. Reaktionen utföres vid en temperatur av ca 200° C. Esterbildningen gynnas av ett alkoholöverskott, men motverkas av det vatten som bildas vid förestringsprocessen. Vattnet avlägsnas därför genom att successivt sänka trycket i reaktorn, varigenom vatten och alkohol kokar bort. Efter kylning separeras alkoholen från vattnet och recirkuleras till reaktorn. Efter slutförd förestring avdestilleras kvarvarande alkohol, som renas och recirkuleras. Erhållen dioktylftalat renas i efterföljande steg.

Förbrukning per ton DOP

Råvaror Ftalsyraanhydnd 0.4 ton 2-etylhexanol 0,7 ton Hjälpvaror Ånga l,2 ton Råvattenbehov l m3 Elkraft 80 kWh Direktbränsle - Avfall och emission (Avser Berol Kemis lovgivna utsläpp) Utsläpp till vatten 0.5 kg organisk substans/ton DOP Övrigt Diverse biprodukter. vilka brännes

Bilaga 1 169 sou 1976:59

Buradienexrraktion

TRaffinat

ti???

T

va en

cVñaktm” Extraktions- Extraktions- i . Destinationst Avdrivare t kolonn kolonn kolonn

Extraktionsmedel

Extraktionsmedel V l Rening av _ , 2 Avdrivare

Eertmanons

1_ extraktions- ° ° medel

Lättare Tyngre Butadien- Föroreningar kolväten biprodukter 1:3

Processbeskrivning: Följande processbeskrivning är i stort baserad på den process som utvecklats av Nippon Zeon. Råvaran som erhålles som sidoprodukt vid

utgöres av den C4-fraktion

av nafta. Den innehåller vanligtvis 40-50 % butadien. Ovriga ångkrackning är huvudsakligen butener och en mindre mängd butaner. Bukomponenter tadien utvinnes ur genom extraktion där dimetylformamid

C4-fraktionen

(DMF) utnyttjas som extraktionsmedel. Produkter, som är mindre lösliga än butadien i DMF, separeras från butadienet i det första extraktiva destillationssteget. Den butadienrika ström-

men tillföres en avdrivare där DMF och lösta kolväten separeras. De kolväten, som erhålles som topprodukt från avdrivaren. tillförs den andra extraktiva destillationskolonnen. l detta steg, som arbetar vid högre extraheras de komponenter, som är mera lättlösliga än butatemperatur, dienet. Butadienet erhålles således som en rafñnatström från det andra steget. Vissa komponenter har en Iöslighet i DMF, som avviker mycket litet från butadienets Dessa komponenter utgörs dock av kolväten med löslighet. som markant avviker från butadienets kokpunkt, vilket möjkokpunkter. av butadienetgenom destillation i 2 steg. För att Iiggör renframställning undvika ackumulering av Föroreningar i extraktionsmedlet renas en delström av recirkulerad DMF.

Förbrukning per ton butadien

Råvaror C4-fraktion 2,5 ton

Extraktionsmedel 0,5 kg . Hjälpvaror Ånga 2,9 ton Processvatten - Kylvatten 10 m3 Elkraft 160 kWh Direktbränsle -

Avfall och emission Tillverkning saknas inom landet. varför inget kan sägas om avfall och emissioner

170 Bilaga 1 sou 1976:59

Styren-Butadien-Gummi (SBR)

Butadien Rening av Rening av 4a- Lösningsmedel monomerer lösningsmedel Styren ll

Diverse . J, l

k k I _

Reaktor Losnfngämede Avvattning ---› Tork

återvinning ll Å ga Katalysator

ll SBR Balning

Processbeskrivning: Den efterföljande processbeskrivningen avser tillverkning av lösningspolymeriserad SBR. Polymerisationen utföres vanligtvis satsvis i en ca 10-procentig lösning av butadien och styren. Lösningsmedlet består av en blandning av olika

Cá-kolväten. Processen använder sig av ett organo-metalliskt katalysator-

system, baserat på litiumalkyl. För att eliminera katalysatorgifter i monomererna och lösningsmedlen (framför allt vatten) renas dessa bland annat genom destillation och adsorption. Oreagerad monomer återvinnes och recirkuleras till reningsenheten. Lösningsmedlet drives av från polymeren med ånga, renas och åleranvändes i processen. Vid avdrlvningen av monomererna och lösningsmedlen koagulerar polymeren och en slurry av polymerpartiklar i vatten bildas. P0lymeren avvattnas, torkas och förpackas i balar om 30 kg. Polymeren är i de flesta fall praktiskt oanvändbar i ren form. Därför modifieras rågummit genom tillsats av ett stort antal tillsatsämnen, såsom kimrök, olika typer av oljor, stabilisatorer m. m. Tillverkarna av SBR tillför ofta olja redan i tillverkningsledet, medan de övriga produkterna tillsättes hos gummikonvenerama.

Förbrukning per ton SBR

Råvaror Styren 0,25 ton

Butadien 0,76 ton Hjälpvaror Ånga _ l0 ton Råvattenbehov 15 m3 Elkraft 500 kWh Direktbränsle - Avfall och emission Tillverkning saknas inom landet. varför inget kan sägas om avfall och emission

Bilaga 1 171

sou 1976:59

Bensen Rening extraktionsmedel Lättare l; kolväten 4:- A . V Aromatnk fraknon DGSIiHHtÖOH Destillation --_› Hydrering = Extraktion

-- l ?vätgas 4--

Raffinat Tyngre kolväten , A Lerjords- Bensen ›__- D estl atuon .H behandling

avser en extraktiv destillation). En Processbeskrivning: (Processbeskrivningen aromatrik fraktion i en samt i en

separeras genom destillation Cö-fraktion lättare och lägre) och en tyngre (C7 och högre) fraktion. Cs-strömmen (C5

behandlas med vätgas för att omvandla omättade Föreningar till mättade sådana for att undvika polymerisering i senare led. I en separeringskolonn avskiljes sedan befintlig bensen från övriga kolväten med hjälp av ett lämpligt extraktionsmedel, t. ex. sulfolane. l ett efterföljande steg separeras bensen och extraktionsmedel genom destillation. Extraktionsmedlet recirkuleras till extraktionskolonnen efter viss rening. Râbensenen får därefter passera en bädd aktiv lerjord för att avlägsna eventuella olefiner, varefter den slutgiltigt renas genom destillation.

Förbrukning per ton bensen

Råvaror Pyrolysnafta 3.5 ton Vätgas 0,005 ton Hjälpvaror Ånga 2-2,5 ton Råvattenbehov 5 m3 Elkraft 35 kWh Direktbränsle 0,2 Gcal Avfall och emission Tillverkning saknas inom landet. Uppgifter om avfall och emissioner utelämnas då dessa blir beroende bland annat av processval och integrationsmöjligheter med andra produktionsanläggningar

172 Bilaga I

Etylbensen

Eten Alkylering --› = 7=

:â/âisâgigâ

Tvättsteg

Eelnsen. oonn

Katalysator

Bensen Katalysator *Aluminium-

V* kloridhamgt vatten 4 Bensen i

Polyetylbensen PON _ = etylbensen- 5

kolonn Egil/åäñmie

_

Tyngre Etylbensen biprodukter

Processbeskrivn/ng: Etylbensen tillverkas genom alkylering av bensen med eten enligt formeln

+

C6H6

C2H4---C6H5_C2 H5

Bensen Eten Etylbensen

De vanligast förekommande alkyleringsprocesserna sker i vätskefas med aluminiumklorid som katalysator. Alkyleringen sker vid en temperatur av 80-l30°C och vid måttligt tryck. Efter genomförd alkylering avskiljes katalysatorn och recirkuleras till alkyleringsreaktorn. tvättas Kolvätelösningen därefter med vatten för att avlägsna kvarvarande katalysatorrester. lcke reagerad bensen avskiljes i bensenkolonnen och recirkuleras. Därefter renas etylbensen från olika biprodukter i etylbensenkolonnen. De domi-

nerande biproduktema i processen är dietyl- och polyetylbensen. Dessa se-

pareras från övriga tyngre biprodukter och recirkuleras till alkyleringsreaktorn, varigenom nybildning av dessa produkter undertrycks. Polyetylbensenerna omvandlas samtidigt till etylbensen.

Råvaror och hjälpvaror: Tillverkning av etylbensen är i de flesta fall direkt sammankopplad med styrentillverkning. Därför ges ej behovet av råvaror och hjälpvaror för enbart tillverkning av etylbensen utan behovet för hela komplexet etylbensen/styren (se styrentillverkning).

Bilaga 1 173

Sryren

g/aêástgasrik

Å . nga Dehydrenngs Överhettare V Konden-SOV l reaktor

$ Ång- Enübensen - : kondensat 1 4 Bensen/ 7 Stwe Styren- 4 Etylbensen- * - mulen_ kolonn kolonn komnn J

Tjärprodukter Bensen/ Toluen

Processbeskrivning: Styren tillverkas genom katalytisk dehydrering av etylbensen enligt formeln

+

C6H5-C2H5- CÖHS-CZH; H2

Etylbensen Styren Vätgas

l det följande beskrivs den process, som har amerikanskt ursprung. Reaktionen är endoterrn och utföres vanligtvis vid

dehydreringen

600-660° C. Katalysatorn utgöres av olika metalloxider, t. ex. järnoxid med diverse promotorer och aktivatorer. Lågt panialtryck av etylbensen gynnar bildandet av styren. Stora mängder

överhettad ånga utnyttjas därför för utspädning av etylbensenen. Ångan

fungerar samtidigt som energibärare. Gaserna från reaktorn vänneväxlas med ingående ström och kondenseras. Icke kondenserbara gaser innehållande vätgas, koloxid och koldioxid utnyttjas vanligtvis som bränsle. I bensen/toluen-kolonnen avdestilleras bensen och toluen. Destillationen utföres vid reducerat tryck, liksom även senare destillationssteg for att undvika polymerisation av styrenet. Därefter avskiljes etylbensen, vilken recirkuleras till dehydreringsreaktorn. I den sista kolonnen renas styren från olika tjärprodukter. Behov av råvaror och hjälpvaror avser både en etylbensen- och en styrenanläggning.

Förbrukning per ton styren

Råvaror Bensen 0,82 ton Eten 0.31 ton Hjälpvaror Ånga l,70 ton Råvattenbehov 20 m3 l Den angivna förbruk- Elkraft 65 kWh ningen av bensen förut- Direktbränsle 1.5 Gcal sätter återvinning och re- Avfall och emission cirkulation av den ben- Tillverkning saknas inom landet varför inget kan sen som bildas vid dehysägas om avfall och emissioner dreringen av etylbensen.

174 Bilaga 1

PoLvsry/en

Katalysatorer m m vatten

i

Styren ?g - V n a en

Gummilösare : Eolymerma = Avvattnare :ö

å tionsreaktor Polybutadiengummi l! Sikt POWSTYFE _ Blandare e?- - Hornogem- Extmde, 4 Tork sering

Processbeskrivning (suspensionspolymerisering): Proéessbeskrivningen om-

fattar tillverkning av slagseg polystyren. Vid tillverkning av normal polystyren bonfaller upplösning och inblandning av gummikomponenten. Vid tillverkning av expanderbar polystyren tillFöres ett jäsmedel till reaktorn, vanligtvis pentan. Gummi (polybutadien) löses i styren och pumpas därefter till polymerisationsreaktorn där lösningen suspenderas i vatten. Samtidigt tillsättes diverse kemikalier, t. ex. katalysator och suspensionsmedel. Vattenfasen möjliggör god temperaturkontroll av den exoterma processen. Efter avslutad polymerisation avvattnas polymeren och torkas. För utjämning av kvalitetssvängningar samt tillverkning av färgade kvaliteter blandas produkten innan den via en extruder granuleras, packas, lagras och levereras till kunden.

Förbrukning per ton polystyren

Råvaror Styren 1,0 ton Gummi (polybutadien) 0,05 ton Hjälpvaror Ånga 0,18 ton Processvatten l m3 Kylvatten, tvätt ll m3 El 810 kWh Direktbränsle - Avfall och emission (Avser Svenska Polystyrenfabrikens Iovgivna utsläpp baserade pâ en produktion av 20000 ton polystyren/år) Utsläpp till vatten 3 kg organisk substans/dygn Utsläpp till luft l0 ton Styren/år Fast avfall 67 ton fosfater/år

Bilaga 1 175

Omätrad polyester

-áo Kylare ---› Processvatten ___.__

Glykoler = Polymerisationssyror , reaktor Polyester l Lösnings STVW eb = Mellanlager Tappning tank Polyester

Processbeskrivning: Processen innebär en förestring mellan olika flervärdiga organiska syror och alkoholer i en polymerisationsreaktor. Reaktionsförloppet regleras med hjälp av temperaturen. Efter Forestringen löses polymeren i en monomer, vanligtvis styren, och erhålles då i flytande form. Styrenet har även den viktiga funktionen att vid härdning av polyestern kemiskt reagera med dubbelbindningen i den omättade syran, varigenom de olika molekylkedjorna tvärbindes. De vanligaste baskemikaliema för tillverkning av omättade polyestrar är: - Mättad syra: Ftalsyraanhydrid, isoftalsyra - Omättad syra: Maleinsyraanhydnd, fumarsyra - Glykol: Propenglykol, etenglykol - Monomer: Styren Molekylkedjorna hos polyestern kan enkelt beskrivas:

l

-A-G-+-G-A-G-?-G-

där A utgör den mättade tvåbasiska syran, B den omättade tvåbasiska syran form . och G glykolen. Estem förblir omättad, då på grund av molekylens och storlek de omättade grupperna inte kommer i sådan kontakt med varandra, att några kemiska reaktioner äger rum. Om en reaktiv monomer S tillsättes erhålles en brobildning mellan de linjära polymererna och ett tredimensionellt nätverk erhålles enligt följande:

-A-G-?-G-A-G-§-G-

176 Bilaga 1

Egenskaperna hos polyestem bestämmes dels av typen och mängden syror respektive glykoler, som används vid forestringen, dels av mängden och typen monomer.

Förbrukning per ton polyester

Råvaror Omättad polyester tillverkas i ett stort antal olika kvaliteter varfor inget generellt kan sägas om mängden av de olika råvarorna per ton slutprodukt Hjälpvaror Ånga 0,l ton Råvattenbehov 0,2 m3 Elkraft 40 kWh Direktbränsle -

Avfall och emission 0,05 m3 processvatten per ton produkt, vilket brännes

sou 1976:59 Bilaga 1 177

F ta/syraanhydrid (FSA)

Matarvatten

i TÅnga

nu skorsten Luft :r-s Reaktor A o-Xylen Kylare Filter

l Skrubber-

Kondensering vatten T , . Skrubber Renmg

(bllrägies)

T

1! FSA Vatten Mellanlager Förpackning

oxideras med luft i en tubreaktor innehållande Prøcessbeskrivning: o-Xylen en fast katalysatorbädd bestående av vanadinpentoxid. Processen kan schematiskt beskrivas med reaktionsformeln

0:0

CH3

* 302 O + 3H2O

C CH3

Icl)

o-Xylen Syrgas Ftalsyra- Vatten anhydrid

Reaktionen är exoterm, dvs. avger värme, och utföres vid en temperatur av 350-400° C. Bildat reaktorbränsle återvinns medelst generering av högoch lågtrycksånga. Efter reaktorn kyles gasblandningen ned till ca 170° C. Gasen kyles ytterligare i efterföljande kylare, varvid bildad ftalsyraanhydrid sublimerar på värmeväxlarens kylytor. Separeringskärlets ytor kyls och värms omväxlande i regelbundna intervaller. Genom uppvärmning av kontaktytorna smälts ftalsyraanhydriden, varefter den renas genom destillation.

Förbrukning per ton FSA

Råvaror o-Xylen 1,0 ton Hjälpvaror Ånga - 3,0 ton Processvatten 0,5 m3 Kylvatten 25 m3 Elkraft 950 kWh Direktbränsle 0,2 m3 Avfall och emission Tjärprodukter 0,003 ton Skrubbervatten 0,005 ton Div. lättflyktiga prod. 0,0025 ton

Samtliga lättare och tyngre biprodukter liksom skrubbervattnet brännes.

sou 1975:59

2 Petrokemisk industri i Sverige och Bilaga

Norden fram till 1975

2.1 Marknaden för vissa petrokemiska produkter

l detta avsnitt beskrivs den nordiska marknaden för petrokemiska produkter, med speciell tonvikt på de fem “stora” basplasterna HD-polyeten, LD-polyeten, PVC, polypropen och styrenplaster. l avsnitt 2.1.2 redogörs för förbrukningsutvecklingen för olika basplaster i Sverige. En modell för utvecklingsförloppet för basplastförbrukningen presenteras i avsnitt 2.1.3. Med utgångspunkt från denna modell analyseras marknaden för de “fem stora basplasterna.

2. 1 .1 Perrokemiska produktgrupper Den totala svenska förbrukningen av petrokemiskt baserade produkter kan _ endast översiktligt beräknas. Inslaget på grund av avgränsningssvårigheter varierar således avsevärt för olika varuomav petrokemiska utgångsvaror råden. Tabell 2:l som bland annat bygger på material som inhämtats i enkäter för Ekonomiskt Försvar avser förbrukningen inom vissa av Överstyrelsen större varuområden. Total förbrukning av basplaster år 1973 kan beräknas till ca 550 000 ton, varav produktionen i Sverige var ca 500 000 ton. En betydande del av denna petrokemiska råvaror såsom styproduktion är dock baserad på importerade vinylacetat, fenol. metanol. diisocyanater m. fl., för vilka ren, akrylsyraestrar,

Tabell 2:1 Förbrukning av vissa större petrokemiska produkter

Vara Förbmkning år 1973 Ton

Basplaster” för framställning av 380 0()0 plastprodukter Basplaster för framställning av färger, limmer, emulsioner m. m. 150000 73 000 Syntetiskt gummi ll 200 Syntetiska fibrer Lösningsmedel och vissa andra baskemikalier 250 000

a Endast innehåll av ren polymer anges Källa: SOU 1975:57 Varuförsörjning i kristid

180 Bilaga 2

produkter inhemsk produktion saknas. 1 Sverige förekommer ej heller någon tillverkning av syntetiska gummi- eller fiberråvaror. Som jämförelse kan nämnas att av världsproduktionen år 1970 upptog basplasterna 49 %, elastomererna 9 %, fiberråvarorna 8 % och de organiska baskemikalierna 34 %. (Shell: Chemical information Handbook 1972-1973.)

2.1.2 Basp/aster Med plast avses material som innehåller högmolekylära organiska föreningar och som under något bearbetningsstadium är plastiskt formbara till i regel fasta slutprodukter. Man kan i princip vidgbearbetningen av plasterna dela in dessa i två huvudgrupper: 1. Termoplaster, vilka blir mjuka och formbara vid uppvärmning och stelnar vid avkylning. Detta medför att dessa plaster kan vännas upp och formas på nytt. 2. Härdplaster, vilka härdar vid en viss temperatur. Dessa kan vanligtvis inte formas på nytt vid förnyad uppvärmning. Basplaster kan definieras som den grupp av slutprodukter inom den petrokemiska förädlingskedjan son1 utgör råvaror inom främst plast-, lim- och färgindustrin. 1 råvaran till den bearbetande industrin ingår ofta mjukgörare, lösnings-

Tabell 2:2 Produktion, handel och förbrukning av basplastera i ktonb, 1973

Produk- Import Export Förbruk-

“Inklusive mjukgörare, lösnings- och fyllnadsmedel bl kton = 1000 ton C Produktion av plaströr, folier m. m., som ytterligare bearbetats före sin slutliga användning Källa: SOS Industri 1973, Utrikeshandel 1973

sou 1976:59 Bilaga 2 181 Tabell 2:3 Förbrukninga av plaster i kg per invånare

Norge

a Begreppet inkluderar här även importerade helfabrikat Källa: OECD: The Chemical Industry 1965-66, l97l-72. Sveriges Plastförbund. Diverse specialtidskrifter. Anm: - Data saknas.

och fyllnadsmedel. Detta gäller speciellt härdplasterna men också i stor utsträckning PVC. Tabell 2:2 visar produktion och förbrukning av basplaster inklusive tillsatser. l produktionsledet utgör tillsatserna drygt 100000 ton, vilket innebär att 1973 producerades i Sverige ca 500000 ton basplaster. Hur stor del av importöverskottet som innehåller enbart plastsubstans finns inga uppgifter om. En jämförelse med andra industriländer visar att Sverige hör till de största förbrukarna och att har ökat förav plaster per invånare förbrukningen hållandevis kraftigt (se tabell 2:3). År 1960 var förbrukningen i Sverige av tenno- respektive härdplaster av samma storleksordning. Förbrukningstillväxten har emellertid sedan dess varit ungefär dubbelt så hög för termoplastema. Självförsörjningsgraden för de två grupperna är ungefär lika hög. Bland termoplaster är självförsörjningen för styrenplasterna mycket låg och har dessutom minskat under 60-talet. Bland härdplastema utgör aminoplasterna och fenoplasterna den dominerande gruppen, även om uretan- och expoxiplasterna utvecklats snabbast - men från sextiotalet. en låg nivå - under

2.1 .2.l Utrikeshandel För perioden 1969-73 har den svenska exporten av basplaster ökat mer än importen, men fortfarande är dock importen större (tab. 2:4). Den genomsnittliga prisnivån på importerade produkter ligger högre än på exporterade produkter, skillnaden har ökat från 26 öre per kg 1969 till 64 öre 1973. Förklaringen härtill är att Sverige så gott som helt saknar tillverkning av dyrare plaster för speciella användningar såsom polyamider, polykarbonater m. fl. Den största delen av de importerade basplastema kommer från Västeuropa och då främst EG-länderna som svarade för 69 % år 1973. Nära 60 % av exporten går till de övriga nordiska länderna. Handeln med de större ter-

182 Bilaga 2 Tabell 2:4 Sveriges utrikeshandel av basplaster 1960 samt perioden 1969-1973

Källa: SOS Utrikeshandel 1960, 1969-1973

Tabell 2:5 Sveriges utrikeshandel 1973 med de stora basplasterna. ton Etenplaster Propenplaster Styrenplaster PVC Import Export Import Export Import Expon lmpon Export

a inkl Norden Källa: S05 Utrikeshandel 1973

moplasterna (uttryckt i ton) år 1973 framgår av tabell 2:5. Med undantag för propenplaster kom över 95 % av importen från Västeuropa. Av exporten går 60-90 96 till de nordiska länderna med undantag för PVC (30 %).

Tabell 2:6 Prisutvecklingen för olika basplaster (Index 1966 = 100)

HDPE LDPE PP PVC Poly- Allmänt styren producentprisindex

Priser kr/ kg 1966 2,2 2,1 2,4 1,8 2,1 1974 3,4 3, 3,6 ,0 3,9

Källa: SCB:s producentprisindex, Unifos Kemi AB

Bilaga 2 183

2.1.2.2 Prisutveckling

Av tabell 2:6 framgår producentprisernas utveckling lör vissa basplaster. Som jämförelse anges också utvecklingen lör det allmänna producentprisindexet. Basplastpriserna har fram till 1973 utvecklats betydligt formånligare än priserna på övriga producentvaror. År 1974 höjdes priserna kraftigt och kom därmed lör basplasterna att ligga på i stort sett samma nivå som övriga producentpriser, vid en tidsjämlörelse med år 1966 som basår. Av de större basplasterna har eten- och propenplasterna prismässigt utvecklats mest for-

delaktigt.

2.1.3 Urvecklingsmodellför basplaslförbrukningen m. m.

1 figur 2:1 visas en utvecklingsmodell För basplastförbrukningen. Marknaden lör basplaster har under hela efterkrigstiden varit starkt väx-

Liten marknad

ha produktion i

liten skala utrymme eko-

N nomiskt för

” ,z produktion / i stor skala / / / / snabbt // växande /

marknad x

installation av stora anläggningar för att möta behovsökningen lekmska några år framåt framsteg

oanvänd _ kapacitet effektivare _ produktion

l

nödvändighet att öka utf a an e d . n andeta

Priser ariitáiggningåna iâfuktloçaâra

kostn. kostn.

i/Z

beredskap att sänka priserna för att öka lörsäljningsvolymen

Figur 2:1 Mode/I ,fÖL/Örbnikning, kostnader och priser för olika basplaster. Källa: Shell, Chemical Infomation Handbook 1972-73, sid. 47.

184 Bilaga 2

ande. Samtidigt har stordriftsfordelarna på grund av tillverkningens processkaraktär - varit mycket markerade i produktionsledet. Den tekniska utvecklingen har dessutom successivt bidragit till att sänka produktionskostnadskurvan. Detta har lett till stora anläggningar och därmed ett litet antal företag i branschen. l samband med att verksamheten byggts ut har de stora anläggningarna under en viss övergångsperiod haft en betydande överkapacitet.

Överkapaciteten har då tvingat företagen till sänkta priser. Marknaderna

har därför ofta karaktäriserats av stora svängningar i kapacitetsutnyttjandet, ökning i byggandet av stora anläggningar samt prissvängningar kring en nedåtgående trend.

2.1.3.1 HD-polyeten (HDPE)

Förbrukning Tabell 2:7 Förbrukning av HDPE åren 1960 och 1973 i Sverige m. fl. länder samt världen

Förbrukning 1960 Förbrukning 1973

totalt i kg per totalt i kg per

Källa: Unifos Kemi AB

Per capita-förbrukningen av HDPE var i USA tre gånger så hög som i Västeuropa år 1960 och två gånger så hög 1973. År 1973 var per capitaförbrukningen för HDPE i Norge väsentligt större än i övriga nordiska länder, Västeuropa och USA. l Sverige var förbrukningen av HDPE mindre än 5000 ton fram t. o. m. 1964, trots att konsumtionen ökade 20-40 % per år under forsta hälften av 60-ta1et. Förbrukningen har under 70-talet ökat med ca 10 % per år, undantaget år 1973 (32 %). Denna ökning kan hänga samman med att Unifos” nya HDPE-anläggning kom igång i slutet av år 1972. 1 figur 2:2 visas utvecklingen från 1965 till 1974 för konsumtionen och produktionen av HDPE. Som framgår av figur 2:2 har ökningen gått i etapper med något lägre ökningstakt för varje steg.

Bilaga 2 185

50* r 10h ,

, Produktion

sen

,/ r I 40-1 lL I I 30 I

%nsumtion

I 2C

NCDIDO

Figur 2:2 Förbrukning och tillverkning av HDPE i Sverige 1960-/ 974 i kton? O) Källa: Unifos Kemi AB.

1964 és ae 67 aa 69 70 7Y1 72 75 74 75 7e 77 7a 79

Regional _förbrukning

Förbrukningen är relativt väl spridd över landet, dock med en klar betoning

på södra Sverige. De största enskilda förbrukama var 1973 Perstorpform med fabriker i Skara, Tingsryd och Perstorp, Åvikens Plast i Gnosjö, Åkerlund och Rausing i Lund,Sinjet AB i Vilhelmina och PLM i Lidköping. Företagens Förbrukning varierar starkt från det ena året till det andra.

A nvändningsomrâden

HDPE används främst inom byggnads- och förpackningsindustrin (14 % 11 figurerna 2:2, 2:3. 2:4 respektive 42 % år 1973). Den sektor som expanderat kraftigast är rörsektorn, och 2:5 är skalan Iogaritdär HDPE konkurrerar med PVC. för misk, vilket innebär att Ytterligare användningsområden man av figuren kan läsa HDPE är leksaker och olika husgerådsartiklar m. m. ut dels hur stor förbrukningen respektive tillverkningen var, dels hur Marknadssiruarionen i Norden den procentuella ök- 1 Norden finns för närvarande endast en anläggning för produktion av HDPE. ningstakten har varierat under den redovisade pe- Denna drivs sedan 1972 av Unifos Kemi AB i Stenungsund. Produktion rioden. och förbrukning av HDPE i Norden för 1973 framgår av tabell 2:8. Den svenska kommer till övervägande del från Västtyskland 21 kton = 1000 ton. importen

186 Bilaga 2 Tabell 2:8 Marknadssituutionen för hDPE i Norden 1973 i kton” Förbruk- Produk- Export Import Produktion/

40 “l kton = 1000 ton Källa: Unifos Kemi AB Anm: - Data saknas

och Holland och exporten går främst till de övriga nordiska länderna. Att Sverige över huvud taget importerar HDPE hänger samman med att en tillverkare inte kan möta samtliga kvalitetskrav.

2.1.3.2 LD-polyeten (LDPE)

Förbrukning USA började tidigt att använda LDPE. År 1960 var per capita-förbrukningen i USA störst i världen. År 1973 var per capita-förbrukningen däremot högre i de nordiska länderna. Förbrukningen i Sverige av LDPE har under 70-talet ökat med omkring 10 % per år. Av figur 2:3 framgår att det tog fem år från starten 1963 innan produktionen låg i nivå med förbrukningen. Regional _lörbrukning Förbrukningen är till allra största delen koncentrerad till Syd- och Mellansverige, speciellt till Östergötlands, Jönköpings och Malmöhus län. De

Tabell 2:9 Förbrukningen av LDPE 1960 och 1973 i Sverige m. fl. länder Förbrukning 1960 Förbrukning 1973

Källa: Unifos Kemi AB

Bilaga 2 187

200 C Produktion å” /

mä »- Konsumtion

I

z z

90 80

70 ,I

f

// 40 , / / / I 30 , I l

,I

/ 20 / / I I I l l

9 : Figur 2:3 Förbrukning och s

i tillverkning av LDPE i

7 I Sverige 1960-1974 i kran 6

l Källa: Unifos Kemi AB

5 I I s I I I I I I I I I I I 1

73 74 75 1 lkton _ l 000 ton. 64 65 66 67 68 69 70 71 72 1960 61 62 63

största iörbrukama 1973 var Celloplast med fabriker i Norrköping och Små-

landsstenar samt Tetra Pak med fabriker i Lund.

A nvändningsområden ä Störst av förbrukarna år 1973 var förpackningsindustrin som svarade för

ca 76 % av LDPE-förbrukningen. Samma år svarade byggindustrin för 12 %

av totala LDPE-förbrukningen. Av den totala förbrukningen av plastför- 1960 och packningar har andelen (mätt i värde) LDPE ökat något mellan

1970 (från 31,5 % till 35 %). Ökningen av LDPE för förpackningsändamål

samt beror alltså främst på en ökning av andelen plast i alla förpackningar av förpackningsförbrukningen. Dessa effekter även på en allmän ökning i butikerna. Som hänger intimt samman med den ökande självbetjäningen

exempel kan nämnas. att snabbköpsandelen_ (dvs. andelen vara såld i snabb-

köpsaffárer) år 1960 var 50 % och år 1970 90 %.

Marknadssituarionen i Norden - sammanfattning

Det framgår av tabell 2:10 att Norden som helhet har en relativt hög själv-

försörjningsgrad för LDPE. Under det att Sverige är nettoexportör är Dan-

188 Bilaga 2 Tabell 2:10 Marknadssituationen för LDPE i Norden 1973, kton Förbruk- Produk- Export Import Produktion/

Källa: Unifos Kemi AB Anm: - Data saknas

mark och Norge stora nettoimportörer. Trots att såväl Sverige som Finland är exportörer äger en omfattande import rum ti11 bägge länderna. Detta beror dels på att det finns ett stort antal olika LDPE-kvaliteter som olika tillverkare specialiserar sig på, dels på konkurrensen mellan tillverkarna. Den svenska exporten går till största delen till de övriga nordiska länderna och importen kommer till största delen från Västtyskland och Storbritannien.

2.1.3.3 Polypropen (PP)

Förbrukning Per capita-förbrukningen av PP är fortfarande väsentligt lägre i Norden och övriga Västeuropa än i USA. l Sverige ökade PP-forbrukningen åren 1966-68 med omkring 60 % årligen. 1970 var förbrukningen ca 6 kton och har därefter ökat 5-10 % per år med undantag för 1973 då ökningen var ca 30 96 i förhållande till året innan.

Tabell 2:11 F örbrukningen av polypropen i vissa länder

Förbrukning 1965 Förbrukning 1973

Källa: Unifos Kemi AB Anm: - Data saknas

Bilaga 2 189

Regional _firbrukning Förbrukningen är till allra största delen koncentrerad till västra Sverige och

då speciellt till Älvsborgs län, där det största enskilda forbrukningsstället P. A. Carlmark AB i Älvängen. Största förbrukaren är Pers-

finns, nämligen torpform med fabriker i Skara, Perstorp och Tingsryd.

A nvändningsomrâden År 1973 användes 28 % av PP inom transportmedelsindustrin (till olika 13 % inom och 11 % inom verkstadsbildetaljer), forpackningsindustrin industrin. PP används även for libertillverkning.

Marknadssirziariønen i Norden - sammanfattning år 1973 ca 9000 respektive 27000 ton 1 Sverige och Norden forbrukades PP, av vilket allt imponerades. Den största delen av importen till Sverige kom från USA, Storbritannien och Västtyskland.

2.1.3.4 Polyvinylklorid (PVC)

Förbrukning PVC började användas i Sverige på 1940-talet. Omkring 1960 var foroch brukningen ungefár lika stor per capita i Sverige som i Västeuropa USA. Per capita-förbrukningen var 1973 något högre i Sverige än for övriga redovisade länder. Förbrukning och produktion av PVC i Sverige har i stort ökat likartat. Endast år 1974 har produktionen Överstigit förbrukningen.

Regional förbrukning är koncentrerad till sydvästra Sverige, speciellt till PVC-konverteringen län. De största forbrukningsställena var 1973 Gustavsbergs fab-

Älvsborgs

riker i Fristad, Tarkett i Ronneby och Gummifabriken i Gislaved.

Tabell 2:12 F örbrukningen av PVC-hurts år 1960 och 1973 för Sverige m. fl. länder Förbrukning 1960 Förbrukning 1973

Källa: SCB, KemaNord AB

190 Bilaga 2

5 C Produktion

1O0__§ ,I

90 /r 1./ Konsumtion

80 V1/

70 ,I Å^\_ v so

//xl

-A 0 9 Figur 2:4 Förbrukning och 8 tillverkning av PVC i Sve- 7 rige 1960-1974 i kran 6 Källa: KemaNord AB 5 I V I I I I v l T I I

l kton = 1000 ton. 1960 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 7 72 73 7l4 7,5

A nvändningsomrâden I Sverige förbrukades ca 65 96 av PVC-tillförseln inom byggnadsindustrin (rör, byggnadsprofiler, golvmaterial m. m.) och 15 % inom elektroindustrin (kablar m. m.). En allt större del av förbrukningen har gått till byggnadsindustrin. Sålunda användes år 1960 endast 37 % och år 1965 49 % av den totala PVC-tillförseln inom byggnadsindustrin. Detta förklaras dels av att byggandet har ökat, dels av att byggnationen blivit alltmer “PVC-in-

tensiv (dvs. för samma byggnad används alltmera PVC). Ökningen av

intensiteten har dock avstannat de senaste åren. Delvis förklaras detta av att småhusen - där olika “naturliga” material är vanligare - ökat på fierfamiljshusens bekostnad.

Marknadssirualionen i Norden sammanfattning Totalt sett är självförsörjningsgraden av PVC i Norden hög. Den skiljer sig dock väsentligt mellan de olika länderna. Danmark saknar för närvarande produktion av PVC under det att Norges produktion är väsentligt högre än dess förbrukning. För Sverige och Norge gäller att det sker både en omfattande export och import av PVC. Den svenska importen av PVC kommer till största delen från Norge under det att exporten till största delen går till Finland och Storbritannien (gäller för år 1974).

sou 1976:59 Bilaga 2 191

Tabell 2:13 Marknadssituationen för PVC i Norden 1973 i kton Förbruk- Produk- Export Import Produktion/

Källa: KemaNord AB, Norsk Hydro A/S

2.1.3.5 Styrenplaster Med styrenplaster menas dels polystyren, dels olika sampolymerer som SAN (styrenakrylnitrilplast) och ABS (akrylnitrilbutadienstyrenplast). I detta avsnitt kommer statistik främst att redovisas för gruppen styrenplaster.

Förbrukning De nordiska ländernas per capita-förbrukning var år 1973 betydligt högre än den för hela Västeuropa men förbrukningen i USA är fortfarande väsentligt högre. 1 Sverige har förbrukningen varit ca 3 gånger så hög som produktionen av styrenplaster. Tillväxttakten i förbrukning har varierat mellan 15 och 30 % per år under perioden 1961-1974. Lägre tillväxt har märkts under åren 1971 och 1974, för det sistnämnda året en minskning jämfört med året innan. Även produktionen minskade något under 1974. Av den svenska förbrukningen år 1974 bestod ca 77 % av polystyren, 3 % av SAN och 20 % av ABS. Förbrukningen av styrenplaster har under 1970-talet med undantag för år 1971 ökat med ca 20 % per år.

Tabell 2:14 Förbrukning av styrenplaster år 1965 och 1973 för Sverige m. fl. länder

Förbrukning 1965 Förbrukning 1973

Västeuropa USA l 100 5,8 2 350 11,2 Världen 3 000 0,9 5 900 1.5

Källa: SCB, KemaNord AB och specialtidskrifter Anm: - Data saknas

192 Bilaga 2

(so-nä /\

c Konsumtion 50-- / .å A O /

(A3 O

2C

Produktion ,,/, r I l / 10

/ /,w

g

/ Iz

/ Figur 2:5 Förbrukning och / 7

tillverkning av styrenplaster [x

6 1/ ___/

i Sverige I 960-! 974 i kton

,lr

5 1 I 1 I 1 I T 1 1 1 I 1 1 1 1 l kton = 1000 ton. 1960 61 62 63 64 65 56 57 68 69 70 71 72 73 74 75 Källa: SOS industri och Utrikeshandel

Regional _lörbrukning Förbrukningen är koncentrerad till Syd- och Mellansverige och speciellt till Stockholms, Malmöhus, Hallands och Jönköpings län. De största enskilda lörbrukningsställena var 1973 Duni-Bilå i Halmstad, Elektrolux i Motala och JiHå i Karlskoga.

A nvändningsomráden

Styrenplasterna används främst inom byggnads- och förpackningsindustrin samt lör tillverkning av engångsserviser. Dessa tre områden svarade 1973 för drygt 40 % av hela förbrukningen av styrenplaster. 1 motsats till Förhållandet lör PVC finns lör styrenplasterna inte något dominerande användningsområde.

Den nordiska marknadssituationen sammanfattning Tabell 2:15 Marknadssituationen för obearbetade styrenplaster i Norden år 1973

Förbruk- Produk- Export Import Produktion/

Källa: SCB, ASPU och specialtidskrifter

Bilaga 2 193

Självförsörjningsgraden för styrenplaster är mycket låg i alla nordiska länder, speciellt i Danmark och Norge, vilka saknar produktion av styrenplaster. Självförsörjningsgraden - för hela Norden - är även låg jämfört med den för övriga “stora” basplaster. Den svenska importen kommer till stor del från Västtyskland, Belgien och Storbritannien. Den obetydliga exporten går främst till Danmark.

2.2 Produktionsförhållanden

2.2.1 och produktionskapacireterför nordisk petrokemisk

Lokalisering industri Den petrokemiska industrin etablerades i de nordiska länderna på ett relativt sett sent stadium. orsaker härtill var dels att byggandet av ol- Bidragande som producerar råvara för den petrokemiska industrin, korn jeraffinaderier, länderna, jämfört med exempelvis England och igång sent i de nordiska kontinenten, dels att marknaden för petrokemiska produkter var för liten i de nordiska länderna för att på ett tidigt stadium motivera inhemsk produktion. utanför Kö- 1 slutet på 50-talet togs en första kracker i drift i Danmark Krackerns var i första hand att producera etenråvara för penhamn. uppgift i anslutning till krackern uppförda anläggningar för produktion av etanol och senare polyeten. 1963 startades petrokemisk produktion i Stenungsund på svenska västkusten. En kracker, en polyetenfabrik och en etenoxidanläggning ingick i det ursprungliga Stenungsundskomplexet. 1 Finland dröjde det till 1972 innan man kom igång med petrokemisk industri. l Svartnäs, söder om Borgå, uppfördes ett petrokemiskt komplex inrymmande en kracker, en polyetenfabrik samt anläggningar för produktion av vinylklorid och PVC-plast. Norges första petrokemiska komplex är för närvarande under uppförande i Bamble. En kracker jämte fabriker för produktion av polyeten, vinylklorid och polypropen kommer att tas i drift under 1977 och 1978. Förutom den i det Föregående redovisade “komplexanslutna” petrokemiska industrin finns även en del annan petrokemisk industri i de nordiska länderna. Denna är i regel av mindre omfattning och inkluderar tillverkdär det från råvaruförsörjningssynpunkt är av mindre vikt att vara ningar, samlokaliserad med en krackningsanläggning. Som exempel på sådana industrier kan nämnas tillverkare av ftalsyraanhydrid, polyesterharts, mjukstyren/butadien-latex m. m. görare, polystyrenplast, Sedan starten av de ovan nämnda petrokemiska komplexen har betydande kapacitetsutökningar och nya tillverkningar tillkommit. Som exempel på kan nämnas vinylklorid och PVC i Stenungsund. Dessnya tillverkningar utom föreligger mer eller mindre långt framskridna planer på såväl expansion av redan etablerad produktion som tillverkning av nya produkter. Lokaliseringen av viktigare petrokemisk industri i de nordiska länderna framgår av fig. 2:6. l tabell 2: 16 ges en relativt fullständig sammanställning av den nuvarande

194 Bilaga 2

Aalesund “å”

M

Mongstad Bamble Heröya

QDCDNOOIÄCORJ-A

Sandefjord Lilleström Sarpsborg

Fredrikstad Gå

Köpenhamn 10 Skae|skør 11 Stenungsund

12 Nol .p--l

13 Mölndal 14 Landskrona x z

,s§z

15 Perstorp

16 Kävlinge “.45

17 Skoghall 18 Karlskoga 19 Norrköping 20 Söderhamn 21 Sundsvall 22 Örnsköldsvik 23 Uleåborg 24 Kokemäki 9 å 25 Borgå

I Primär petrokemisk produktion

O Övrig petrokemisk produktion

Ofylld symbol betecknar planerad produktion. Siffror hänvisar till tabell 2:16

N/Nø , r

Q3?

30 mil

Figur 2:6 Perrøkemisk Indus/ri i Norden

Bilaga 2 195

och planerade petrokemiska industrin i Norden med avseende på företag, lokalisering, produkter samt nuvarande och planerade produktionskapaciteter.

2.2.2 Den perrokemiska industrins utveckling och struktur Den organisk-kemiska industrins råvarubas var tidigare stenkolstjära som erhölls som biprodukt vid torrdestillation av stenkol för framställning av stadsgas och koks. I Tyskland kom exempelvis koks- och gasverkens biprodukter att utgöra råvaror for tillverkning av syntetiska färgämnen. De första gasverken i Europa byggdes i början av 1800-talet. Drygt hundra år senare, 1918, kom oljan att på försök användas som råvara inom den organisk-kemiska industrin. Först efter andra världskriget fick oljan en avgörande betydelse som råvara for denna industri.

2.2.2.1 Sverige

Produkrionsurveckling

Den svenska organisk-kemiska industrin utnyttjade tidigare som huvudsaklig råvarubas biprodukter från främst massaindustrin, ofta kompletterad med billig vattenkraft. Sulfitsprit var ännu på 50-talet konkurrenskraftig som råvara for tillverkning av vissa produkter. Även karbidproduktion var av stor betydelse. Karbid övergavs inte som råvara for vinylkloridtillverkning förrän 1969. fanns redan i mitten av Vissa vaga planer på petrokemisk tillverkning 30-talet och under 40-talet, men först vid slutet av 50-talet kom frågan att på allvar aktualiseras. En planerad satsning av M0 & Domsjö på petrokemisk tillverkning av etenoxid for framställning av etenglykol ledde till mycket preliminära planer på att bygga en kracker i Domsjö. Projektet bedömdes dock som alltför kapitalkrävande och skulle dessutom ha medfört oacceptabelt höga transportkostnader. Ungefär samtidigt pågick kartläggningen av marknadsforutsättningarna för en kracker i Essos regi. l och med att planeringen av en svensk kracker inriktades mot en västkustlokalisering samverkade M0 & Domsjö med Svenska Esso till att krackern forlades till Stenungsund där MoDo tidigare köpt mark för expansion av dotterforetaget Berol AB. Även KemaNord (dåvarande Stockholms Superfosfat Fabriks AB) var i ett tidigt stadium intresserade av ett krackerprojekt. Företaget hade bland annat tillsammans med Uddeholm och MoDo haft kontakter med Standard Oil of Indiana och KF angående ett petrokemiskt centrum vid Helsingborg i anslutning till ett oljeraffnaderi. KemaNord kom dock att ansluta sig till Stenungsundsgruppen och satsade i samverkan med det amerikanska kemiforetaget Union Carbide på tillverkning av polyetenplast. Källan Davidsson Den första krackern således av Svenska Esso och kom efter m. ll.: Organisk-kemisk uppfördes industri i Sverige, Stocken omorganisation av företaget att överföras till det år 1966 nybildade bolaget holm 1975. Hallvarsson. Esso Chemical AB. Polyetenanläggningen byggdes och drevs av Unifos Selander: Rapport från Kemi AB, till lika delar ägt av Stockholms Superfosfat Fabriks AB (nu- Stenungsund, Falköping 1974. varande KemaNord) och Union Carbide Corporation. Etenoxidanläggningen

196 Bilaga 2

.B38 .seem _0379_ _oäwow .varen

åwåcå :naåcå swawncum

...mcåm _om_ _uarow :z _ko_ ma_ 22 _ko_ En_ Po_ omm_ ...om z z z z z z z z 2.0_ ...om z z .. z _om_ .. z z ...om :grön

uöeoucøm

S

_ozumamv_ Säveån_

.EE

_Qccc_ omm T2_ sn 310m 839m... 930m_ 052: 9:30 838_ 323 3:8 005m mi:

m 8a m om S om om E. om m_ om v 2

3 3 om 3 om | o_ c_

A205 _om_

umamââ_

_a:ovmmo_:__oU

u_.o_v_:=_»_o._ _aöum_›:_»_on_ _us_=8ao.__=m

.må

_uäuøäc_

:Eämbom ._0_mF_O._ ocozâcw/ _Bmobøm _amazon_ .omväg oêawxa.: _oêmcom_ _oemäsm

_väver_ Em_ :Koi man: MED: å_ v.03_ .E5 :Bm man.. U._ com_ :Koi man: man.: ZU U._ v.83_ _iocem .mmwim .o_o.__o._

oucsm

m).

_...525_

m2

_aaEosu

_E3_

0.6.2._ 22:

êozéoz

EPS...

:unaEwEzon

_E3_ _E3_

:§02

sååå Euuwotom connêmcåo..

»Snön mEovEm xEOZ ?oz äs: 055 vämmotom _E03_ ?som .sååå EoZuEov_ Sum_ meta: EozuEov_ .så O< .som

m: m: z z z z z z z z z z z

._0732 _

Eocuvcmm unüxtvuwm_ :Ewccäoz uczmmcacoä

nåmmcoå E0585_

E255

_E28.se_ ...ses :nä: Eoømêmm :snusa

:O .. z z z z z z z z z ..

§25...

i_

gänget..

case_

_ N m v m o n m m ._Z o_ __

:oo

ma_

Eä

:så ?Ecom omöz _EESK_ omtøå

Bilaga 2 197

Rx

53.70% m8_ 052.3_ 20:3

..!...›| .om .. ...om : z z .. z .. .. : .. än .. z : : .. : z .om ...om .. .. : z

Emacs_

§2 25 02x8_ atom xmzcoxobä

m

»z mmm _ m om m_ om R 2 m_ 8 m om m WN m_ S_ 8_ n om m_ m o om

U9.:

ncanEwm

._2823 âäosza Em:

u___å:as.a_s._ .u:.._›._xa›_om .a_ouu_›:_»_om :nao.a_o_åoEc._. ;Râbxmbøm _o=s=m\_o=sxo a›_.u.äo_=__ou o_._nb_cmuäm_a.m

gänga.: 0559.3.: :Bbmzom

.to

§02.: ..ou.c= :utsmbom uçocäøi :oiäbom Exusam ...amazon

mäns

j.

å:

v

näsan:

-cobâmbom -=u._.$m›_om

m

än:

0:030;

m4.

m ›O

Eo.m._om..m:uoo:

m .AO

_E3_

a. m me. .m

5323503321??

.AO »O

muEEov_ 835cc: 202250_ 0:02.83_

:oE

82% §53_ .osm Ecom 098m 80.80._ 83:05 :vasa någon 30D 0:05_ .som :_20 .v.35 :ovana 282 ?oxå .oEäm

: : : : : z z .. .. ..

.ozüzêuxøbøa

azobñucø.. mmoxmzuz wcaaxnøz :Eanöøøm .Emseaeo

...E52 E036.- omåämu_ ...gasa ...smuâm »...585 _xmEoxov_

8:_

_oz “man

z z .. : : : : .m

m ?må

m_ _ e_ m_ o_ E m_ 2 om .m 2 m vu mm

:oo

0:8

J03_

EEE... a

198 Bilaga 2

920m

m

m _oâz

coämwe_ocmuc.umö_om

920m

Eöcmuu:

m

u

w .w

Z :m2

Ecom mmm: ?m2 Ecom mmm... min

_meEmco _moêmco

;oo ?m2 300 m

m

.mm=c: -UCG=OIV Ancmacm mxmcmw _mm__c3 oumow _mzomoI mxmcmw _mzowox -_2801 aöñxun_

s_

Cå

.máñå

S m

§2

a

EEQEEENI coxcnsmi

929mm

95502 .Qmöm

m =

E

mio» wSI :å

u_

mx _man_

comwcco... cwxcnm

mxmcmw cmåwzom

.mm_n_-_.=,

_

oo

.m m mzä

Accsmcmv

325m

zoom .mama

m

m

waâmx

mfemx

møêoämä

\

mnczmmcacmö

m

_Qmm

mxwêmx

n_ ?mm

_

4253_ oommo mxmcmm

mEox

s =

92m man Emm

_ E

g

m4.

m

mxm_mc_ocmv_m

coin muñao ?m2 mozc:

u_

cmaoazon_

_Emy_

mxwcgw _mmâzcmso

coxxm

_moêmco

?m2 ommm omww owmw

Figur 2:7 Ägarförhållanden

inom svensk

petrokenxisk indusrri.

Bilaga 2 199

som ursprungligen ingick i M0 & Domsjö-koncernen övergick 1973 till Statsföretagsgruppen och Företagets namn ändrades därmed till Berol Kemi AB. l och med att nya processer för petrokemisk tillverkning av vinylklorid blev kommersiellt attraktiva på 60-talet lade KemaNord ned sin karbidbaserade tillverkning i Stockviksverken utanför Sundsvall och övergick till etenbaserad produktion i Stenungsund år 1969. Samtidigt startade man även en PVC-fabrik i Stenungsund. Essos första kracker med en nominell kapaårston eten ersattes 1969 med en ny kracker med en citet på ca 60000 nominell om 250 000 årston, vilken senare trimmades till ca etenkapacitet 330 000 årston.

Äfgaiförhâllanden

En beskrivning av ägarstrukturen ges i figur 2.7. Till skillnad från förhållandet i de övriga nordiska länderna är det utländska ägandet av rätt betydande omfattning i Sveriges petrokemiska industri. Av de 14 Företag som i dag har petrokemisk tillverkning är åtta ägda helt eller delvis av utländska bolag. Av dessa åtta bolag är fyra amerikanska, två västtyska, ett engelskt och ett holländskt-engelskt (se figur 2:7). Exempel på svenska företagsintressen i övriga Norden rörande petrokemisk industri är Svenska Polystyren Fabrikens dotterbolag Finska Polystyren Fabriken och KemaNords planerade PVC-fabrik i Danmark.

S ysselsättning och investeringar Av de drygt 3 000 som arbetade inom den petrokemiska industrin årsskiftet 1975/76 var 15 % kvinnor jämfört med 23 % inom hela tillverkningsindustrin och 29 °/o inom den kemiska industrin. l procent av alla inom den kemiska industrin har andelen som arbetar med petrokemi ökat från 2,5 % år 1965 till ca 8 % år 1975. Av tabell 2:17 framgår att 57 % av arbetskraften inom den petrokemiska industrin finns i Stenungsund. Vid full utbyggnad av planerade anläggningar tillkommer ca 700 nya arbetstillfällen. Som framgår av tabell 2: 19 är de industrier som ligger utanför Stenungsund fler till antalet men har färre anställda. De tre arbetsställena utanför Stensom har fler än 200 anställda tillhör Berol Kemi i Mölndal och ungsund Örnsköldsvik samt KemaNord i Sundsvall.

Tabell 2:17 Anställda inom den petrokemiska industrin 1975/76

Källa: Uppgifter från företagen

200 Bilaga 2

sou 1975:59

Tabell 2:18 Kapaciteter för processanläggningar inom det petrokemiska komplexet i Stenungsund

1. Esso: Eten 1963 55 kton 1967 60 1969 200 1970 250 “ 1973 300 1975 330

“ Propen 1963 45 1970 150 1975 180 “ Butener/buladien 1963 28 “ 1970 100

Pyrolysbensin 1970 140 1975 225

Brännolja 1970 50 1975 60

11. “ Unifos: LD-polyeten 1963 15 1966 50 1970 100 1973 180

HD-polyeten 1972 40 1975 60

111. KemaN0rd: Vinylklorid 1967 75 “ 1975 100

PVC 1970 25 1973 40 “ 1974 60

Klor 1969 45 “ 1971 70 1975 90 “ 1V. Berol: Etenoxid 1963 15 “ 1969 40 1975 45

Etylenglykol 1969 18 1975 20

Polyoler 1970 10 “ 1975 15

Emulgoler 1969 18 1975 20

l kton = 1000 ton Källa: SOU 1970:30. Uppgifter från företagen

Bilaga 2 201

Tabell 2:19 Arbetsställenas struktur

Petrokemisk Antal anställda industri -19 20- 50- 100- 200- 500- Summa 49 99 199 499

Totalt l 2 4 2 5 2 16 Därav i 0 0 0 0 2 2 4 Stenungsund

Källa: Uppgifter från företagen

Tabell 2:20 Saluvärde 1974 inom vissa industrigrenar (preliminärt)

SNI- Industri Saluvärde kod totalt per anställd Mkr kr

351- 352 Kemisk industri 11 026 280 000 353 PetroleumralTinaderier 4 015 3 870 000 341 Massa- och pappersindustri 19 903 330 0()0 3 Tillverkningsindustri 175 152 190 000 2 Gruvor och mineralbrott 3 001 210 000

Källa: Statistiska meddelanden Nr I 1975:53

Saluvärdet per anställd för industrierna i Stenungsund var 1974 drygt kronor mot för hela petrokemiska industrin ca 830000 kronor. en miljon Motsvarande för hela kemiska industrin och tillverkningsindustrin framgår av tabell 2:20. Det investerade kapitalet angivet som brandförsäkringsvärdet för byggoch maskiner inom den petrokemiska industrin var nader, anläggningar 1974 drygt 1,3 miljarder kronor, därav ca 75 % i Stenungsund. Beräknade 3 miljarder i 1975 investeringar för planerade anläggningar ligger omkring års penningvärde.

2.2.2.2 Norge

Produktionsutvéckling

I dag finns sex anläggningar för petrokemisk produktion. Den största torde vara Norsk l-lydros PVC-anläggning på Heröya. Sedan 1972 baseras denna tillverkning på importerad vinylklorid framställd ur eten. Den tidigare egna produktionen av vinylklorid baserades på karbid, en tillverkning som av produktionsekonomiska skäl upphörde och ersattes med imponerad vinylklorid. År 1977 beräknas en ny etenbaserad vinylkloridanläggning i Bamble tas i drift. _ Norge har ännu ingen egen produktion av petrokemiska primärprodukter.

202 Bilaga 2

Sådan produktion kommer att etableras etappvis med början våren 1977. Fram till 1979 beräknar man investera drygt 2 miljarder kronor i en kracker, en vinylkloridfabrik, fyra polyolelinanläggningar och en kloralkalifabrik. Dessa anläggningar kommer samtliga att lokaliseras till Bamble. Dessutom finns planer att starta utvinning av aromater, främst bensen, ur petroleumfraktioner från det nyligen startade raflinadenet i Mongstad. Driftstart blir knappast aktuell förrän tidigast en bit in på 1980-talet.

Äga/j/örhâ/Ianden

Tillsammans med Statoil och Saga-Petrokjemi A/S kommer Norsk Hydro att vara delägare i de båda nystartade företagen l/S Noretyl och l/S Norpolelin. Noretyl som svarar för krackerverksamheten ägs till 5l % av Norsk Hydro, 33 % av Statoil och l6 % av Saga Petrokjemi. Norpolefm som bildats för produktion och marknadsföring av polyolefinplaster ägs däremot lika av de tre företagen. Av beräknade investeringar för perioden 1974-79 i Bamble kommer Norsk Hydro att svara för ca 40 96 samt Statoil och Saga-Petrokjemi för ca 30 % vardera. Norska statens investeringar i petrokemin är ett uttryck för det industripolitiska önskemålet att utveckla nya verksamheter som baseras på norsk olja eller naturgas.

Sysselsättning I dag är ca 500 personer anställda inom den petrokemiska industrin. I och med uppbyggnaden av det petrokemiska komplexet i Bamble tillkommer ca 1000 nya arbetstillfällen.

2.2.2.3 Finland

Produktionsutveck/ing Samtidigt med att etentillverkningen startade 1972 togs anläggningar för framställning av polyeten, vinylklorid och PVC i drift. Dessutom tillkom en fabrik för omättad polyester och en för polystyren. På kort tid hade således utöver etenkrackern tillkommit fyra anläggningar för tillverkning av olika basplaster. Samtliga ligger i Borgå och utgör Finlands forsta petrokemiska komplex. Förutom tillverkningen i Borgå finns i Uleåborg tillverkning av SB-latex och i Kokemäki polystyren. Båda dessa anläggningar har tagits i drift under 70-talet. l Borgå ligger också det största av Finlands två raflinaderier. Planer finns på en ny kracker med en kapacitet av 300 000-400000 ton eten.

Ägarförhâ//anden

Neste Oy är Finlands största industriföretag. Finska staten äger ca 98 % av aktierna. l och med att Neste har 25 % av aktierna i Stymer Oy (som driver polystyrenfabriken i Borgå) samt att statsbolagen tillsammans med Neste äger 50 % av aktierna i Pekema Oy (tillverkar polyeten, vinylklorid och PVC) har den finska staten skaffat sig en dominerande position inom

Bilaga 2 203

industrin i Finland. Den förhållandevis omfattande peden petrokemiska trokemiska i Finland är i stor utsträckning ett resultat av hansatsningen delspolitiska överväganden.

Sysselsättning i Finland. 1972 arbetade drygt 22 000 personer inom den kemiska industrin 4 % av alla anställda inom l dagsläget kan man räkna med att omkring den kemiska industrin arbetar inom petrokemin.

2.2.2.4 Danmark Danmark var först i Norden med petrokemisk tillverkning av eten. Samtidigt med etenanläggningen uppfördes en numera nedlagd fabrik för tillverkning av syntetisk etanol. Eftersom denna tillverkning baserades på eten kom de båda anläggningarna att lokaliseras till samma omrâde. Några år efter att etenanläggningen startade Danbrittkem AS 1962 en LDtogs i drift Denna ägdes till 50 % av brittiska ICI och till 50 % polyetenanläggning. av AS AP Möller C0. Det senare företaget var redan ensam ägare till etenanläggningen. 1972 övertog AP Möller genom Maersk Kemi AS i sin helhet LD-polyetenanläggningen och svarar därmed för driften av båda anläggningarna. KemaNord utreder möjligheterna att 1978 starta en PVC-fabrik i Skaelskør på Själland med en kapacitet av 50000 ton. 1 dag finns ingen petrokemisk industri utanför Totalt inom den kemiska industrin Köpenhamnsområdet. arbetar drygt 22000 och därav ca 1 (3 inom petrokemin.

2.2.3 Polyzmerbearbetande industri

Med polymerbearbetande industri avses här plast-, färg- och gummiindustri. Dessa industrier bearbetar inte enbart polymerer, men dessa utgör en dominerande del av råvarorna. Eftersom den officiella statistiken kodar arbetsställen efter huvudsaklig verksamhet och då i Sverige arbetsställen med färre än 5 anställda inte redovi- För Sveriges del presenteras tvâ uppsas, blir materialet något osäkert. dels SCB:s material, dels material ur en undersökning som utfördes gifter, av ÖEF 1974 rörande förbrukningen av basplaster 1973. För övriga nordiska länder på respektive lands officiella statistik. bygger uppgifterna

2.2.3.1 Sverige De största förbrukama av petrokemiska produkter i Sverige är i första hand dvs. den polymerbaserade industrin. 1 plast-, färg- och gummiindustrin, den officiella statistiken för 1973 redovisas att drygt 35 0()0 personer arbetade

inom dessa industrier och därav närmare 18 000 inom plastvaruindustrin

och industrin för tillverkning av plasthalvfabrikat. Enligt uppskattningar var antalet som arbetade inom plastindustrin ca av Sveriges Plastförbund för 1975 antalet anställda inom fárgindustrin till 35 000. ÖEF beräknade 5000 personer. 1 gummiindustrin beräknas ca 17 000 personer arbeta. Man

204 Bilaga 2

Tabell 2:21 Antal anställda och saluvârde i miljoner kr 1973 inom plast-, färgoch gummiindustrin lndustrigren Anställda Miljoner kronor Totalt Därav Salu- Förädkvinnor värde lingsvärde

”SNI 35132 3560 bSNI 3521 ”SNI 35511 o. 3559 Källa: SOS lndustri 1973

kan därför i grova drag räkna med att ca 50000 arbetar inom personer den polymerbearbetande industrin i Sverige. Materialet till tabell 2:21 är hämtat från den officiella statistiken. Saluvärdet per anställd var 1973 inom den polymerbearbetande industrin 120000 kronor och preliminärt för 1974 ca 160 000, vilket kan jämföras med 830000 kronor för den petrokemiska industrin. Antalet arbetstillfällen har ökat sedan 1965. Plastindustrin har ökat med över 5 000, medan färgindustrin minskat med drygt 500 anställda. lnom är också plastindustrin andelen kvinnor högst, 32 ”m mot 28 % inom gummiindustrin och 22 % inom fárgindustrin. I grova tal torde antalet polymerbearbetande företag vara omkring 1 000. ÖEF har i dag ca 700 plastvaruindustrier katalogiserade. Vid undersökningen 1974 uppgav 284 av 550 företag att de förbrukade mindre än 100 ton basplaster och 82 mer än 1000 ton basplaster. Den stora expansionen inom plastindustrin inträffade under senare delen av 50-talet och början av 60-talet samtidigt med att basplasterna blev förhållandevis billiga bland annat genom till som råvara. övergången olja Till skillnad mot den petrokemiska industrin är de utländska ägarintres-

Tabell 2:22 Antal arbetsställen inom plast-, färg- och gummiindustrin 1973

lndustri- Antal arbetare per ställe gm 5- 11- 21- 51- 101- 201- 501- To- 10 20 50 100 200 500 (alt

Plastindustri 134 93 68 24 17 9 3 348 Färgindustri 18 5 15 2 5 1 - 46 Gummiindustri 30 6 8 11 3 s 4 68

Summa 182 104 91 37 25 16 7 462

Källa: SOS lndustri 1973

Bilaga 2 205 /

inom de polymerbearbetande industrierna. Den sena av mindre omfattning övervägande delen av Företagen är privatägda. Som framgått av figur 2:7 ägs i vissa fall plastbearbetande anläggningar av företag som även har petrokemisk tillverkning, exempelvis KemaNord och Perstorp. l avsnitt 2.1 redovisades några av de större förbrukarna av termoplaster. Bland de stora förbrukarna 1973 var Celloplast AB med fabrikeri Norrköping och Smålandsstenar, Tetra Pak AB med fabriker i Lund och Forshaga, Persmed fabrikeri Skara, Tingsryd och Perstorp, Gustavsbergs fabriker torpform i Gustavsberg och Fristad. Jihâ Plast i Karlskoga samt Gummifabriken i Gislaved. 1 övrigt bör nämnas AB Wilh. Becker och AB Alfort & Cronholm, de två stora fárgtillverkarna, samt Trelleborgs Gummifabriks AB. 1 figur 2:8 redovisas den regionala fördelningen av förbrukningen av ter- 1973. Som framgår av figuren är förbrukningen i förhållande till moplaster befolkningen mycket stor i östra och södra Götaland samt liten i Stockholmsregionen och Norrland. Drygt 80 % av förbrukningen ligger inom 250 kmzs radie från Stenungsund. Sedan 1965 har antalet arbetstillfällen inom plastvaruindustrin ökat kraftigast på Västkusten och i Norrland.

2.2.3.2 Norge Enligt den officiella industristatistiken i Norge från 1973 fanns sammanlagt ca 400 arbetsställen med totalt ca 13 000 anställda inom plastvaru-, gummivaru- samt fárg- och lackindustrin. Omsättningen för dessa industrier var totalt drygt 1 800 miljoner Nkr eller ca 150000 Nkr per anställd. Högsta omsättningen per anställd hade färg- och lackindustrin med ca 240000 Nkr. Av tabell 2:23 framgår att plastvaruindustrin till största delen består av mindre arbetsplatser, nära 40 % hade färre än 5 anställda och en lika stor andel hade 5-19 anställda. På grund av den starka konkurrensen såväl mellan företag i Norge som från utländska företag tenderar den plastbearbetande industrin att gå mot färre men större enheter. Tillgången på arbetskraft och goda transportförhållanden har därför styrt lokaliseringen även beträf-

Tabell 2:23 Anställda och arbetsställen efter storlek inom den polymerbearbetande industrin i Norge 1973

Industri Anställda Arbetsställen efter antal anställda

0-4 5- 20- 50- 200- To- 19 49 199 talt

Plastvaru- 7 274 114 116 38 37 2 307 tillverkning Färg- och lacktillverkning 2 209 16 17 4 7 2 46 Gummivaru- 3 135 8 4 4 6 3 25 tillverkning Summa 12618 138 137 46 50 7 378

Källa: Norges officiella statistik: lndustristatistik 1973

206 Bilaga 2

Figur 2:8 Regional _lärde/ning i procent av termopIast/örbrzikningen I 973. Inom parentes anges bejb/kningen i procent av jblkmängden i Sverige.

Arbetsställen med ston/örbrukning l = JiHå Plast, Karlskoga (Polystyren) 2 = Celloplast. Norrköping (LDPE) 3 = Elektrolux. Motala (Styrenplaster) 4 = Perstorpform. Skara (Polypropen) 5 = Gustavsbergs Fabriker, Fristad (PVC) 6 = Åvikens Plast. Gnosjö (HDPE) 7= Gummifabriken. Gi- 3 ul: slaved (PVC)

;enat

8 = Celloplast. Smålands-

stenar (LDPE) .127l20)..w

°5 9 = Duni-Biha. Halmstad (Styrenplaster) 10 = Tarkett. Ronneby .

f? 05

(PVC) ll = Tetra Pak. Lund (LDPE) Åkerlund & Rausing, Lund (HDPE)

Källa: Överstyrelsen för ekonomiskt lörsvaHÖEF)

Bilaga 2 207 sou 1975:59

0 E.,

o°

0004)

3 % å I)

0 v0 U . o

23° 5%

. a

a?

6b 20% i å...

5 % 9

0:5 5

/ . 40 % Figur 2:9 R egional fördel ning 197] i Norge av arbetsställen som bearbetar 15 °/o termoplaster. Källa: Norska Industridepartementet. St. prop. 12 % nr 79 (1973-74).

fande dessa industrier. Enbart i Oslo och närliggande regioner låg l97l över 50 °/o av arbetsställena som bearbetade termoplaster (se figur 2:9). 1973 arbetade 56 % av alla inom plastvaruindustrin i Oslo med närliggande regioner och 85 % av alla inom gummivarutillverkningen.

2.2.3.3 Finland

I Finland arbetade 1972 ca 16000 personer inom de polymerbearbetande industrierna. Här som i övriga nordiska länder utgör plastindustrin (plastvaruindustri och plasthalvfabrikat) den största gruppen. Andelen kvinnor var över 50 % inom gummiindustrin. Sammanlagt utgjorde kvinnorna ca 43 % av alla som arbetade inom de polymerbearbetande industrierna, vilket kan jämföras med inte fullt 30 % i Sverige.

208 Bilaga 2 Tabell 2:24 Arbetskraft inom den polymerbearbetande industrin i Finland 1972

Källa: Finlands olliciella statistik: Industristatistik 1972

Omsättningen 1972 per anställd inom de polymerbearbetande industrierna var ca 64000 finska mark, högst inom lärg- och lackindustrin med drygt 100000 finska mark. Gummiindustrier finns endast i storstadsregionema Nyland, Tavastehus samt Åbo och i Björneborgs län. 1 Tavastehus län med Tammerfors fanns 1972 drygt 67 % av alla som arbetade inom gummiindustrin och 40 96 av alla inom plastvaruindustrin. l Nylands län med Helsingfors var motsvarande andelar 23 % respektive 35 %. 1 de nordligaste länen Uleåborg och Lappland fanns drygt en procent av alla som arbetade inom plastvaruindustrin.

2.2.3.4 Danmark lnom de polymerbearbetande industrierna arbetade 1972 ca 18 000 personer. Av dessa var drygt 25 % kvinnor. Nära 40 % av arbetsställena hade 6-19 anställda och endast 5 % hade fler än 200, vilket är jämförbart med förhållandena i Sverige. Av omsättningen utgjorde över 30 % inkomster från exporterade produkter. Omsättningen 1972 per anställd var ca 145000 danska kronor lör

Tabell 2:25 Arbetskraft och struktur inom den polymerbearbetande industrin i Danmark 1972

industri Antal Antal arbetsställen efter anställda antal anställda

To- Därav 6- l 9 20- 50- 200- Totalt kvinnor 49 199 talt

Plastvarutillverkning 11 884 2 872 93 77 51 10 23l Färg- och lackfabriker 3 044 790 ll 13 9 3 36 Gummifabriker 3 000 908 10 9 6 3 28

Summa 17 928 4 570 l 14 99 66 16 295

Källa: Danmarks statistik: Statistiske Meddelelser 1975:4

Bilaga 2 209

de polymerbearbetande industrierna som helhet, högsta omsättningen per anställd hade fárg- och lacktillverkningen med ca 190000 Dkr. Över 65 % av arbetsplatserna inom den kemiska industrin finns på Själland. 1971 var 68 % av omkring 200 plastbearbetande industrier lokaliserade till Själland.

2.3 Material- och energibalanser för Stenungsunds petroke-

miska industri

Den petrokemiska industrin i Stenungsund representeras av Esso Chemical AB. Unifos Kemi AB, Berol Kemi AB samt KemaNord AB. l komplexet inkluderas även två tillverkningsenheter, vilka inte är petrokemiskt baserade, men som har en nära anknytning till de aktuella anläggningarna, nämligen KemaNords klorfabrik och AGA:s syrgasfabrik. Esso Chemical tillverkar de petrokemiska primärprodukterna eten, propen, och pyrolysbensin utifrån importerad gasbensin. l figur

C4-kolväten

2:10 redovisas produktions- och leveranssituationen för är 1974. Av de producerade primärprodukterna vidareförädlas enbart etenet lokalt i Stenungsund. Små kvantiteter propen förbrukas av Berol Kemi i dess propenoxidanläggning i Örnsköldsvik. Inte fullt hälften av propenproduktionen används som bränsle inom landet medan resterande kvantiteter exporteras helt. Pyrolysbensinen exporterades 1974 till Danmark, Norge och Tyskland för inblandning i motorbensin, medan huvudsakligen leve-

C4-fraktionen

rerades till Essos petrokemiska anläggningar i England. Krackningsprocessen ger även upphov till stora kvantiteter bränngaser och eldningsolja, vilka huvudsakligen används som bränsle inom Stenungsundskomplexet. Naftaråvaran till Essos kracker levereras per båt till Stenungsund. Utleveranserna av produkter (exklusive etenet) sker också till övervägande del per båt. Unifos Kemi har tillverkning av HD- och LD-polyeten. Etenbehovet erhålles via rörledning från Esso Chemical. Produkterna levereras ut från Stenungsund huvudsakligen per bil. Anläggningens produktions- och leveranssituation 1974 redovisas i figur 2:11. Berol Kemi har i Stenungsund tillverkning av etenoxid, etenglykol, tensider samt polyoler. Anläggningens produktions- och leveranssituation 1974 redovisas i figur 2:12. Eten- och syrgasbehovet erhålles via rörledning från Essos kracker AGA:s syrgasanläggning, medan inleveransen av respektive övriga produkter är relativt jämnt fördelad på bil, båt och järnväg. Utleveranserna sker däremot .huvudsakligen per bil. KemaNord har i Stenungsund tillverkning av dikloretan, vinylklorid och polyvinylklorid. Dessutom finns en klor-alkalifabrik som förser enheterna med klorråvara. Behovet av koksalt till klor-alkalifabriken imponeras per båt och etenet levereras per rörledning från Essos kracker. Utleveranserna från komplexet sker till största delen per järnväg och båt. Anläggningens produktflöden redovisas i figur 2:13. Vid tillverkning av etenoxid förbrukas förutom eten även syre. AGA har för detta ändamål uppfört en syrgasfabrik i Stenungsund. Syrgasen levereras, som tidigare nämnts, per rörledning till Berol Kemi. De olika pe-

210 Bilaga 2

Unifos 200

KemaNord 50 Eten 300 t Berol Kemi 35

Export 15

Berol Kemi 7 (Prooenoxidl Intern förbrukning 14 (Bränsle) Gasbensin Prooen161 _ Övriga Sverige 54 IMPORT (Gasol) 960 Persiska viken 570 England 100 Export 86 Italien 60 e

CHEMICAL

N0rge+Danmark 230 Intern förbrukning 164 é-t--2›

Brännqaser 176 _ Berol Kemi 6

ESSO

li

KemaNord 6

Buten/Butadien - Export 90

Pyrolvsbensin - Export 172 Figur 2:10 Produktion och leveranser till ochfrån Esso Eldningsolia - Sverige 54 Chemical, Stenungsund, âr 1974 (1 000 ton)

trokemiska anläggningarna har även en viss förbrukning av kvävgas som inertgas i processerna och vid lagring av olika produkter. Även denna förbrukning levereras per rörledning till de olika företagen. All leverans från AGA utanför Stenungsundskomplexet sker per bil. I figur 2:14 sammanfattas de olika in- och utleveranserna för hela Stenungsundskomplexet och i ligur 2:15 redovisas Fördelningen av in- och uttransporter på bil, båt respektive järnväg år 1974. lntransportema domineras helt av båttransponer. Av leveranserna från komplexet svarar båttransporterna För mer än hälften av produktflödet, me-

Sverige 85 __:___› 160

LD-Polyeten ?+155

Esso 200 Export 70 _

Eten Sverige 10 Figur 2:11 Produktion och Import 15 55 45 leveranser till och från ?*- HD-Polyeten Uni/os Kemi, Stenungsund, ár 1974 (1000 ton) Export 35

sou 1975:59 Bilaga 2 211

Syrgas, AGA Eten, ESSO 46 30

Etenoxid ETENOXD ?+8 Berol Kemi Örnsköldsvik

lstenoxld 7 pmpenoxid Berol Kemi

Örnsköldsvik

L l l

TENSIDER ETENGLYKOL POLYOLER

22 19 12

Figur 2:12 Produktion och leveranser till och från . . . Berol Kemi Stenungsund Expon Sverige Expon Sven e 9 Export S en e 9 .

14 3 1, 8 8 4” ar 1974 (1000 ton)

Naqrium- Eten, Esso 50 hydroxid 100 Klor 10 _

Dikloretan K k l Sat 150 75

-e-:bo Klorfabrik -e-Hr DIKLORETAN bo

PVC 45 45

Afvmymmid VINYLKLORID

Af :go

1 Vinylklond Stockvuk " f [0 1 Figur 2:13 Produktion och PVC : leveranser till och från : 40 KemaNord, Srenungsund, g l

dan resterande godskvantitet är relativt jämnt fördelad på järnväg och bil. Stenungsundskomplexets (inklusive AGA) behov av hjälpvaror 197.4 upp-

gick till

- Elkraft 974 000 MWh - Râvatten 4 880 000 m3 - 41 000 m3 Olja

Den relativt låga oljeförbrukningen är en följd av användningen av stora

212 Bilaga 2

Kvävgast 7 AGA \ Syrgas 4

SWGaS Etenoxid 8 45 Örnsköldsvik v Tensider 22 Eten 35 4= Etenglykol 19 BEROL KEM Polyoler 12 Propenoxid 7 5 Örnsköldsvik KW 10

Dikloretan 20 E18 50 Eten i KEMANORD Vinylklorid 40 300 45 NPolyvinylklorid Koksalt 150 § [ Natriumklorid 100

NAFTA- 155 ;ä LD-polyeten IMPORT 0 200 _ 7 UNIFOS KEMl 960 S Homoweten 45 .se l :LE 0 Eten -« export 15 _

0 Berol KemiOrnskörldsv 7

g

U-l Prooen161 Övriga Sverige 54_

Export 86 Bränngaser - Stenungsund 176 _

Cat-kolväten - export 90 _ Figur 2:14 Produktion och leveranser till och frân Pyrolysbensin - export 172 _

Stenungsunds petrokemis- Eldningsolja - Sverige 54 _ ka komplex âr 1974 (I 000 ton)

BIL 15

1 i g 240

j

Petrokemiska enheter i BÅT TOTALT 3*°“““95““d TOTALT BAT 1135 1160 1060 570 Esso Chemical KemaNord Berol Kemi Figur 2:15 In- och uttrans- Unitos Kemi

porter till och _frân de pe- AGA g g

trokemiska företagen i Stenungsund âr l 974 JARNVAG (1 000 ton) JÄRNVÄG 10 250

kvantiteter interna bränsleprodukter såsom bränngaser och eldningsolja från

krackern.

Under 1974 var antalet anställda personer inom Stenungsundskomplexet

i genomsnitt l 590 st.

Bilaga 2 213

- och arbetsmarknad

2.4 Stenungsund Befolkning

2.4.1 Bakgrund Stenungsunds kommun bildades i samband med 1952 års kommunreform och kom att inkludera Norum, Ucklum, Spekeröd och Ödsmål. Den totala folkmängden var vid sammanslagningen ca 4700 personer. Av stor betydelse för den nybildade kommunen blev det riksdagsbeslut år 1954 som innebar lokalisering av ett ångkraftverk till Stenungsund. I och med denna lokalisering skapades drygt 100 arbetstillfällen och därmed underlag for en befolkningsökning som i sin tur betydde nya bostäder och ett bättre underlag för servicenäringarna. Folkmängden ökade med omkring 1000 personer under 50-talet.

2.4.2 Inflyttning 1960-74 Under forsta hälften av 60-talet skedde en kraftig inflyttning till Stenungsund. Redan 1962 flyttade mer än 600 personer till centrala Stenungsund, vilket var mer än dubbelt mot åren 1960 och 1961. Över 1000 personer inflyttade 1963 och nära 1 500 år 1964. Av inflyttarna till centralorten (Norum) åren 1960 till 1964 kom den övervägande delen från oner inom 6 mils radie från Stenungsund. Se tabell 2:26. Närmare 65 ”a av inflyttarna kom från Götalandslänen, varav ca 45 % från Göteborgs och län. Från de nordligaste länen kom drygt 10 %.

Bohus

invandrarna ca 8 % av samtliga inflyttare under de fem åren utgjorde 1960-64. 1 Stenungsund arbetade 1965 ca 500 personer inom den petrokemiska industrin. Av de som flyttade till Stenungsund åren 1960-64 flck 378 personer arbete inom den kemiska industrin. Av figur 2:16 framgår varifrån dessa personer kom. Andelen byggnadsarbetare uppgick till ca 20 % av alla förvärvsarbetande inflyttare. Tabell 2:26 inflyttare fördelade efter avstånd till utflyttningsorten i Sverige (96)

Antal inflyttare

Källa: Ingela Söderbaum: Inflyttning till Stenungsund åren 1960-64 mot bakgrund av ortens industriella expansion under samma period. Göteborgs kulturgeografiska institution.

214 Bilaga 2 Figur2:16 Inflyttning till den kemiska industrin i Stenungsund åren 1960-1964 O 100 200 km

1-2 9-10 19-20 pers.

sou 1976:59 Bilaga 2 215

Tabell 2:27 Åldersfördelning efter kön för åren 1960. 1965, 1970 och 1975 i Stenungsunds kommun (procentuell fördelning)

Summa 100 100 100 100 100 99 99 100

AnlaIO-w 2819 2677 4316 4145 6503 6056 7401 6871

Inklusive Jörlanda församling Källa: Folk- och bostadsräkningama 1960, 1965 och 1970 SOS: Folkmängden 1.1.1975

2.4.3 Følkmängdens utveckling 1960-1975 Mellan 1960 och 1965 ökade folkmängden med drygt 3 000 personer och med ytterligare 4 000 personer fram till 1970. Från och med 1971 kom även Jörlanda Församling att ingåi Stenungsunds kommun. Folkmängden i denna Församling var 1970 nära l 600 personer. 1 januari 1975 hade befolkningen

i Stenungsund ökat till 14 272 personer. Åldersfördelningen framgår av

tabell 2:27. Som framgår av tabell 2:27 ökade andelen barn i åldersgruppen 0-4 är mellan 1960 och 1965. medan andelen personer över 65 år minskade under samma period. Därefter har såväl andelen småbarn som äldre minskat något.

2.4.4 Arbetsmarknad Antalet förvärvsarbetande uppgick år 1970 till drygt 4 800 personer, vilket innebär en ökning med 2 600 personer sedan 1960 (därav ingår ca 300 förvärvsarbetande från Jörlanda). Andelen förvärvsarbetande av samtliga män 15-64 år var 1960 drygt 94 % mot 85 % år 1970. För kvinnorna hade förvärvsfrekvensen ökat från 30 % år 1960 till drygt 37 % år 1970. 1 länet var männens förvärvsfrekvens 81 % och kvinnornas 46 % år 1970, vilket i stort är lika med rikstalen. Av den förvärvsarbetande nattbefolkningen 1960 hade 10 % arbete utanför Stenungsunds kommun. År 1970 hade ca 27 % arbete i annan kommun. Av de 1 300 som arbetade utanför Stenungsund hade ca 670 arbete i Göteborg och drygt 240 i Kungälv. Såväl 1960 som 1970 var antalet inpendlare (personer med arbete i Sten-

216 Bilaga 2

Tabell 2:28 Förvärvsarbetande dagbefolkning i Stenungsund fördelad efter näringsgren, åren 1960 och 1970

Källa: Folk- och bostadsräkningarna 1960 och 1970

ungsund med med bostad i annan kommun) fler än antalet utpendlare (dvs. med bostad i Stenungsund men med arbete i annan kommun). Över hälften av inpendlarna 1970 hade bostad på Tjörn eller Orust. l tabell 2:28 redovisas förvärvsarbetande dagbefolkning i Stenungsund åren 1960 och 1970. Som framgår av tabell 2:28 var tillskottet av arbetstillfällen störst inom industrin och inom tjänstesektorn. Vid en inventering 1975 beräknades 6 500 personer arbeta i Stenungsund, därav l 700 i den petrokemiska industrin och l 000 personer i annan industri. lnom jord- och skogsbruket uppgick sysselsättningen samma år till ca 370 personer. Multiplikatoreffekten av den petrokemiska industrins lokalisering till Stenungsund, dvs. ökningen av antalet arbeten inom övrig industri och inom servicesektorn i förhållande till ökning av antalet arbeten inom petrokemin, var lör perioden 1960-65 omkring 1,8. Sett över hela perioden 1960-75 har multiplikatom uppskattats till 1,5, dvs. för varje arbetstillfälle inom petrokemin har tillkommit 1,5 nya arbetstillfällen inom övrig industri och service.

2.4.5 Bostäder Lägenhetsbeståndet i Stenungsund var ca 4 500 år 1970, varav 40 % utgjorde flerfamiljshus. Under den följande femårsperioden byggdes 650 småhuslägenheter. Under hela perioden 1960-75 färdigställdes drygt 3 000 lägenheter, varav 1600 i flerfamiljshus. Den största delen byggdes mellan 1962 och 1970 - ca 200 till 400 lägenheter per år - eller ca 80 % av hela byggandet 1960-75. Omkring 60 % av lägenhetsbeståndet är byggt 1960 eller senare. För perioden I976-80 kommer drygt 1000 småhuslägenheter att byggas enligt kommunens bostadsbyggnadsplanering. Totalt för 1960-75 har i 1975 års penningvärde ca 400 milj. kronor in-

Bilaga 2 217

vesterats i bostadsbyggande och för perioden 1976-80 beräknas ca 200 milj. kronor att investeras. Exploateringskostnader for vägar. ledningar m. m. är ej inräknade.

2.4.6 Kommunala investeringar De primärkommunala investeringarna har ökat kraftigt sedan 1960. Bokforda värdet av anläggningstillgångarna var då drygt 6 milj. kronor, Vid bokslutet värde till drygt 90 milj. kronor. 1 1974 uppgick anläggningstillgångarnas praktiken torde värdet vara högre dels beroende på årliga avskrivningar. dels beroende på att tillgångarna inte är värderade efter nuvärdet. Till detta kan läggas att investeringsbidrag från staten eller andra kapitalinkomster, som ej finansieras genom egna skattemedel, inte räknas in i det förmövärdet. 1 figur 2:17 visas för perioden 1960-75 hur stor genhetsskyddade andel av de formögenhetsskyddade anläggningstillgångarnas bokförda värde som utgörs av långfristiga lån. Under 1960-74 har Stenungsunds kommun investerat for 160 perioden milj. kronor, därav 35 milj. kronor för inköp av mark. I den ekonomiska långtidsplanen 1976-80 beräknas ett investeringsbehov på 214 milj. kronor, varav ca 90 milj. kronor i gator, vattenledningar och vattenreningsverk, o. dyl. l tabell 2:29 redovisas kapitalutgifter och gångvägar, grönområden kapitalinkomster for såväl perioden 1950-74 som 1976-80. Som framgår av tabellen har fritidssektorn kommit in först på 70-talet. Förhållandet gäller i ston även den sociala omvårdnaden. Ålderdomshemmet byggdes 1968 och den forsta barnstugan blev klar våren 1972. 1 dag finns två daghem med platser for 90 barn. Antal barn 0-6 år var ca 1 700 i januari 1975. Fram till 1980 byggs enligt planerna 5 nya daghem med plats for sammanlagt 250 barn. Antalet barn i kommunala familjedaghem planeras 1980 vara ca 200. Investeringarna 1976-80 for skolor, bibliotek, idrottsanläggningar och den sociala omvårdnaden beräknas till omkring 95 milj. kronor. Investeringar

% 100-

90- 80-* 70- 60- Figur 2:] 7 Stenungsunds kommun. An/äggningslä- 50 nen i _förhâllande rill an- Iäggningsri/Igângarnas jörmögen/ielsskyddade bok- 30- _töringsvärde perioder: 1960-1974 20* Källa: Stenungsunds 10-1 kommun. Ekonomisk långtidsplanering periol 1960 1965 1970 1975 den 1976-80

218 Bilaga 2

_o_E

2 ä

âm 3a m.:

:x: 0.8_

smala_

o.

cam o.: o.:

.EE md: _ummm

G b_

m...

_un:

?N Es EN

á 0.00_

_åToâ_

å

0.2 ñvm .MSV

.EE b_ geo_

:m: :m: 4:5_

.Ess

ma_n_nmw:__o_mo›:_ mw._u_nmm:__o_mo:_

:av

_ovoêøznxm

_oñEobE_

:oo

...ozägo ._22 225:_ _ozeâs

E3

vnzøøa_

_...558_

_ u . m._

na

o 3 m_ W_ m._

_onå

ä

_._m m.:

s. sä_

:oäagå

owaéo_

mvänuiêäm

m . |

Qm i

omm

Qm

Qom

vä än

En

m_ Nä

.E2 b_

.§5 _ _

,

Em 3 md m_ md

.v22

m_ ...om _k_ 3 m.: m6

:x: 0.8_

3:05_

...zmêcbiiwzaax

32:30_

v .

_oäoåomzwâ_

md vd

Em

_J_ I. 3

m.: :om 06m e.:

.E2 oda

mm b_

5.512_

:u: .E

:scan mCDEEOx

482._

_o..=u=._s._na= :0:a_am_.=u:a_ .uwccoñnåE

nån_

.to

_Buzmcmø_ .u._E.§_._o

muczmwczcoñ

.E___

unceäso .__2_=__i

_amm=_=o.ma._o_>

...atom

amnm

.mw:_:m_._oU:D

å

azââäexo mêoangaxm :owmâcsm NUUGmZEOLO .mmêuzoe

__o::_:b_

w:_._o:m_m wccoucon_

:aaah .G533 noga_ .så :En: .cam »_50 _goes_ asså

.áxxwvx

Bilaga 2 219

i gator, grönområden, vattenreningsverk, avlopp, gatubelysning 0. dyl. planeras för ca 90 milj. kronor, därav 25 milj. kronor i anslutning till den planerade bostadsbebyggelsen. Enligt ansökningarna om utbyggnad och lokalisering av petrokemiska anläggningar i Stenungsund beräknades investeringarna för perioden 1974-83 till omkring 2 miljarder i 1973 års penningvärde. Redan gjorda investeringar i den petrokemiska industrin i Stenungsund var 1974 värderade till ca 1 miljard kronor. De kommunala investeringarna under perioden 1960-1975 kan beräknas till drygt 250 miljoneri 1975 års penningvärde. Därtill kommer investeringar i bostäder 150 miljoner och ca 50 miljoner för centrum genom den kommunägda bostadsstiftelsen. Därutöver tillkommer de privata investeringarna i småhusbyggandet, omkring 250 miljoner. Totalt i bostäder, vägar, skolor, social och annan service har således under perioden 1960-75 investerats drygt 700 miljoner i 1975 års penningvärde. Kommunens skatteunderlag har under perioden 1960-74 legat på eller något under riksgenomsnittet. Samtidigt har utdebiteringen varit i nivå med utdebiteringen i riket. Kommunens inkomster från de petrokemiska Företagen har utgjort omkring 10 % av skatteintäkterna. På grund av de vinstgivande åren 1973 och 1974 kan industrin beräknas svara för 20 % respektive ca 40 % av Stenungsunds skatteunderlag åren 1975 och 1976. Skatteintäkterna 1976 innebär utrymme för en betydande förstärkning av det kommunala formögenhetsskyddet, varvid stamkapitalet och driftkapitalet enligt 1976 års budget kommer att öka med tillsammans ca 30 milj. kronor.

2.5 Yttre miljö i Stenungsund

Petroindustriutredningen har i lägesrapporten “Petroindustrin i Sverige en inventering” (Ds 1 1973:5) beskrivit miljön i bland annat Stenungsund. Föreliggande avsnitt bör ses som en sammanfattning och aktualisering av den tidigare beskrivningen.

2.5. 1 Omrâdesbeskrivning Stenungsunds kommun ligger mitt emellan Uddevalla och Göteborg, vid ljordarna innanför Orust och Tjörn. Stora delar av Bohusläns skärgårdskust har i samband med arbetet med den fysiska riksplaneringen bedömts ha mycket stora värden för det rörliga friluftslivet, fritids- och yrkesfisket, kulturminnesvården och den vetenskapliga naturvärden. Skogs- och jordbruksarealerna däremot har en jämförelsevis låg produktivitet. Bohuslän har även stora värden för tung industri, främst av transportekonomiska skäl. 1 den fysiska riksplaneringen har Stenungsund utpekats som en av de orter där mark bör reserveras för tung, miljöstörande industri med särskilt stora anspråk på fysiska resurser. Det omkring 10 km? stora område som i kommunens pågående planering föreslås bli reserverat för sådan industri ligger strax norr om tätorten, vilket framgår av figur 2:18.

220 Bilaga 2

Q

;älggödssjiá/noá I

$7\\\”\ A›

St

g

Skarsjön

ä*

Svanesgnd Svenshögen

10 km

Område av riks- eller regionalt intresse för rörligt friluftsliv

Område för tung industri l Uppskattade befolknings- O tyngdpunkter för tätorter

Figur 2:18 Stenungsundsomrâziel

Bilaga 2 221

lnom tio kilometer från detta industriområde bodde 1970 omkring 15 000 människor, varav 10 000 i de på kartan inprickade tätorterna. lnom samma tiokilometerscirkel av mycket stort upptas ca 25 % av ytan av områden värde för det rörliga friluftslivet. Det stora området i sydost är Svartedalens fritidsområde, vilket föreslås bli naturreservat. Även mindre områden vid kusten i kommunens sydvästspets och vid Stora Hällungens västra strand föreslås bli naturreservat. För närvarande finns endast ett par arealmässigt mycket små naturreservat i kommunens sydvästra kustområde. Stenungsunds kommun har en yta av l5l km? Av denna är omkring 34 km? åker, varav 15 km? räknas som långsiktigt bestående. De områden, som enligt förslaget till översiktlig fysisk planering for kommunen i forsta hand reserverats för jord- och skogsbruk, ligger till största delen syd och sydost om Stora Hällungen. l dag används omkring 2 km? av de närmast kusten belägna delarna av det stora industriområdet. Fortsatt expansion av industrin är alltså tänkt att ske inåt land i riktning mot sjön Stora Hällungen, därjordbruksintressen kan väntas bli berörda. Den närmare lokaliseringen av befintlig och planerad industri framgår av figur 2:19. För dessa anläggningar finns detaljplaner omfattande ca 5.5 kmz. Av figur 2:19 framgår också att den väg och järnväg som används för industriernas transporter passerar genom Stenungsunds tätort. En ny motorväg planeras komma att gå öster om cirkeln märkt “Berol Oxo” på figur 2:19. De hamnar som används av industrierna ligger på södra och norra delen av den stora halvön, som sticker ut i Askeröfjorden strax norr om Stenungsön, samt på strandområdet utanför Berol Kemis befintliga anläggningar. Största djupgående i den senare hamnen (Vattenfalls) är 15 meter, vilket innebär att fartyg i storleksklassen 60000 dwt kan tas emot. Kommunens och industriernas behov av sötvatten täcks i dag med vatten från Stora Hällungen. Denna vattentäkt har inte tillräcklig kapacitet för en mer omfattande industriell expansion i området, varför man planerar att spränga en tunnel från Göta älv. Tunneln planeras för en kapacitet kring 10 m3 per sekund och beräknas kunna tas i drift omkring 1980.

2.5.2 Emissioner l tabell 2:30 visas utsläppen till atmosfären från de petrokemiska industrierna i Stenungsund.

Tabell 2:30 Utsläpp av luftföroreningar (ton per år 1975)

Företag Eten Övriga föroreningar

KemaNord 900 Alifatiska klorkolväten 2400, vinylklorid l 240, kvicksilver 0,2 Esso Chemical 250 Propen 150. andra kolväten 550 Unifos 2000 Berol Kemi 500 Eten- och propenoxid 50, andra organiska föreningar 26, ammoniak och vätgas 17

Källa: Länsstyrelsen i Göteborgs och Bohus län, Miljö i Bohuslän 1975. Mars 1976

Bilaga 2 SOU 1976259

H . ,7 w 5

.

çnbáfyi”.

.› 4- w › _S:x,xnc.und .RÖJPuxrzud

á

rt , ” kx ._.

_mås_ .-

aäsef/orden “ “

l z /, --_4_\ \

\ f /,.

ämm

47m

“in n] , ›

x . . Z ,

m ° - Brunt/z_

a usüwg, a.

?ä r /m ., 4.3. pga; \ m.: › __ _ a .-5 m \ _ 5.. , * MF . Cedrlxfuzlu H 19 - //,I/.-un Sarv-mr 4 _._ *1 w-QEaFh-ü ,, °, .AJ -unnar; s 3-; :JL-W , x- \ Lp. - ›_ _.Rum .Bráu-“yw -wa _ h _

/a/dhammuf

n. \ v holml 1* “ .- : / r äå-gå»_ H J »g-P/apn.

Lai! xauaÅ u v , I . - . §9

\ › i; . , - wr§ 4.7/ - l *a

ga”.

- *Jap/zu g . ,Wall - _-.

^ “ .= r; 4: . 5 - .. wørb 4 _jrmnkkllrn . _.. my” l Spanavaxg n

7,454.. : . - _v/ 5 72;

/Imuqbwx . h g r _ \ 1/40;

Jar

Innan: »ale

m KH : r . noho/maru . V 4 .Q .9 . ,_ _ . Iuhzriyø 5741;bygel . , nam..-.-›.__ . * . u , ltrruwy › _\I - HAX- .z Jc _. , ,s _ . v I? . å i 2u/›. . . u -_ \ v* v MV Q *m* gif”. ^ “ Godkänd ur sekretessynpunkt för spridning. ,u \ \ “*_“; Statens Iantmäteriverk 1976-07-27. a.. \ 3, _

n \ nu... i_ _Kä I W \

* \ .. 1/ Spêkêfodw» ö, /r › . m e k UM (n, ml | . _ | u_ w_ 36 5 L: ? J 4; _§_.,a,h,,,;,,,... I * z_ , “hu” v75. f løélmåre . Ö - IL »b Mhr! 1 4

Figur 2:19 Srenungstlndsindusrriemas lokalisering.

Bilaga 2 223

Angivna utsläpp grundar sig på uppskattningar redovisade i Företagens koncessionsansökningar. Sådana uppskattningar är mycket osäkra vad gäller både utsläppens storlek och vilka ämnen som ingår. Detta beror bland annat på att en stor del av utsläppen uppkommer genom läckage från ventiler, rörledningar, tankar etc., och att mätningar av sådana utsläpp är svåra att göra. Vid anläggningsdelar med speciellt stora utsläpp görs dock vissa mätningar, t. ex. vid KemaNords och Unifos” anläggningar. Förutom de i tabell 2:30 upptagna ämnena släpps även stoft och svaveldioxid ut. Stoftet består bland annat av sot och aska från förbränningsprocesser och av finfördelad polyvinylklorid, polyeten och andra fasta produkter som hanteras av företagen. Utsläppet av svaveldioxid kan uppskattas till omkring l 000 ton per år. Endast 30-40 ton härrör från själva processerna, resten kommer från förbränning av främst eldningsolja. Utsläppet från förbränningen beror på vilken svavelhalt som använd olja har. Från l januari 1976 gäller att olja med högst 1 % svavel får användas i Stenungsund, men dispenser från detta kan ges. Även om utsläppen av svaveldioxid från den petrokemiska industrin motsvarar utsläppen från 10 000-20 000 oljeeldade småhus, är dessa utsläpp små jämfört med de totala utsläppen i kommunen. Dessa uppgick år 1975 till omkring 14000 ton svaveldioxid, varav Vattenfalls kraftverk svarade för 12 000 ton. l tabell 2:31 visas utsläppen till vatten från de petrokemiska industrierna i Stenungsund. Till skillnad från redovisade utsläpp av luftföroreningar i tabell 2:30 grundar sig tabell 2:31 på gjorda mätningar. Utsläppen av vattenföroreningar 1975 låg med ett undantag under de av Koncessionsnämnden medgivna. Undantaget var Essos utsläpp av fenol som låg omkring 10 % över det tillåtna. Det framgår av tabell 2:31 att redovisningen av vattenföroreningar är ofullständig och att den görs på olika sätt för olika företag. Exempelvis redovisas inte den kemiska syreförbrukningen för Esso Chemical, trots att omkring 25 ton syrgas åtgår för att oxidera uppgiven mängd utsläppt olja. För Unifos uppges å andra sidan inte vilka ämnen som ger upphov till en kemisk syreförbrukning på 10,5 ton per år. Dessa olikheter och ofull-

Tabell 2:31 Utsläpp av vattenföroreningar (ton per år 1975)

Företag Olja Suspende- COD Övriga föroreningar rade ämnen

KemaNord 30 128 Klorkolväten 1,7, natriumformiat 123,5,

järnhydroxid 1,2, totalkväve 7,8, kvicksilver 0,004 Esso Chemical 6,9 Fenol 0,56 Unifos 0,1 2,5 10,5 B57 1,7, krom 0,04 Berol Kemi 3,6 172 Glykol 4.5, övriga ämnen 20

a COD: Chemical Oxygen Demand, dvs. kemisk syreförbrukning, är ett mått på hela innehållet av syreförbrukande ämnen. B57, biokemisk syreförbrukning, är ett mått på mängden av sådana organiska ämnen som kan brytas ner på biokemisk väg Källa: Länsstyrelsen i Göteborgs och Bohus län, Miljö i Bohuslän 1975. Mars 1976

224 Bilaga 2

ständigheter beror på att det för närvarande saknas anvisningar för 1111 företag ska ange föroreningsutsläppen vid ansökan om tillstånd enligt miljöskyddslagen. Men det beror även på att man ibland saknar fullständig kunskap om alla de ämnen som släpps ut. Av detta skäl skall under 1976 i länsstyrelsens regi göras analyser av utsläppen av vattenförorenande ämnen fån bland annat den petrokemiska industrin i Stenungsund. Det framgår dock av tabell 2:31 att utsläppen av vattenföroreningar kvantitetsmässigt är av betydligt mindre omfattning än utsläppen av luftföroreningar. Jämfört med övriga utsläpp till vatten inom Stenungsunds kommun är dock utsläppen från den petrokemiska industrin klart dom nerande. Som jämförelse kan nämnas att utsläppen av organiska ämnen från det kommunala reningsverket i Stenungsund år 1975 uppgick till orrkring 20 ton eller 35 ton COD.

B57

2.5.3 immissioner och effekter

Immissioner, dvs. halten förorening i en viss punkt eller i ett visst område, ger upphov till vissa effekter i miljön, t. ex. ett minskat fiske eller :tt större antal halsinfektioner. Det är dock ofta en deftnitionsfrâga var man ska dra gränsen mellan immissioner och effekter. En ökad surhet i ett vattendrag kan t. ex. ses både som en immission och som en effekt av ökad deposition av sura luftföroreningar. Av detta skäl görsi det följande ingen större åtskillnad mellan immissioner och effekter. Framställningen är docki princip huvudsakligen inriktad på en beskrivning av immissionsnivåer, bland annat beroende på att uppgifter om effekterna i stor utsträckning saknas eller är mycket svårtolkade. Bland utsläppen av luftföroreningar från den petrokemiska industrin i Stenungsund dominerar eten med 3 000-4 000 ton år 1975 enligt tabell 2:30. År 1971 gjordes mätningar av bland annat etenhalten i utomhusluften och resultatet redovisas i tabell 2:32. Halterna enligt tabell 2:32 uppmättes i september-november 1971 och utgör medelvärden av 6 eller 7 mätningar. De höga medelvärdena Ö Unifos

beror på att halterna vid ett mättillfälle var mycket höga, 10 mg/m3 för

eten och nära 6 för propen. Om de uppmätta halterna är representativa för de verkliga halterna, kan konstateras att störningar på vegetation bör kunna inträffa (se avsnitt 1.9). Sådana störningar har dock ej rapporterats. Vid 1971 års mätningar undersöktes också halterna av klorerade kolväten i utomhusluften. Utsläppen av sådana ämnen ligger enligt tabell 2:30i samma Tabell 2:32 Eten- och propenhalter iStenungsund 1971

Källa: lVL, Rapport över luftundersökning i Stenungsund april-november 1971. Göteborg 72-03-02

Bilaga 2 225 Tabell 2:33 pH-värden i några sjöar runt Stenungsund 1970 1971 1975

Källa: Länsstyrelsen i Göteborgs och Bohus län, Miljö i Bohuslän 1975. Mars 1976

storleksordning som utsläppet av eten och borde således ge utslag vid mätning. Resultatet blev dock att halten låg under detekteringsgränsen 0,2 mg/m3. Emellertid mättes klorerade kolväten bara vid två tillfällen och just vid dessa tillfällen var även halterna av eten och propen relativt låga, troligen beroende på relativt goda atmosfáriska utspridningsförhållanden dessa dagar. Senare mätningar på 1 kmzs avstånd från KemaNords anläggningar

gav vinylkloridhalter omkring 1,3 mg/m3, det högsta värdet var 3,2. Upp-

täckten av vinylkloridens cancerogena effekt 1973 har lett till att man påbörjat undersökningar av hälsotillståndet hos befolkningen i Stenungsund, men några resultat finns ännu ej publicerade. Utsläpp av svaveldioxid kan orsaka Försurning av mark och vatten. Ett flertal undersökningar har visat att vattendragen på Västkusten hör till de suraste i Sverige. l synnerhet vattendragen öster om Göteborg och Stenungsund är starkt forsurade med pH-värden ofta under 5, vilket innebär allvarlig risk för reproduktionsstörningar hos bland annat fisk. l tabell 2:33 visas mätningar av pH-värden i några sjöar runt Stenungsund. Sjöarna finns inritade på kartan i figur 2:18. pH-värdena har således stigit för alla fyra sjöarna mellan 1971 och 1975, men Ålevatten och Holmevatten har fortfarande kritiskt låga värden. Den mycket kraftiga stigningen i Stora Skarsjöns pH-värde beror bland annat på att den kalkades i början av 1975. För samtliga sjöar gäller dessutom att pH-värdet bör vara något högre 1975 än 1971 beroende på en mindre mängd surt smältvatten från vintern 1975. Andra delforklaringar till de ökade pH-värdena kan vara att utsläppen av svaveldioxid från Stenungsund minskat starkt beroende på ett minskat kapacitetsutnyttjande hos kraftverket. Detta släppte i början av 70-talet ut mer än 30 kton svaveldioxid per år, vilket kunde minskas till 12 kton 1975 bland annat beroende på ökade elleveranser från kärnkraftverken. Att ut-

Tabell 2:34 Deposition av svavelföreningar från kraftverket i Stenungsund. Depositionen anges som gram svavel per m2 och år

Avstånd från kraftverket, km 2 4 8 12 16 20 Deposition 1,8 2,2 2,1 1,1 0,8 0,6

Källa: L. Granat och R. Söderlund: Atmospheric deposition due to long and short distance sources with special reference to wet and dry deposition of sulfur compounds around an oil fired power plant. Department of Meteorology, University of Stockholm, May 1975

226 Bilaga 2 sou 1976:59

släppet från kraftverket spelar stor roll för den lokala depositionen av försurande ämnen framgår av tabell 2:34. Tabell 2:34 grundar sig på mätningar och beräkningar och antagandet att kraftverket emitterar 36 kton svaveldioxid per år. Resultatet skall jämföras med den regionala bakgrundsnivån, som för Västkusten uppskattas till 1.6 gram deponerat svavel per m2 och år. Utsläppet från kraftverket gav således upphov till en fördubbling av den “normala” depositionen på avstånd upp till omkring 10 km. De milda vintrarna och de ökande priserna under 70-talet har också inneburit lägre förbrukning av tjock eldningsolja och därmed lägre utsläpp av svaveldioxid även från andra källor än kraftverket, såväl i Sverige som på kontinenten. Mätningar i andra vattendrag på Västkusten som gjordes 1975 gav dock inte någon entydig trend till ökning eller minskning av pH-värdena.

41 BEROL 48 OXO 36 32 29 PLAN KRACKER

30 53 35

KEMA 51 SCAN- NORD PROP 53 52 51 49 50 65 45 70 63 52 38 STENUNGSUND 49 CENTRUM 1KM 48

Figur 2:20 Bullernivâer (dB(A)) runt Srenungsundsindusrrin Källa. Koncessionsansökningar

Bilaga 2 227

av bullernivåer i och omkring industriområdena har Ett flertal mätningar företagits sedan 1971. 1 figur 2:20 visas några resultat från dessa mätningar. En tydlig ökning av bullernivån år märkbar enligt figur 2:20 när man närmar sig industriområdet. Speciellt höga värden har uppmätts runt Unifos” Naturvårdsverkets riktlinjer för industribuller i bostadsomanläggningar. råden anger 40-50 dB, där det lägre värdet innebär en långsiktig målsättning. Det kan också nämnas att en ökning av bullernivån med 10 dB upplevs som en fördubbling av bullret. Till skillnad mot de sparsamma mätningarna i Stenungsundsluften har mätningarna i ljordarna varit mycket omfattande. Undersökningar har gjorts sedan 1963 och de pågår fortfarande och skall permanentas. av biokemiskt syreförbrukande ämnen var under 60-talet av Utsläppen ungefär samma storleksordning från industrin som från hushåll och annan verksamhet. Sedan 1971 har dock hushållsavloppsvattnets innehåll av organiska ämnen reducerats starkt genom att ett nytt reningsverk då togs i drift. Totalt sett torde utsläppen av organiska ämnen ha minskat. Under 1967 och 1968 observerades under sensommar och höst en oroande reduktion av syrehalten i fjordarnas bottenvatten. De lägsta observerade värdena var 2,8 mg syre per liter vatten. Så låga värden har dock inte uppmätts senare. vilket kan tyda på en förbättring. Undersökningsmaterialet har inte en sådan omfattning att en säkrare slutsats kan dras. 1 figur 2:21 visas mätningar av syrehalten på 23 meters djup i Askeröljorden strax utanför industriområdet. är representativ även för mätningar som under Figuren samma period gjorts på andra platser i Askeröfjorden. Naturvårdsverkets slutsats av undersökningarna är att syrgashalten under perioden varit god. Kvicksilverhalten i Askeröljordens bottensediment är betydligt förhöjd, ungefär till det dubbla jämfört med undersökningsområdets yttergränser. Mätningar av kvicksilverhalter i torsk antyder att dessa skulle ha ökat sedan 1968. För en rad andra tungmetaller har inga förhöjda nivåer i musslor och fisk kunnat konstateras. Snarare synes metallhaltema i Stenungsundsområdet vara lägre än vid öppen havskust, t. ex. vid Ringhals. Halterna av klorerade kolväten i musslor och fisk från fjordsystemet låg 1970 endast obetydligt över dem som uppmätts i fisk från Nordomkring atlanten och Nordsjön. Under 70-talet har halterna sjunkit ytterligare. Undersökningarna har vidare visat att bottenvegetationen i fjordama har minskat under de senaste tjugo åren. Bottenvegetationen har stor betydelse för bland annat fiskyngel. De fiskeribiologiska undersökningarna, som pågått kontinuerligt sedan tiden före industrialiseringen i Stenungsund, har dock ej visat på någon nedgång i fångstutvecklingen,jämfört med andra områden. Detta kan emellertid bero på invandring av tisk från andra områden. Fortsatta ska försöka klarlägga om reproduktionen är störd. undersökningar

228 Bilaga 2 sou 1976:59

Q

R

CD O q

O Z u

32 O

O. O.) U)

Ö) 3 -4 Cv-(VCÖV rxrxrxvxrx _ OO7U)C)O7 j v-v-v-v-v- -J

C 3 ä

Ma;

Apr

Mar

Feb

Jan

J” _

Mg/l O. O.

11,0 10,0

o: m 7,0 6,0 5,0 4,0

Figur 2:21 Syrehalrer i Askerödziordens d/upvarren Källa: Recipientundersökningar vid Stenungsund, 1971-1974

3 for petrokemisk Bilaga Lokaliseringsfaktorer

-

industri en sammanfattning

Generellt kemiindustrin att den under de gäller for den tunga organiska stora förändringar. De mest besenaste decennierna har genomgått mycket torde vara den snabba produktionsökningen, den successiva tydelsefulla övergången till naturgas och petroleum som råvaror och därmed sammanhängande introduktion av nya produktionsmetoder, samt den ökade internationaliseringen både i form av en ökad Utrikeshandel och en ökad etablering i utlandet av tidigare nationella kemiföretag. Denna utveckling har bidragit till en ökning av främst den materiella standarden. har medvetenheten ökat om industrisamhällets ne- Samtidigt gativa sidor i form av ökad belastning på den fysiska och sociala miljön och krav på rörlighet hos arbetskraften. Dessa kunskaper har lett till krav på ökat hänsynstagande till de negativa sidorna vid utbyggnad och nyav industrin. Ett ökat inflytande från samhällets sida över dessa lokalisering frågor är en naturlig följd av dessa krav. Ett sådant inflytande måste grundas på ökade kunskaper om de förhållanden som påverkar industrins lokalisering. Sådan kunskap finns i dag i huvudsak inom industrin. Ett av syftena med denna bilaga är därför att informera om och på så sätt skapa större förståelse for det komplexa samspel mellan ett ston antal faktorer som industrilokalisering utgör. l bilagorna l och 2 har den petrokemiska industrins lokalisering i Europa beskrivits, liksom en rad faktorer som var for sig i större eller mindre utsträckning påverkar lokaliseringen. l denna bilaga skall göras ett försök att knyta samman dessa olika faktorer till en sammanfattande analys. sådana faktorer som Bilagan är disponerad på så sätt att först beskrivs bestämmer till vilka länder eller större regioner som petrokemisk industri är lokaliserad. Dessa faktorer utgörs främst av tillgång på råvaror och arbetskraft samt närhet till marknader. Därefter beskrivs de faktorer som mer i detalj styr lokaliseringen inom ett land eller en region. De fysiska resursbehoven är i forsta hand tillgång till mark, vatten och infrastruktur. I ett sista avsnitt från stat och kommun med beskrivs styrningsmöjligheter hjälp av fysisk planering och ekonomiska styrmedel.

230 Bilaga 3 SGJ 1976:59

3.1 Överregionala

lokaliseringsfaktorer

3.1.1 Produkr- och râvarumarknader Det brukar sägas att den kemiska industrins största kund är den kemiska industrin. Detta gäller även för den petrokemiska där hu/uddelen industrin, av anläggningarna tillverkar primär- och mellanprodukter för de anläggningar som framställer de petrokemiska slutproduktema: polymereroch baskemikalier. Med den petrokemiska industrins avses här produktmarknad marknaden för basplatser, syntetiskt gummi, fiberråvaror och orgariska baskemikalier, där kunderna utgörs av polymerbearbetande industrer, färgoch lackfabriker etc. Dessa kunder är i allmänhet uppdelade på ett ston antal mindre enheter med en produktionsstorlek som många gångertir mindre än IOO-delen av vad som gäller för den petrokemiska indusrin. Den petrokemiska industrin har intresse av att vara lokaliserad nira dessa kunder av främst två skäl. Det första är att transportkostnaderm för petrokemiska slutprodukter är relativt höga beroende på att transporterna ofta sker i mindre poster på grund av de enskilda kundernas begränsade råvaruförbrukning. Biltransporter används ofta för dessa produkter även om avståndet till kunden är stort. Detta ger transportkostnader i storleksordningen 20-30 öre per tonkm. Även lagerhållningen ökar med avståndet. Det andra skälet är kundernas behov av service i form av blard annat analys av materialegenskaper och applikationsteknik. Laboratorier för sådana undersökningar finns i allmänhet i anslutning till de petrokemiska anläggningarna. Detta servicebehov kräver ett betydande informationsutb/te mellan producent och kund, ofta i form av personliga sammanträffanden. Sådana kontakter underlättas av korta avstånd och givetvis även av gemensamt språk. Avnämarna av de petrokemiska slutproduktema bearbetar dessa och levererar dem vidare till annan industri och till grossist- och detaljhandeln. Dessa kopplingar mellan de olika leden innebär således Fördelar lör den petrokemiska industrin om den lokaliseras till folktäta regioner med hög specifik förbrukning av varor där petrokemiska produkter ingår. De dynamiska aspekterna är av mycket stor betydelse i lokaliseringsproblematiken. Tillväxten inom ett visst företags mark nadsområde, antingen beroende på kundernas ökande förbrukning eller på att företaget ökar sin marknadsandel, innebär att produktionskapaciteten så småningom måste byggas ut. En optimal lösning, där endast servicemöjligheterna och transportkostnaderna för produkter beaktas, kan vara att en ny produktionsenhet byggs inom marknadsområdet på relativt stort avstånd från den befintliga enheten. Eftersom petrokemisk produktion kännetecknas av avsevärda stordriftsfördelar, är det inte ekonomiskt lönsamt att bygga ut kontinuerligt i takt med marknadstillväxten. Man bygger i stället ut i relativt stora steg, vilket innebär antingen ett lågt kapacitetsutnyttjande hos en ny anläggning eller export. Oftast kombineras dessa båda möjligheter. Detta innebär att anläggningarna bör vara så lokaliserade i marknadsområdet, att möjligheterna till export till andra marknadsområden blir goda. Ovanstående tankegång åskådliggörs i figur 3:1. För de anläggningar som tillverkar petrokemiska primärprodukter utgörs råvarumarknaderna huvudsakligen av oljerafiinaderier som levererar gas-

Bmum 3 231

totala förbrukningen marknadsområde

det betraktade ÅR 0 företagets import det betraktade företagets produktion i marknadsområdet 50

ÅR 5 160 80

100 20

ÅR 10

Figur 3:/ Prøduktmarknadsorienlerad lokalisering.

Förutsättningar är att/örbrzikningen inom marknadsomrâdet ökar med ÅR15 10 % per år och alt det betraktade _företagets marknadsandel hela tiden är 50 96.

som levererar vätgas.

bensin och gasolja samt gasseparationsanläggningar

Av transportskäl är det naturligt att de petrokemiska primäranläggningarna lokaliseras nära råvarumarknaderna. Detta gäller inte bara transportkostnader För råvaror till den petrokemiska industrin. Krackning av gasbensin och gasolja ger betydande mängder krackbensin och brännoljefraktioner kan användas i rafñnaderierna för med hög aromathalt. Dessa produkter Returtransporterna ökar framställning av motorbensin och eldningsoljor. därför bindningarna till råvarumarknaderna. de transponekonomiska av råvaror innebär således att de anläggningar som pro- Transporterna bör lokaliseras nära råvarukällorna, medan bland ducerar primärprodukter annat transporterna av slutprodukter kräver närhet till produktmarknaden. finns dessutom ofta en rad andra anläggningar mellan I törädlingskedjan dem som gör primärprodukter och dem som gör slutprodukter. Frågan är bör lokaliseras i förhållande till varandra och då var dessa anläggningar i förhållande till marknaderna, om samtliga transportkostnader längs lörädlingskedjan tas med i beräkningarna.

232 Bilaga 3

Resonemanget skall exemplilieras med produktionen av polyeten. Ur gasbensin från ett raffinaderi framställs eten i en

ångkrackningsanläggning och

etenet polymeriseras i en polyetenanläggning. Det färdiga polyetenet dis- _tribueras därefter till olika plastbearbetande industrier. Om till att börja med antagandet görs att kracker och polyetenanläggning skall samlokaliseras blir frågan om dessa båda anläggningar av transportkostnadsskäl bör lokaliseras nära råvaruleverantören eller nära produktmarknaden. För gasbensin används ofta fartygstransponer och kostnaden för dessa ligger i allmänhet i intervallet 1-5 öre per tonkm. Polyeten distribueras vanligen i lastbil eller tankbil och transportkostnaden ligger i intervallet 20-30 öre per tonkm. Även om gasbensinmängden som skall transporteras är ungefär tre gånger större än polyetenmängden, betyder de avsevärda skillnaderna i transportkostnader att det ur transportkostnadssynpunkt är en fördel med produktmarknadsorienterad av kracker lokalisering och polyetenanläggning. Om fartygstransport av gasbensin inte är möjlig måste rörledning användas, varvid transportkostnaden stiger till 10-20 öre per tonkm. l ett sådant fall blir de totala transportkostnaderna relativt oberoende av lokaliseringen och andra förhållanden får fälla utslaget. Det är naturligtvis tänkbart att förlägga krackern till raflinaderiet och att transportera etenet till den produktmarknadslokaliserade polyetenanläggningen. Rönransport av eten kostar i storleksordningen 30-60 öre per tonkm och fartygstransport 6-9 öre. Vid fartygstransport tillkommer dock 100-150 kr per ton eten för kondensering, lagring och förångning. Först på stora avstånd, större än några tiotal mil, blir således fartygstransport mer lördelaktig än rörledningstransport. Vid ännu större avstånd blir fanygstransport av eten billigare än transporten av polyeten. men då är intejämförelsen realistisk att man för sådana avstånd längre genom kan övergå till fartygstransport även av polyeten. vilket sänker kostnaderna. Slutsatsen av ovanstående resonemang blir den, att kracker och polyetenanläggning av transportkostnadsskäl bör samlokaliseras, samt att dessa anläggningar av samma skäl i allmänhet bör förläggas nära produktmarknaden. De transportkostnader som använts vid ovanstående resonemang är de som redovisats i bilaga 1, avsnitt 1:7. Dessa bygger på bestämda antaganden om bland annat transportsträcka och transponerad volym och utgör för fartygs- och pipelinetransporter i princip självkostnader. Om andra intaganden görs kan transportkostnaden komma att ändras. Som ett exempel kan nämnas att den afTärsmässiga kostnaden för fartygstransport av eten på ett avstånd av drygt 400 sjömil i ett fall har angetts till 15 öre per tonkm för år 1976. Vid av polyvinylklorid tillverkning är etenförbrukningen lägre än vid framställning av polyeten. Detta ökar möjligheterna för en uppdelning av förädlingskedjan. Emellertid finns här en ur transportkostnadssynpmkt lämpligare möjlighet till uppdelning. Vinylklorid är visserligen en gas vid normal temperatur, men är relativt lätt att kondensera till vätska mzed hög densitet. Detta innebär möjlighet till produktmarknadsorientering för s_älva polymeriseringsanläggningen, medan resterande anläggningar förläggs anslutning till råvarukällan. Tillverkning av polystyren ger ännu större möjligheter till en uppdlehing av förädlingskedjan. Etenförbrukningen är relativt låg, vilket medfö-r lägre

Bilaga 3 233

kostnader vid en uppdelning mellan kracker och styrenenhet. Här tillkommer dock ett behov av bensen som kan fås från en aromatanläggning, vilken ofta är samlokaliserad med kracker. En lämpligare uppdelning är mellan styren- och polystyrenledet. Styren är nämligen en vätska med ungefär samma transportkostnader som gasbensin. Det kan således konstateras att för polyeten bör hela forädlingskedjan i regel lokaliseras till produktmarknaden. För polyvinylklorid och i ännu högre grad for polystyren är möjligheterna till en uppdelning av forädlingskedjorna betydligt större och i många fall också en nödvändighet ur transportekonomisk synvinkel. Emellertid måste de olika petrokemiska förädlingskedjorna ses i ett sammanhang vid lokaliseringsstudier. Detta beror i första hand på att produktionsekonomiska skäl talar for att en kracker byggs for en etenproduktion som är betydligt större än vad en likaså produktionsekonomiskt optimal polyeten-, vinylklorid- eller annan etenforbrukande anläggning kan konsumera. Detta är en av de viktigaste orsakerna till samlokalisering av stora delar av olika forädlingskedjor till petrokemiska komplex med en kracker som central enhet. Mot bakgrund av den relativa lättheten att transportera med komplexets mellan- och gasbensin jämfört slutprodukter kan generellt göras gällande att komplexet bör lokaliseras till produktmarknaden. Om vätgas som ger ett mycket högt etenutbyte används som råvara i stället for gasbensin eller gasolja kan slutsatsen bli en annan, beroende på att det är nära nog lika kostnadskrävande att frakta våtgas som eten. Våtgasbaserad petrokemisk industri bör sannolikt som regel lokaliseras nära råvarukällan. De totalt sett högre transportkostnaderna jämfört med gasbensinbaserad petrokemi kan kompenseras dels genom lägre transportkostnader för biprodukter, dels genom ett lägre pris (per ton eten) for våtgasen. Resonemangen hittills om produkt- och råvarumarknadernas betydelse stöds av den existerande lokaliseringsbilden för petrokemisk industri. Det ska dock sägas att i många fall uppkommer aldrig problemet om huruvida anläggningarna skall lokaliseras till produktmarknaden eller till råvarukällorna. Det europeiska behovet av petroleumprodukter har under de senaste decennierna i allt högre grad kommit att täckas från raffnaderier i Europa och dessa har samtidigt kunnat tillgodose den petrokemiska industrins behov. I USA baseras den petrokemiska industrin i huvudsak på vätgas, vilket har inneburit lokalisering till naturgas- och oljekällorna i de södra och sydvästra delarna av landet trots den stora befolkningen i de nordöstra delarna. I och med att petrokemin i USA i allt högre utsträckning övergår till flytande råvaror, kan man också vänta sig en gradvis förändring av lokaliseringsbilden där.

3.1 .2 Arbetsmarknad Personalkostnaderna utgör vanligtvis 5-10 procent av den petrokemiska industrins produktionskostnader och ligger således i samma storleksordning som transportkostnaderna. Under förutsättning att lönerna varierar relativt starkt mellan olika länder och regioner, skulle dessa kostnader kunna påverka lokaliseringsbilden i samma omfattning som transportkostnaderna. Det är ett faktum att lönerna även inom Europa kan variera med i 50 Oh. Det

234 Bilaga 3 SOU ]l976:59

har emellertid från industrihåll hävdats att arbetarna i länder med höga löner i allmänhet skulle vara mer kvalificerade och effektiva, vilket till en del skulle kompensera den högre lönen. Det finns inte heller mycket i den petrokemiska industrins fakziska lokalisering som talar för att löneskillnaderna skulle spela någon större roll. Huvuddelen av den europeiska petrokemin är förlagd till EG-lände-na trots att löneläget i dessa länder torde vara högre än i t. ex. Spanien och Eire. Det har dock påståtts att de mycket låga lönerna i Belgien på 50-talet skulle ha varit en av orsakerna till den omfattande satsningen på petrcindustri där, men landet har även en rad andra fördelar som troligen spelar betydligt större roll, t. ex. ett gott kommunikationsläge i närhet till stora marknadsområden. Under 70-talet har dock lönerna i Belgien ökat mycke: snabbt jämfört med andra länder och detta har enligt BASF och Bayer, som har gjort stora investeringar där, uppgetts vara en nackdel vid en forsatt utbyggnad. Det holländska företaget Akzo Zout Chemie har också offentligt deklarerat att de snabbt stigande lönerna i Holland skulle vara ett av skälen till att företaget planerar en ökande andel av sina investeringar i andra länder.

3.2 Inomregionala lokaliseringsfaktorer

På samma sätt som produkt-, rävaru- och arbetsmarknad påverkar lokalisering av petrokemisk industri till vissa länder eller regioner, kan dessa faktorer naturligtvis även påverka lokaliseringen inom sådana områden. Här skall emellertid endast behandlas sådana faktorer som mer i detalj påverkar lokaliseringen, dvs. tillgången till fysiska resurser såsom mark, vatten, elkraft och kommunikationsleder, möjlighet till samverkan med redan befintlig industri samt miljöpåverkan.

3.2.1 Fysiska resursbehov I tabell 3:1 redovisas några uppgifter som avser att spegla storleksordningen av den petrokemiska industrins behov av mark och vatten. l tabellen anges också sysselsättningen vid de olika anläggningarna.

Tabell 3:1 Behov av mark och vatten samt antal anställda inom petrokemiska anläggningar

f För närmare beskrivning, se avsnitt 1.4. ”För närmare beskrivning, se avsnitt 1.5.

Bilaga 3 235

lnom de olika komplexen produceras inte bara petrokemiska produkter. Produktion av klor for vinylkloridtillverkning är ett exempel på detta. l det stora komplexet i Ludwigshafen (BASF) produceras en stor mängd andra produkter än petrokemiska. Tabellen belyser det förhållandet att anspråken på fysiska resurser från petrokemin är mycket stora. Som jämförelse kan nämnas att en normal svensk tätort med en befolkning på l0 000 personer upptar en yta av ca 5 km2 och har en Vattenförbrukning på omkring ISO m3/h. De stora anspråken på sötvatten samt i ännu högre grad recipienter för avloppsvattnet har gjort lokalisering av petrokemisk industri vid större vattendrag eller vid kust speciellt attraktiv, vilket framgår av figur 1:8, bilaga l. Lokalisering till vattendrag medger också fartygs- eller pråmtransporter. vilket är av stor betydelse for transport av i synnerhet råvaror och mellanprodukter. För uttransporter av produkter är lokalisering till ett bra vägnät och järnväg ett viktigt lokaliseringskrav. Utvecklingen av tonnaget for sjöunder det senaste decenniet har ökat motiven for kustlokalitransporter sering. En lokaliseringsfaktor, som på senare tid starkt har ökat i betydelse, är rörledningar for eten men även för andra produkter. De redan befintliga kan väntas få en starkt styrande effekt på kommande lorörledningsnäten kaliseringar genom att kostnadsökningarna under 70-talet har gjort det mycket dyrt att bygga nya rörledningar. Tillgången på mark och vatten torde ha spelat en rätt stor roll for loav petrokemisk industri i Centraleuropa även mellan olika rekaliseringen gioner. Redan på 50-talet började västtyska företag känna av markbristen i Ruhrområdet och längs Rhens stränder. Ett av de första företagen som studerade möjligheterna att förlägga expansionen till andra europeiska länder var Bayer. Företaget hade bland annat följande lokaliseringskriterier: - att köpa stora landområden möjlighet - till välutbildad tillgång personal - närhet till Rhen (Bayers befintliga anläggningar låg vid Rhen) och till havet god infrastruktur - ett land inom EG.

Rotterdam var ett starkt alternativ, men även där var det ont om mark och den som fanns kunde inte köpas, bara hyras. Bayer bestämde sig till sist för Antwerpen. som dock låg längre från havet och Rhen och där infrastrukturen vid den tiden var otillfredsställande utbyggd. Myndigheterna emellertid for både ett stort industriområde och nödvändig inplanerade i frastruktur. l dag finns en mycket omfattande petrokemisk produktion Antwerpenomrâdet.

3.2.2 Industrisamverkan Samverkan mellan olika industrianläggningar kan ske genom gemensamt utnyttjande av infrastrukturinvesteringar som hamnar och andra transportanläggningar, laboratorier, verkstäder. kraft- och reningsverk etc. Sådant delat utnyttjande innebär att stordriftsfordelar kan tas tillvara och komma de samlokaliserade företagen till del genom lägre produktionskostnader. Effekten

236 Bilaga 3

av sådan samverkan blir att det är betydligt billigare att tygga en ny anläggning på ett befintligt industriområde än på helt orörd nark, så länge inte trängseleffekter gör sig gällande. lndustrisamverkan kan också bestå i att biprodukter eller energiirverskott från en anläggning kan tas tillvara av samlokaliserade artläggrtingtr. Även sådan samverkan kan minska produktionskostnaderna för de beörda foretagen och i flera fall kan också miljöstörningarna alternativt kosnaderna for rening av restströmmar minskas. Det torde vara fullt klart att möjligheter till samverkan forstirker lokaliseringen av petrokemiska anläggningar till komplex. Även anläggningar, som av transportkostnadsskäl har relativt svaga bindningar till ett l-omplex, kan på grund av möjligheterna till samutnyttjande ha fördel av samlokalisering. Dessa möjligheter torde vara speciellt stora när respektive anläggningar har samma ägare. Det finns emellertid en risk att anläggningar med svaga bindningar vad gäller råvaror tar mark i anspråk som kansle hellre borde utnyttjas av anläggningar med starkare bindningar. Även i cetta fall spelar ägarforhållandena roll.

3.2.3 Miljöpåverkan

Petrokemisk industri påverkar omgivningen genom utsläpp av föroreningar till luft, vatten och mark, genom bulleralstring och genom att örändra landskapsbilden. Dessa störningar är resultat såväl av själva prodLktionen som av transporter av råvaror och produkter. Bland utsläppen till luft dominerar kolväten, i synnerhet eten, men även andra vanliga industriförorertingar som stoft, svavel- och kväveoxider emitteras. Från vissa anläggningstyper förekommer utsläpp av klorerade och oxiderade kolväten. De etenhalter som kan uppträda i atmosfären kring petrokemiska anläggningar har visat sig kunna påverka vissa typer av vegetation och innebär således vissa risker vid lokalisering till områden med produktion av t. ex. frukt och grönsaker. Utsläppen av kolväten kan även innebära risker for bildning av fotokemisk smog i områden med stora kväveoxidimmissioner, t. ex. kring fossilbränsleeldade kraftverk. Vissa petrokemiska anläggningar kan förorsaka luktproblem i omgivningen genom utsläpp av bland annat svavelforeningar, tyngre alkoholer och aldehyder. Det har konstaterats att vissa av den petrokemiska industrins emissioner har cancerogen eller teratogen effekt och risker för sådana skador på människor i omgivningen kan för närvarande inte uteslutas. Risker for luktproblem eller medicinska effekter ökar självfallet vid lokalisering till befolkningstäta regioner. Utsläppen av vattenföroreningar är i allmänhet av betydligt mindre omfattning än luftföroreningar. Vattenföroreningarna domineras av organiska ämnen som kräver syre vid nedbrytningen i vattendragen. Syrehalterna kan på så sätt minskas till för det akvatiska* livet kritiska värden och riskerna är självfallet störst i vattendrag som redan har en hög fororeningsbelastning t. ex. som följd av utsläpp från tätorter. Från den petrokemiska industrin släpps även till vattendragen ut ämnen med giftverkan, exempelvis klorerade kolväten, fenoler och tungmetallsalter. Även sådana ämnens effekter kan misstänkas bli särskilt stora i vattendrag med hög

Bilaga 3 237

föroreningsbelastning på grund av synergism mellan olika ämnen. Det kan for närvarande inte med någon högre grad av tillförlitlighet beräknas hur stora effekterna är av den petrokemiska industrins emissioner. Det kan dock konstateras att riskerna för effekter varierar med lokaliseringen, dels beroende på hur miljön används för bosättning, fiske, jordbruk, friluftsliv etc, dels på den föroreningsbelastning som miljön redan har. Det kan inte uteslutas att riskerna är helt försumbara eller mycket små, men det kan å andra sidan inte heller uteslutas att riskerna kan vara stora, speciellt sett över en längre tidsperiod. Det måste anses vara ett angeläget forskningsområde, såväl ur industrins som ur det övriga samhällets synpunkt, att ytterligare belysa dessa frågor. Riskerna för miljöstörningar kan även variera på grund av naturgeograñska förhållanden, t. ex. olikheter i atmosfärens ventilationsförhållanden och vattendragens spridningsförmåga. Det är ett välkänt faktum att vindhastigheterna vid kusten vanligen är betydligt större än några mil inåt land, vilket medför betydligt bättre utspridningsförhållanden vid kustlokalisering. Även för en snabb utspridning av vattenföroreningar torde i allmänhet kustlokalisering vara att föredra. Om man bara ser till effekterna i närområdet kring industrianläggningarna, kan dessa naturgeograñska skillnader användas som argument för att emittera mera i t. ex. kustområden än vid in- En sådan strategi är dock naturligtvis olycklig om man landslokalisering. ser miljöproblemen ur global eller kontinental synvinkel, vilket är helt nödvändigt. En speciell typ av miljöpåverkan är de kortvariga men ibland ytterst omfattande utsläpp som kan inträffa vid haverier i anläggningar eller under transporter. Resultatet kan bli bränder eller explosioner med mycket vidsträckta elTekter på bostadsområden. annan industri eller natur. Även sådana effekter kan minskas genom en förnuftig och genomtänkt lokalisering av industrin. Speciellt bör här beaktas att avstånden till bostadsområden inte är för små. Kraven på ökat hänsyntagande till miljöpåverkan vid utbyggnad eller nylokalisering av petrokemisk industri torde ännu så länge inte i någon större omfattning ha påverkat lokaliseringen. Däremot har protester från grannar och myndigheternas i vissa fall restriktiva attityd avsevärt försenat utbyggnaden. Ett exempel är det västtyska företaget Erdölchemie som av miljövårdsskäl hade svårigheter att få tillstånd att bygga ut krackerkapaciteten i Dormagen i närheten av Köln. Företaget sökte därför alternativa i Dörpen längre norrut i Västtyskland samt i Antwerpen. Så lokaliseringar småningom fick dock företaget tillstånd för utbyggnad i Dormagen.

3.3 Styrning från stat och kommun

Det finns flera orsaker till att stat och kommun anser sig böra påverka lokaliseringen av industrianläggningar. De väsentligaste torde vara att industriinvesteringar i många fall medför krav på följdinvesteringar från samhället samt att miljöproblem och arbetsmarknadspolitiska problem kan uppstå. Industriell verksamhet kräver infrastruktur i form av transportleder och

238 Bilaga 3

transportanläggningar, kraftförsörjning och annan service. För arbetskraften krävs bostäder och service i form av affärer, daghem, skolor, fritidsanläggningar etc. Industrietablering till regioner med överkapacitet på sådana resurser innebär att extra investeringar för att tillgodose industrins behov inte behöver bli så stora. Lokalisering till regioner, där dessa resurser är små, kan däremot betyda att samhället måste göra omfattande investeringar. Detta kan innebära samhällsekonomiskt fördyrande lösningar i de fall att överkapacitet finns i andra regioner. Det är således önskvärt för samhället att få ett sådant inflytande över lokaliseringsfrågorna, att de samhällsekonomiska aspekterna tillgodoses i så stor utsträckning som möjligt. Sådana bedömningar måste naturligtvis även inkludera industrins egna kalkyler. Den negativa påverkan på miljön från industriell verksamhet brukar i ekonomiska kalkyler kallas external economies, dvs. en post som ligger utanför den Företagsekonomiska kalkylen. Däremot bör denna post ingå i en samhällsekonomisk kalkyl. Även om statliga eller regionala myndigheter ställer upp riktlinjer för emissions- eller immissionsnivåer betyder inte detta att effekterna blir lika stora i alla regioner eller på alla platser, vilket beskrivits i föregående avsnitt. Även hänsynen till miljön motiverar således ett samhällsinflytande över de industriella lokaliseringsfrågorna. Arbetsmarknadspolitiken slutligen, hänger bland annat samman med den geografiska omstruktureringen inom industrin. För den kemiska industrin har beskrivits hur övergång från de traditionella råvarorna kol, och för vissa länder biprodukter från skogsindustrin. till petroleum och naturgas har inneburit en gradvis omlokalisering till kustlägen med goda transportmöjligheter. Till denna utveckling har också bidragit utvecklingen av det använda fartygstonnaget och industrins ökade internationalisering. Omstruktureringen har medfört krav på flyttning av arbetskraft från kolgruve- och skogsdistrikt till nya industrilägen. Dessa krav har inneburit regionala obalanser med arbetslöshet och ständigt sjunkande service i vissa regioner och s. k. överhettning i andra. Att dämpa de regionala obalanserna och att åstadkomma en jämnare övergång till den nya situationen måste vara en uppgift för samhället. Flera västeuropeiska staters åtgärder på det arbetsmarknadspolitiska området har klart påverkat den petrokemiska industrins lokalisering. Som exempel skall här bara nämnas Italien och Storbritannien. Den regionala obalansen i Italien med stor arbetslöshet på Sicilien och Sardinien och i de södra delarna är välkänd. Den italienska regeringen har därför strävat efter att påverka industrin så att den lokaliserar nya anläggningar till dessa områden. De medel man använt är subventioner av investeringarna och dessutom har staten gått in som ägare i Montedison, Italiens största kemikoncern. Som ett resultat av dessa styrningar finns i dag en omfattande petrokemisk industri såväl på Sicilien som på Sardinien. Lokalisering till dessa öar torde också vara fördelaktig ur transportsynpunkt. genom att Italien har en omfattande utrikeshandel med petrokemiska produkter med övriga europeiska länder. På grund av Italiens geografiska läge är fartygstransport i många fall att föredra oavsett om anläggningarna ligger på öar eller på det italienska fastlandet. Även i Storbritannien använder regeringen subventioner av industriinvesteringar för att påverka lokaliseringen, men dessutom utgår bidrag för lö-

Bilaga 3 239

nekostnader. Sådana förmåner kan erhållas vid lokalisering till områden med brist på arbetstillfällen, t. ex. kolgruvedistrikt och områden med stålhar stagnerat under de senaste decennierna. Ett industri, där produktionen av dessa styrmedel är BP:s lokalisering av ett petroexempel på resultat i södra Wales. BP kemiskt komplex till Baglan Bay i kolgruvedistrikten i Grangemouth i Skottland och att man överhade tidigare anläggningar huvudtaget byggde i Wales berodde till stor del på att staten stod för omkring 45 % av investeringen. l flera länder i Västeuropa har under senare tid börjat växa fram en övergripande planering, där hänsyn tas inte bara till arbetsmarknadspolitiska Förhållanden utan även till samhällsinvesteringar och miljövård. Exempel på sådana stater är Frankrike, Holland och Sverige. Denna riksplanering kan så småningom komma att få stor betydelse For industrilokaliseringen.

.i J Ȋ

i

sou 1976:59 241

Bilaga 4 Prognos över framtida förbrukning av

olika

petrokemiska produkter

Innehåll

1 Prognosens syfte och begränsningar . . . . . . . . . . . 243 2 Tillämpad prognosmetod . . . . . . . . . . . . . . . 244 2.1 Olika typer av prognosmetoder . . . . . . . . . . . 244 2.1.1 Trendframskrivning . . . . . . . . . 2.1.2 Regressionsanalys . . . . . . . . . . . . . 246 2.1.3 Analogimodeller . . . . . . . . . . . . . . 247 2.1.4 Intervjumetoder . . . . . . . . . . . . . . 247 2.2 Val av prognosmetod . . . . . . . . . . . . 2.3 Några för prognosarbetet väsentliga faktorer . . . . . . 249 2.3.1 Definition av begreppet förbrukning . . . . . . 249 2.3.2 Val av forklaringsvariabler vid regressionsanalys . 251 2.3.3 Val av regressionsekvation . . . . . . . . . . 252 2.4 Resultat av matematiska prognosmodeller . . . . . . . 253 2.4.1 Trendframskrivning . . . . . . . . . . . . . 253 2.4.2 Regressionsanalys . . . . . . . . . . . . . 255 3 Framtida förbrukning av vissa petrokemiska produkter i Sverige och övriga Norden . . . . . . . . . . . . . . . . . 263 3.1 Några för den framtida förbrukningsutvecklingen väsentliga generella faktorer . . . . . . . . . . . . . . . . . 263 3.2 Eten och dess derivat . . . . . . . . . . . . . . . 266 3.2.1 LD-polyeten . . . . . . . . . . . . . . . 266 3.2.2 HD-polyeten . . . . . . . . . . . . . . . 272 3.2.3 PVC . . . . . . . . . . . . . . . . . . 277 3.2.4 Vinylklorid . . . . . . . . . . . . . . . . 282 3.2.5 Etenoxid . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2.6 Polyvinylacetat . . . . . . . . . . . . . . 285 3.2.7 Vinylacetat . . . . . . . . . . . . . . . . 287 3.2.8 Eten . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288 3.3 Propen och dess derivat . . . . . . . . . . . . . . 291 3.3.1 Polypropen . . . . . . . . . . . . . . . . 291 3.3.2 Propenoxid . . . . . . . . . . . . . . . . 296 3.3.3 n-Butyraldehyd . . . . . . . . . . . . . . 299 3.3.4 Polyakrylater . . . . . . . . . . . . . . . 302 3.3.5 Akrylsyra . . . . . . . . . . . . . . . . 304 3.3.6 Propen . . . . . . . . . . . . . . . . -. 305

3.4 Buten/Butadien och deras derivat 307 3.4.1 Styren-butadien-gummi (SBR) . 307 3.4.2 Polybutadiengummi (PB) . 311 3.4.3 Maleinsyraanhydrid (MSA) 314 3.4.4 Buten/Butadien 315 3.5 Bensen och dess derivat . 317 3.5.1 tyrenplaster . . . . 318 3.5.2 Styren-butadien-latex (SB-latex) 322 3.5.3 Omättade polyestrar 324 3.5.4 Styren . 327 3.5.5 Fenol 329 3.5.6 Bensen 331 3.6 o-Xylen och dess derivat . 332 3.6.1 Ftalsyraanhydrid 332 3.6.2 o-Xylen 335 3.7 Syntetñber 335 4 Sammanfattning av nuvarande och framtida Förbrukning av primärprodukterna eten, propen, butadien och bensen 337

sou 1976:59 243

4 över framtida förbrukning av Bilaga Prognos

olika petrokemiska produkter

l Prognosens syfte och begränsningar

Petroindustrin i Västeuropa har varit en av de snabbast växande industribranscherna och branschen förväntas även i framtiden komma att expandera i en högre takt än industriproduktionens tillväxt totalt. Även i Sverige har denna industri expanderat snabbt alltsedan starten i Stenungsund 1963. Till regeringen inkomna och godkända ansökningar om fortsatt utbyggnad inom det petrokemiska omrâdet tyder på en fortsatt hög investeringsvilja. Väsentliga frågor för utredningen är det framtida inhemska behovet av råvaror, hjälpvaror, markomrâden, arbetskraft samt nya anläggningars miljöpåverkan. De gjorda prognoserna i efterföljande avsnitt skall utgöra un» derlag för utarbetandet av olika tänkbara framtida branschstrukturer, så kallade scenarios, i vilka marknadsmässiga och produktionstekniska förutsättningar sammanvägs till produktionsprognoser. Dessa kan i sin tur ge en antydan om det framtida behovet av olika resurser (se kapitel VI). Det petrokemiska produktträdet omfattar ett mycket stort antal produkter. Det har inte varit utredningens målsättning att i förbrukningsprognosen täcka in samtliga dessa, utan endast de produkter som redan tillverkas eller kan komma att tillverkas inom landet under den aktuella prognosperioden och/eller vars produktion är starkt beroende av en samlokalisering med en ångkrackningsenhet. Urvalet av studerade produkter är baserat på den kunskap om den petrokemiska industrin och dess sannolika utveckling som föreligger 1974. Gjorda prognoser omfattar tidsperioden till och med år 1990. Väsentliga, i dag okända, tekniska och marknadsmässiga förändringar kan därför komma att inträffa under den aktuella prognosperioden, som skulle ha motiverat att valet av studerade produkter borde ha varit ett annat. Sådana förändringar V är dock i de flesta fall omöjliga att förutse. Prognosens utfall presenteras som en genomsnittlig årlig tillväxttakt för perioden 1975-1990. Materialet redovisar således inga svängningar i den årliga tillväxttakten till följd av konjunkturinverkan eller en förändrad marknadssituation. En förteckning över de studerade produkterna återges i tabell 4:1. Naturgasbaserade produkter, t. ex. metanol och dess derivat, har ej inkluderats i studien.

244 Bilaga 4

Tabell 4:1 studerade petrokemiska produkter

Eten - LDPE - HDPE - VCM - PVC - etenoxid - etenglykol - tvättmedelsråvara - övrigt - vinylacetat - polyvinylacetat Propen polypropen - propenoxid - propenglykol - polyuretan - omättad polyester - - n-butanol butyraldehyd butylacetat trimetylolpropan - alkyder - Z-etylhexanol - mjukgörare - isobutanol - akrylsyra polyakrylater Buten/butadien - styren-butadiengummi/polybutadiengummi - MSA - omättad polyester Bensen - styren - styrenplaster - styren/butadienlatex - styren-butadiengummi (SBR) - omättad polyester - fenol - fenoplaster - O-xylen ftalsyraanhydrid - omättad polyester mjukgörare alkyder Syntetñber - polyesterfiber - nylonfibe: - akrylñber

2 Tillämpad prognosmetod

2.1 Olika typer av prognosmetoder

Vid studium av utvecklingen inom olika branscher eller samhället i stort gäller det ofta att klarlägga den framtida utbuds-efterfrågesituationen för olika varor. Härvid kommer olika mer eller mindre sofistikerade prognosmetoder till användning. l detta sammanhang har följande metoder använts,

nämligen: trendframskrivning regressionsanalys analogimodeller intervjumetoder

2.1.1 Trendframskrivning

Användandet av matematiska trendkurvor baserar sig på det antagandet att den framtida utvecklingen i stort kommer att följa den föregående pe» riodens utveckling. Inga väsentliga förändringar förväntas således komma

Bilaga 4 245

OLIKA TYPER AV TRENDKURVOR (ARITMETlSK SKALA).

LINJÄH FUNKTION PAFlABEL

\ y=a+bl \ y=a+bt+cl2 \

g_ % årlig tillväxt

EXPONENTIALFUNKTION LOG PARABEL y=a(l+r). Iogy=a+bt+ Cl?

% årlig tillväxt

% årlig tillväxt s s __§§§ u_ u

MODIFIERAD EXPONENTIALFUNKTION GOMPEHTZ \ Log y = a-br. or<1 \

% årlig tillväxt s \ å / ääa_ Figur 4:1 Olika typer av -u *m u rrendkurvor (arilmetisk skala)

att ändra utbuds/efterfrågesituationen under den aktuella prognosperioden. För att kunna tillämpa denna metod krävs att det historiska underlaget uppvisar någon form av utvecklingstrend. Denna trend används sedan som bas vid uppskattning av den framtida utvecklingen. Ett stort antal funktionssamband kan användas för trendframskrivningar. l denna studie har följande kurvtyper använts: rät linje parabel

246 Bilaga 4

log parabel exponentialkurva modifierad exponentialkurva - Gompertz-kurva

I figur 4:1 återges schematiskt några av dessa kurvtyper samt den årliga procentuella tillväxttaktens utveckling enligt dessa funktioner. Tillämpningen av trendframskrivning kräver således att tillgång till historiska data under en längre tidsperiod föreligger. Ju längre fram i tiden prognosen sträcker sig,ju bättre underlag krävs. En allmän tumregel i detta sammanhang säger att prognosperioden ej bör omfatta flera år än antalet år for vilka historiskt underlag föreligger. Helst bör prognosperioden endast omfatta halva den tidsperiod for vilken underlag finns. Fördelen med denna metodik är bland annat att den är lätt att tillämpa, samt att den vanligtvis ger ett relativt rättvisande utfall vid kortare tidsframskrivningar. En förutsättning är naturligtvis att ett tillfredsställande underlag finns tillgängligt. En av nackdelarna med metoden är att den kan ge högst varierande resultat med olika trendkurvor, vilka samtliga ger en god anpassning till det historiska underlaget. Man bör därför vara aktsam vid tolkningen av utfallet. Kurvan med den bästa anpassningen behöver inte nödvändigtvis ge det bästa prognosresultatet. En annan svaghet är att metoden vanligtvis endast ger en genomsnittlig utveckling och bortser från årliga avvikelser från trendlinjen, t. ex. avvikelser betingade av konjunkturella förändringar.

2.1.2 Regressionsanalys

Denna metod är en form av trendframskrivning och bygger på att finna yttre faktorer, vilka har påverkat den studerade produktens utveckling och även i framtiden förväntas komma att påverka efterfrågan av produkten. När sådana faktorer, så kallade forklaringsvariabler, identifierats studeras dessas framtida utveckling. Detta skeende appliceras sedan på den aktuella produkten. Prognosmetoden förutsätter således att den framtida efterfrågan av objektet även i framtiden kommer att påverkas i samma utsträckning av den forklaringsvariabel, vilken ansetts bäst beskriva det historiska skeendet i dagsläget. Även denna metod är en form av trendanalys, där tiden som förklaringsvariabel ersatts med andra forklaringsvariabler, vars historiska utveckling överensstämmer med den studerade produktens tidigare efterfrågan. De använda matematiska modellerna utgörs vanligtvis av linjära ekvationer eller ekvationer som kan omvandlas till linjära samband t. ex. genomlogaritmering av en exponentialfunktion. Det empiriska materialet anpassas till olika kurvor med hjälp av “minsta kvadratmetoden”. En av fördelarna med denna metod är att den bättre kan “fånga upp” yttre faktorers inverkan på den framtida utvecklingen for objektet jämfört med en ren tidsframskrivning av historiska data. Metodens svårigheter ligger bland annat i att kunna identifiera de rätta forklaringsvariablerna. Vanligtvis är verkligheten så komplex att den inte

Bilaga 4 247

låter sig beskrivas med ett fåtal påverkande variabler. Dessutom förutsätter denna metod att förklaringsvariabelns inverkan är oförändrad under prognosperioden, vilket ofta inte är fallet. Resultatet är mycket beroende av valet av förklaringsvariabel och prognosperiodens längd.

2.1.3 Analogimodeller Denna metod känd utveckling inom ett visst utgår ifrån att en tidigare område kan överflyttas till ett annat område. Detta antas sedan komma att följa det tidigare kända händelseförloppet. Ett klassiskt exempel på tillav denna metod är de prognoser som gjordes över fárgtelelämpningen Prognosmakarna utgick härvid visionsapparaternas försäljningsutveckling. ifrån det inträngningsförlopp som de svart-vita televisionsapparaterna uppvisat och antog att samma förlopp i stort skulle komma att gälla även i det senare fallet. Denna metod kommer ofta till användning då historiskt underlag saknas eller i de fall då produkter och för att tillämpa olika typer av trendanalys, är mycket snarlika. Användandet av denna metod forbrukningsområden i förutsättningarna är väl dobör dock begränsas till de fall då likheterna kumenterade.

2.1.4 Intervjumetoder Denna är sannolikt den vanligast förekommande undersökningsmetodik och kan variera högst väsentligt från en enkel rundfråga till ett antal berörda till en avancerad Delphistudie. Rätt genomförd är denna metod personer även mycket användbar vid utarbetandet av prognoser.

2.2 Val av prognosmetoa

I föreliggande arbete har huvudsakligen tre olika prognosmetoder tillämpats, nämligen trendframskrivning, regressionsanalys och intervjuer. Däremot har användandet av analogimodeller undvikits i de flesta fall, dels beroende på att olika plasttyper kan ha helt olika användningsområden i olika länder, dels på att Norden har en mycket hög per capitaförbrukning av de flesta aktuella produkterna. De nordiska länderna har även legat långt framme i utvecklingen av nya användningsområden för olika plasttyper och har därför vanligtvis litet att hämta från andra länder. Ett analogitänkande har dock tillämpats när det gällt att prognostisera i Norge, Danmark och Finland. Det har i detta den framtida utvecklingen sammanhang antagits att ökningstakten i efterfrågan av de olika produkterna kommer att bli densamma som i Sverige. Detta tillvägagångssätt är en grov förenkling och troligtvis felaktigt i vissa fall, men i brist på tillfredsställande för andra angreppssätt har denna metod använts för att ge en underlag om den framtida utvecklingen i våra nordiska grannländer. fingervisning Med hänsyn till att Sverige i många fall ligger några år före sina nordiska av petrokemiska så underskattar grannar vad gäller förbrukning produkter sannolikt en analogimodell enligt ovan utvecklingen snarare än överskattar den.

248 Bilaga 4

De studerade petrokemiska produkterna har indelats i två grupper, basplaster och övriga produkter. Till gruppen basplaster har räknats: - LD-polyeten - HD-polyeten - Polypropen - Polyvinylklorid (PVC) - Styrenplaster

Förbrukningen av de olika basplasterna svarar för merparten av totala behovet av petrokemiska produkter i Sverige och deras framtida utveckling är av stor betydelse för den inhemska petrokemiska industrins fortsatta inriktning. De har endast funnits tillgängliga på marknaden i någon större omfattning de senaste 20-25 åren. Aktuell prognosperiod omfattar 16 år. Med hänsyn till basplasternas stora betydelse har det ansetts som värdefullt att studera det framtida behovet med hjälp av flera olika prognosmetoder. Basplasternas prognoser har således baserats på tre olika tillvägagångssätt, nämligen trendframskrivning, regressionsanalys och intervjuer. Först har de matematiska metoderna använts. Utfallet från dessa analyser har gett en tänkbar utveckling, vilken sedan ingående diskuterats med företrädare för plasttillverkare och konverterare. Med tanke på de matematiska metodernas svagheter har stor hänsyn tagits till resultatet från dessa diskussioner. Om så befunnits motiverat har därför det matematiska resultatet justerats i endera riktningen. En produkt uppvisar tre olika utvecklingsskeden under sin livscykel, nämligen - introduktion tillväxt - mättnad

Under introduktionsförloppet är produkten relativt och ny på marknaden dess egenskaper föga kända. Förbrukningen är i regel liten men kan likväl uppvisa en hög årlig procentuell tillväxt. Allt eftersom produkten blir allmänt känd ökar förbrukningen. Tillväxten är beroende av de tre faktorerna substitution av tidigare använda produkter, utveckling av helt nya användningsområden samt avnämarbranschens totala tillväxttakt. Är produkten framgångsrik på marknaden kan en samverkan av de tre faktorerna resultera i en mycket snabb förbrukningsökning. Efter en viss tidsperiod har den aktuella produkten erövrat de närmast till hands liggande marknaderna. Konkurrensen från tidigare använda material ökar samtidigt som nya konkurrerande produkter kan ha introducerats på marknaden. Den årliga tillväxttakten dämpas för att så småningom endast öka i takt med totala branschens tillväxt eller uppvisa en minskning till följd av konkurrens från nya produkter. De flesta av de studerade produkterna har funnits på marknaden så länge att introduktionsförloppet troligtvis är passerat. Med hänsyn till ovanstående har målsättningen vid diskussionerna med branschens företrädare varit att så ingående som möjligt penetrera utvecklingen till och med 1980. För perioden till och med 1990 har sedan en långsamt avtrappande tillväxttakt antagits komma att gälla.

Bilaga 4 249

Ca 75 % av LD-polyetenförbrukningen används inom förpackningssektorn. Det har därför ansetts motiverat att analysera denna sektor skild från LD-polyetenbehovet inom övriga sektorer. Byggnadsindustrin svarar för ca 60 % av PVC-efterfrågan, varför även förbrukningen av PVC har spaltats upp i två grupper, PVC till byggsektorn och PVC till övriga användningsområden. Förbrukningen av polypropen har endast studerats sammanslagen med behovet av HD-polyeten, dels beroende på att polypropen introducerades så sent i Sverige att ett tillräckligt historiskt underlag saknas, dels beroende på att den kvantitativa förbrukningen av polypropen är liten och slutligen till följd av att de två plasttyperna är direkt utbytbara inom många användningsområden. Till gruppen “övriga petrokemiska produkter har förts sådana kemikalier, for vilka ett tillräckligt ingående historiskt basunderlag saknats, for att möjliggöra en statistisk bearbetning av materialet. l detta fall har prognoserna över den förväntade utvecklingen baserats på intervjuer med företrädare för branschen. Även här har målsättningen varit att komma fram till en så rättvisande prognos som möjligt är for perioden till och med 1980. Utifrån den tidigare diskuterade teorin om en produkts livscykel har därefter en långsamt avtagande tillväxttakt antagits komma att gälla.

2.3 Några för prognosarberer väsentliga faktorer

I det följande kommer några för prognosens utfall väsentliga faktorer att diskuteras. Dessa faktorer är: - Definition av begreppet förbrukning - Val av förklaringsvariabler vid regressionsanalys - Val av regressionsekvation

2.3.1 Definition av begreppet förbrukning av olika basplaster kan relativt entydigt definieras som de Förbrukningen inhemska behov av basplast för tillverkning av olika plastkonverteramas produkter förekommer plastprodukter. Import/ export av fardigkonverterade dels som sådana, dels som komponenter i större system, t. ex. plastdetaljer i en bil. I detta sammanhang har emellertid bortsetts från import/export av olika då nettoimporten bedöms vara av relativt ringa omplastvaror fattning. När det gäller komponenter i större system är det i det närmaste att uppskatta import/exportströmmarna, varför även dessa proomöjligt dukter har utelämnats vid uppskattningen av den inhemska efterfrågan. En definition av förbrukningen av de olika kemiska mellanprodukterna, t. ex. etenoxid och butyraldehyd, är mera komplicerad. Väljes butyraldehyd som åskådningsexempel så gäller följande (se figur 4:2). Butyraldehyd utgör råvara för tillverkning av bland annat oktanol, butanol och trimetylolpropan, vilkas huvudanvändningsområden är mjukgörare, lösningsmedel respektive alkydfárger. Behovet av butyraldehyd kan då antingen definieras som den mängd aldehyd som åtgår för inhemsk tillverkning (inklusive export) av de olika

250 Bilaga 4

Propen

V n. Butyraldehyd

i

l i i

T I l- ° Oktanol Butanol

prorgâg

v V V

Mjukgörare

hqöâggrgs

Alkydfärger

Ekvivalentlörbrukning av n-butyraIdehyd=Mängden n-butyraldehyd, Figur 4:2 Exempel pa defi- vilken ingår i den kvantitet mjukgörare, lösningsmedel och alkydfärger nitionen av ekvivalentför- som förbrukas inom landet. brukningen av n-buIyra/dehyd derivaten (oktanol, butanol och trimetylolpropan), den mängd butyraldehyd som ingår i den inom landet förbrukade kvantiteten derivat (nettoimport + produktion) eller butyraldehydmängden i den svenska förbrukningen/ produktionen av de olika slutprodukterna (t. ex. mjukgörare, lösningsmedel och alkydfárger). Behovet av butyraldehyd varierar högst väsentligt beroende på hur efterfrågan definieras. Butyraldehydkvantiteten för den inom landet tillverkade mängden trimetylolpropan uppgår t. ex. till flera tusen ton medan den inhemska förbrukningen av samma kemikalie svarar för ett par hundra ton butyraldehyd. Även den framtida utvecklingen varierar högst väsentligt beroende på hur förbrukningen definieras. Väljes den inhemska tillverkningen av de olika derivaten som bas blir efterfrågeutvecklingen beroende av hur producenten agerar ifråga om inhemsk försäljning, export och kapacitetsutbyggnad. Utgör den inhemska marknadens behov av slutprodukten bas för den framtida prognosen erhålles vanligtvis på längre sikt en relativt lugn utveckling. I utredningsarbetet har i görligaste mån förbrukningen av de olika produkterna i slutledet kartlagts. I fallet butyraldehyd gäller att den inhemska förbrukningen av bland annat mjukgörare, lösningsmedel och alkydfárger har studerats (se även figur 4:2). Härvid har begreppet ekvivalentförbrukning använts. Därmed menas åtgången av en produkt, t. ex. butyraldehyd, för tillverkning av den inhemska förbrukningen av produktens olika derivat, t. ex. oktanol eller mjukgörare. Utifrån den inhemska efterfrågan av olika slutprodukter, t. ex. alkydfárger och mjukgörare, har ekvivalentbehovet av de olika mellanliggande produkterna och primärprodukterna eten, propen, butadien och bensen kunnat beräknas.

Bilaga 4 251

2.3.2 Val av vid regressionsanalys

förklaringsvariabler

Vid tillämpning av regressionsanalys studeras den historiska efterfrågemed hänsyn till yttre faktorer, vilka kan tänkas ha haft en utvecklingen direkt inverkan på förbrukningsutvecklingen. När lämpliga förklaringsvariabler identifierats så analyseras deras förväntade framtida utveckling. Detta Prognosmetoden förutsätter skeende appliceras på den aktuella produkten. av det studerade även i framtiden kommer således att efterfrågan objektet av de förklaringsvariabler, vilka bäst att påverkas i samma utsträckning ansetts beskriva det tidigare förloppet. Metoden av en produkt inom en tar inte hänsyn till att förbrukningen viss bransch kan öka beroende på att nya användningsområden utvecklas. PVC-förbrukningen inom byggsektorn utgör ett exempel på en sådan utveckling. Mängden PVC i en lägenhet har successivt ökat i och med införandet av golvmaterial, rör, tapeter och lister av PVC. Gjorda beräkningar har visat att flera olika förklaringsvariabler kan ge en god anpassning till det historiska materialet (hög korrelationskoeflicient) Det är därför väsentligt att rätt variabel men ge vitt skilda prognosresultat. väljes för prognosarbetet. 1 tabell 4:2 redovisas några exempel på detta förhållande. PVC-behovet för övrigt-sektorn skiljer sig med ca 10 % 1990 beroende på om industriproduktionsindex eller BNP väljes som förklaringsvariabel. För styrenplaster blir skillnaden i prognosutfallet större, ca 15 %. För att undvika att behöva göra prognoser över förklaringsvariablernas framtida utveckling, vilka sedan skall utgöra bas för prognoserna över basplasternas framtida efterfrågan, har valet av förklaringsvariabler begränsats till sådana för vilka officiella prognoser finns gjorda fram till 1990. Detta har kraftigt begränsat antalet tänkbara förklaringsvariabler. lnga officiella prognoser finns tillgängliga över prisutvecklingen för de olika produkterna. Här har i stället antagits att den framtida prisrelationen kommer att vara oförändrad eller kommer att öka respektive minska med 20 %. I tabell 4:3 redovisas de oberoende variabler som kommit i fråga.

Tabell 4:2 Olika förklaringsvariablers prognosresultat för en och samma produkt

Produkt/förkla- Korrela- Behov ton Tillväxttionskoef- e_ takt 1974-90 ringsvariabel ficient 1980 1985 1990 % per år

PVC-övrigt: lndustriproduktionsindex 0,964 60 000 75 000 95 000 6.1 BNP 0,979 55 000 70 000 85 000 5,3 Styrenplaster: Privatkonsumtion 0,947 75 000 105 000 140 000 5,5 lndustriproduktionsindex 0,975 95 000 125 000 160 000 6,3

252 Bilaga 4

Tabell 4:3 1 prognosarbetet använda förklaringsvariabler

Plasttyp Använda förklaringsvariabler

LD-polyeten- Total privat konsumtion i 1959 års priser Förpackningar Prisindex LD-polyeten/pappersprodukter BNP i 1959 års priser LD-polyeten-övrigt lndustriproduktionsindex. Basår 1966 Pris LD-polyeten/partiprisindex BNP i 1959 års priser HD-polyeten lndustriproduktionsindex. Basår 1966 Pris HD-polyeten/partiprisindex Pris HD-polyeten/polypropen BNP i 1959 års priser HD-polyeten + lndustriproduktionsindex. Basår 1966 polypropen Vägt plastpris (HD-polyeten + polypropem/partiprisinde: BNP i 1959 års priser PVC-byggmaterial Antalet lärdigställda lägenheter året efter PVC-förbrukningen Prisindex PVC/ BNP i 1959 års priser PVC-övrigt Industriproduktionsindex. Basår 1966 Pris PVC/partiprisindex BNP i 1959 års priser Styrenplaster Total privat konsumtion i 1959 års priser Industriproduktionsindex. Basår 1966 Pris poIystyren/allmänna lönekostnader BNP i 1959 års priser

Ovan har diskuterats att fiera olika förklaringsvariabler ger hög korrelation med det historiska basmaterialet. En av förklaringarna till detta förhållande är att det föreligger ett nära samband mellan flera av de använda förklaringsvariablerna. Således finns ett samband mellan total privat konsumtion, industriproduktionsindex och BNP.

2.3.3 Val av regressionsekvation Vid den matematiska behandlingen av det empiriska materialet har de i dessa sammanhang två vanligaste kurvtyperna använts, nämligen en linjär funktion och en exponentiell funktion. Den linjära ekvationen har vanligtvis omfattat 3 eller 4 stycken oberoende variabler och kan schematiskt skrivas:

Y Ax, + Bxz + Cx3 + Dx., + K (1)

där y = plastförbrukning x,; xz; X3; x., = förklaringsvariabler A; B; C; D; K = konstanter Använda exponentiella samband kan åskådliggöras med ekvationen

y=a-x?-x5-xg-x§ (2)

där y = plastlörbrukning X1; xz; X3; x., = förklaringsvariabler a; b; c; d; e = konstanter

Bilaga 4 253

Logaritmeras ekvation (2) erhålles den linjära ekvationen (3)

logy=Ioga+b-logx,+c-logx2+d-l0gx3+e-logx4

(3)

Vid beräkning av regressionslinjen har ett stegvis förfarande använts, varvid de oberoende variablerna Detta innebär att väljes ut i betydelseordning. använt datorprogram först utvärderar vilken av de oberoende förklaringsvariablerna som bäst anpassar sig till en rät linje lagd genom den historiska efterfrågeutvecklingen. Graden av anpassning beräknas med hjälp av minsta kvadratmetoden. l nästa steg undersöks hur den först utvalda oberoende variabeln plus en annan oberoende variabel anpassar sig till ett plan lagt genom den punktsvärm som det historiska underlaget ger upphov till. Härvid väljes den oberoende variabel som tillsammans med den först valda variabeln ger den minsta avvikelsen från planet. För varje nytt steg utökas antalet oberoende variabler i regressionsekvationen med en. Om inget annat bestämmes så genomförs den stegvisa analysen för samtliga valda förklaringsvariabler. För varje steg i analysprocessen och den erhållna korrelationskoberäknas bland annat en regressionslinje efficienten.

2.4 Resa/tar av matematiska prognosmodeller 2.4.1 Trendframskrivning

Utfallet av trendframskrivningen sammanfattas i tabell 4:4 samt figurerna 4:3-4:7.

Trendanalysen gav vid handen att en Gompertz-funktion bäst anpassade sig till den historiska efterfrågan av LD-polyeten och PVC. En parabelfunktion gav den bästa anpassningen till förbrukningen av HD-polyeten, HD-polyeten + polypropen och styrenplast. Behovet av LD-polyeten och PVC 1990 gav en stor spridning vid 90 %

Tabell 4:4 Resultat av trendframskrivning med hjälp av olika kurvtyper

Plasttyp Vald kurvtyp Förbrukning 90 % konfidens- 1990 intervall

polypropen

285 000

§3

PVC Gompertz

245 000 Styrenplaster Parabel 270 000 290 000

254 Bilaga 4

i 1000 ton /

500-

90 % Konfidens- 400_ i

intervall\

300-

\ \\

\\ 200-

x Prognostiserad

förbrukning

100-

Verklig förbrukning Figur 4:3 F ärbrukning av LD-polwten i Sverige under perioden 1974-1990 I I I Tf enligt trendframskrivning 1960 1970 1980 1990

konñdensintervall, ca :t 40-50 % (se tabell 4:4 samt ñgur 4:3 och 4:5). HDpolyeten, HD-p0Iyeten+polypropen och styrenplasterna gav en mindre spridning vid 90 % konñdensintervall, ca i 10-20 % (se tabell 4:4 samt figur 4:4 och 4:6-7).

Bilaga 4 255 sou 1976:59

1000 ton

100 jr

90 % Konfidensintervall g\

50- § .\?

a?” förbruknin g Verklig forbrukning

få

Figur 4:4 Förbrukning av HD-polyeten i Sverige under perioden 1974-1990 I I I l I I I I I I 1960 1970 1980 1990 enligt trendframskrivning

Tabell 4:5 För prognosarbetet använda förklaringsvariabler samt deras förväntade framtida tillväxt

Plasttyp Använd förkla- Förklarings- Anmärkning ringsvariabel variabelns tillväxttakt 96 per år

LD-polyeten- Total privat 1975-80: 2,0 Källa: LU 75. Alt 2 förpacknings- konsumtion 1980-85: 3,0 sektorn 1985-90: 3.0 LD-p01yeten- BNP 1975-80: 2,9 Källa: LU 75. Alt 2 övrigt 1980-85: 2,5 1985-90: 2,5 HD-polyeten lndustripro- 1975-80: 4.4 Källa: LU 75. Alt 2 duktions- 1980-85: 3.6 index 1985-90: 3.6

PVC-bygg övrigt 1980-85: 2,5 1985-90: 2,5 Styrenplaster Industripro- 1975-80: 4,4 Källa: LU 75. Alt 2 1980-85: 3,6

duktions-

mdex 1985-90: 3,6

2.4.2 Regressionsanalys Regressionsanalysen gav vid handen att den Först utvalda förklaringsvariabeln genomgående hade en mycket hög partiell korrelation till den tidigare efterfrågeutvecklingen, dvs. en mycket hög andel av den totala kvadrat-

256 Bilaga 4

A 1000 ton l \$

\\\ti

400- rtkxsv.

90%Konfidens-

300-

200-

Prognostiserad * förbrukning ä ö 100-

Verkllg forbruknmg Figur 4:5 Förbrukning av PVC i Sverige under pe-

Övriga

klaringsvariabler gav en försumbar förbättring av förklaringsvärdet. Vid beräkning av det framtida plastbehovet har därför genomgående en ekvation innehållande endast en förklaringsvariabel använts. De använda förklaringsvariablerna och deras Förväntade tillväxt redovisas i tabell 4:5. De förklaringsvariabler som kommit till användning är total privat konsumtion, industriproduktionsindex och BNP. En beräkning över de valda förklaringsvariablernas framtida utveckling är gjord i SOU 1975:89, Långtidsutredningen 1975. Gjorda beräkningar över den framtida förbrukningen av de olika bas» plasterna med hjälp av exponentiella samband ger helt orealistiska värden för behovet 1990. Således skulle enligt dessa beräkningar per capitaförbruk-

Bilaga 4 257

Ål 1000lon

200-1

150-

90% Konfidens-

100-

förbrukning

Figur 4:6 Förbrukning av Verklig förbrukning HD-polyetenwøølypropen i Sverige under perioden 1974-1990 enligt trend-

19160 1970 19r80 1950 framskrivning

ningen av LD-polyeten komma att öka från 14 kg per person 1974 till l 344 kg per person 1990. En tänkbar förklaring till detta resultat är att de studerade under 1960-talet befann sig i ett introduktionsskede karaktäprodukterna riserat av hög årlig tillväxt. Framskrivs denna trend med hjälp av en exponentialfunktion, vilken ger en fortsatt snabb tillväxttakt långt in i framtiden, erhålles orimliga forbrukningstal. De senaste årens efterfrågeutveckling indikerar att basplasterna sannolikt (undantag utgör sannolikt polypropen) och passerat introduktionsstadiet kommer i framtiden att utvecklas i en långsammare takt. En faktor som talar för detta förhållande är produktens efterfrågan under perioder av konjunkturavmattning. Under 1960-talet dämpades tillväxttakten något vid lågmen uppvisade dock en ökning. Konjunkturnedgångarna under konjunktur 1970-talet har däremot resulterat i en stagnerande eller minskad förbrukning av de olika plasttyperna. Den framtida efterfrågan av de olika basplasterna har således beräknats utvecklingen för de med hjälp av linjära samband utifrån den förväntade

l7

258 Bilaga 4 sou 1976:59

4 1000 lon

300-*

[f]

90°ø Konndensintervall 200

Prognosnserad K §§§§ t b k Of FU ning 100_ å

Figur 4:7 Förbrukning av Verklig förbrukning styrenp/asrer i Sverige underpenoden 1974-1990 I l I I enligt rrendjramskrivning 1950 1970 1980 1990

olika förklaringsvariablerna. Använda funktioner samt erhållna resultat redovisas i tabell 4:6 och figurerna 4z8-l4. I figurerna återges dels den verkliga efterfrågan under perioden 1960-1974, dels den beräknade förbrukningen under samma tidsperiod med hjälp av den erhållna regressionslinjen.

Tabell 4:6 Erhållna regressionslinjer och korrelationskoefficienter för olika basplaster

Basplast Funktion: y=Ax+B Korrelations- Förklarings- *j* koefñcient variabel A B

LD-polyeten- 00050 -222,2 0,954 Total privat förpacknings- konsumtion sektorn LD-polyeten- 0.000419 - 28,9 0,979 BNP övrigt HD-polyeten 0,35 - 24,9 0,985 lndustriprodüktionsindex HD-polyeten + 0,49 - 35,9 0,982 Industriprodukpolypropen tionsindex PVC-byggsektorn 0,00l46 -l05,4 0,958 BNP PVC-övrigt 0,00068 - 37,2 0,979 BNP Styrenplaster 0,80 - 55,6 0,975 Industriproduktionsindex

Bilaga 4 259 sou 1976:59

l 1000 ton

Prognostiserad , förbrukning /

Figur 4:8 Verklig och , , , , , , . . r prognosriserad_lörbrukning , , ,“ , , , , , 1966 1968 1970 1972 1974 av LDWO/yewn ,iy/ör. 1960 ,/ 1962 1964 packningssekrorn enligt re- / gressionsanalys

den erhållna framtida förbrukningen av de olika l tabell 4:7 sammanfattas funktionssamband samt den erhållna årliga basplasterna enligt ovanstående tillväxttakten För perioden 1974-1990.

lr 10001on 50a

40-

30- I Verklig förbrukning

20- Prognostiserad förbrukning

10- , Figur 4:9 Verklig och ø prognosriseradjörbrukning av LD-polyeren till övrigt- . , , , , , T , , sektorn enligt regressions- . r . . , , 1960 1962 1964 1966 1968 1970 1972 1974 ana/ys

260 Bilaga 4

Tabell 4:7 Framtida utveckling för olika bnsplaster enligt använda regressionsekvationer

Basplast Förbrukning, ton Tillväxttakt 1974-90 1974 1980 1985 1990 % per år

LD-polyetenförpackningar 115 000 145 0()0 205 000 275 000 5,6 LD-poIyetenövrigt 000 40 000 000 000 4,4 HD-polyeten 25 000 40 000 55 000 70 000 6,6 HD-polyeten + polypropen 35 000 55 000 75 000 95 000 6.4 PVC-byggsektorn 65 000 95 0()0 120 000 150 000 5.4 PVC-övrigt 35 000 55 000 70 0()0 80 000 5,3 Styrenplaster 60 000 95 000 125 000 160 000 6,3

Regressionsanalysen ger vid handen att förbrukningen av LD-polyeten kommer att öka med 4,4-5,6 % per år, HD-polyeten tillväxer med 6,6 % per år, HD-p01yeten+p0Iypropen växer med 6,4 % per år, PVC-efterfrågan ökar med 5,3-5,4 % per år och styrenplasterna uppvisar en årlig tillväxttakt av 6,3 %. Resultatet från de två matematiska prognosmetoderna har diskuterats med företrädare för plasttillverkare och konverterare och reviderats om så befunnits vara motiverat. Den slutgiltiga prognosen för de olika basplasterna utgör således en syntes av matematiska metoder och intervjuteknik.

l 1000 ton 50-

40-

30- I.

20- __ _ _ ..

Verklig förbrukning 10-1 Prognostiserad Figur 4:10 Verklig och förbrukning prøgnostiseradförbrukning av HD-polyeien enligt re- I | 1 1 1 | I 1 r | r i r i I gressi0nsanaLvs 1960 1962 1964 1966 1968 1970 1972 1974

sou 1976:59 Bilaga 4 251

A 1000 ton so-

70- I

60-

50-*

Verklig förbrukning 40l / Prognostiserad / förbrukning 30-

20-*

10 Figur 4:11 Verklig och prognostiserad förbrukning ,/ av PVC lill byggnadssek-

,i I I l I I I I i I I I I I 10m enligt regressionsana-

1959 1962 1964 1966 1968 1970 1972 1974 Iys

i 1000 ton 50-

40-

Prognostiserad 30-

20-

10- z Figur 4:12 Verklig och prognosriserad _förbrukning 1 I I av PVC till övrigt-sektorn I

19T60 1962 1964 1966 1968 1970 1972 1974 enlig! regressionsanalys

262 Bilaga 4

A 1000 ton 50-

40*

30-

20-

Prognostiserad förbrukning ,p /

10 N

Figur 4:13 Verklig och , I praggnosliserad_förbrukning / I l av HD-polyeten+polypropen enligt regressionsana- 4/ 1 ;f I T 1 I I I I Iys 1960” 1962 1964 1966 1968 1970 1972 1974

A 1000 ton

60- /

50*

40-

30-

Prognostiserad förbrukning 20-

10- Figur 4:14 Verklig och / prognosriserad_förbrukning I / av sryrenplaster enligt re- / gressionsana/ys 1564 19236 19168 1930 1972 19I74

Bilaga 4 263

3 Framtida av vissa petrokemiska produkter i Sveförbrukning rige och övriga Norden

3.1 N ägra/ör den framtida jörbrukningsutvecklingen väsentliga generel-

la _faktorer

Först och främst bör konstateras att petrokemisk industri är en ung industri. Visserligen har olika plaster baserade på kol och vegetabiliska produkter tillverkats under hela 1900-talet i begränsad omfattning, men det var först under 1950-talet som den petrokemiska industrin i Västeuropa började utvecklas på allvar. Utvecklingen har alltsedan dess varit mycket snabb. Som exempel kan nämnas LD-polyeten. År 1950 förbrukades uppskattningsvis ca S000 ton i Västeuropa. 20 år senare, dvs. år 1970, var behovet ca 1,8 milj. ton inom samma område och efterfrågan var ca 2,9 milj. ton år 1973. Den efterföljande prognosen för de olika basplasterna omfattar tidsperioden 1975-1990, dvs. 16 år. Historiskt underlag finns från och med 1960. Den faktiska förbrukningen av de olika plasttyperna var låg i början av l960-talet, medan den årliga procentuella tillväxttakten var hög. En sådan utveckling karaktäriserar vanligtvis de två första faserna i en produkts livscykel. Denna utveckling följs ofta av en dämpad eller stagnerande ökningstakt. Det förefaller således mycket troligt att prognoserna baseras på empiriska data, som i det första skedet omfattar de olika plasternas inträngningsforlopp. Risk föreligger därför att 1960-talets expansiva utveckling bidrar till att överskatta den framtida efterfrågan vid en så lång framskrivning som i detta fall. En starkt bidragande faktor till den starka efterfrågeökningen av petrokemiprodukter har varit den snabba tekniska utvecklingen inom det petrokemiska området. Framsteg inom processteknologi och konstruktion har möjliggjort att den ekonomiskt fördelaktiga anläggningsstorleken mångdubblats under den aktuella tidsperioden. Detta har inneburit att produktionskostnaderna för de flesta av de diskuterade produkterna har kunnat sänkas i en snabbare takt än vid tillverkning av etablerade, konkurrerande produkter. Till följd av en tidvis kraftig överetablering inom ett flertal petrokemiska produktområden under 1960-talet sjönk troligtvis produktpriserna mer än vad som var motiverat av uppnådda rationaliseringsvinster. De kraftigt sänkta produktpriserna, och därmed den förbättrade konkurrensförmågan, har med stor sannolikhet haft en väsentlig inverkan på efterfrågeutvecklingen. l figur 4:15 redovisas produktions-, konsumtions- och prisförhållandet för LD-polyeten i USA under tidsperioden 1954-73. Som framgår av figuren 4:15 har den ekonomiskt fördelaktiga produktionskapaciteten ökat från 25 000 ton per år 1954/55 till 100000 ton per år 1969/70. Under samma tidsperiod sjönk priset på LD-polyeten från 4 500 kr. per ton till ca 1 500 kr. per ton. (De angivna priserna avser löpande priser, varför prissänkningen i realiteten varit större.) Ett för svensk petrokemisk industri mera konkret exempel på denna utveckling utgör Esso Chemicals anläggningar i Stenungsund. Den första ång-

264 Bilaga 4

Consumption Thousands of metric tons Price US c/lb 10 000 100 å

.z - 90

s?

c åå - 60 - m ,g å / §- ..:: 50 1 000

;_05

Publishec price ._

f , 40

y

\

i

75 - 30

10° 50 - - 20

- 15 25 - Figur 4:15 Utvecklingen för LD-pølyeten i USA. F ärbrukningen visavi pris- O _ q.: Z-Z utvecklingen under perio- 10 den 1954-1973 1 954 56 58 60 62 64 66 68 70 72 74 Källa. Shell Chemicals Information Handbook 1974-75

krackningsanläggningen togs i drift 1963 och var dimensionerad för en etenproduktion av 55 000 ton per år, som då utgjorde en ekonomiskt fordelaktig anläggningsstorlek. Ökad efterfrågan av eten aktualiserade en ny ångkrackningsanläggning, vilken togs i drift 1969. Den nya enheten var dimensionerad för en etenproduktion av 250 000 ton per år. Etenefterfrågan motiverar ytterligare en ångkrackningsanläggning, och en sådan planeras av Stenungsunds Kemiska AB. Denna anläggning beräknas kunna tas i drift 1979. Den produktionsekonomiskt fördelaktiga etenkapaciteten hos en ny anläggning är i dag 450-500000 ton per år. De flesta bedömare inom branschen är emellertid av den uppfattningen att tillväxten av anläggningarnas kommer kapacitet väsentligt att dämpas. I stället kommer utvecklingen att koncentreras på förbättrade processer med t. ex. mera selektiva katalysatorer och minskad energiförbrukning som målsättning. En tredje faktor som varit av stor betydelse för den petrokemiska industrins utveckling har varit tillgången och priset på råvara. Västeuropeisk petrokemisk industri har till ca 85 % baserat sin produktion på nafta som råvara. Nafta har funnits tillgänglig i önskvärda kvantiteter och till stabila priser under hela 1960-talet och fram till slutet av år 1972. Marknaden började då känna av en viss knapphet på nafta, till följd av bland annat den kraftiga konjunkturuppgången under 1973. I slutet av 1973 inträffade även den så

Bilaga 4 265

4 kr/ton

700-

wp:-- Nafta 500_-

500-

400- Râolja

300*

200-*

Nafta g----J

100- Räolja

Figur 4:I 6 Prisunteck/ing 1970 1971 1972 1973 1974 för råolja och najia Källa: AB Svensk Petrokemisk Utveckling

kallade oljekrisen. Samtliga effekter resulterade i att priset på råolja och som följd därav även priset på nafta i stort ökade med ca 300 % inom loppet av ett halvår (se figur 4:16). Naftapriset har åter sjunkit men kommer med stor sannolikhet inte att återgå till den prisnivå som gällde före ”energikrisen”. De kraftigt ökade råvarukostnaderna har medfört att dessa på ett helt annat sätt påverkar de olika produkternas tillverkningskostnader jämfört med perioden före 1973. Enligt T.J. Innes, Esso Chemical Europe, var råvarukostnadernas andel av totala tillverkningskostnaderna vid krackning av nafta 34 % år 1972 (se figur 4:17). Denna andel har till följd av prisstegringarna stigit till 63 % år 1974. Lönekostnader och kapitalkostnader har således minskat i relativ betydelse. Anläggningarnas storleksutveckling har dämpats på senare tid, varför de inte kan kompenseras genom rationaliseringar i höjda råvarukostnaderna tillverkningsledet. Den för många petrokemiska basprodukter fördelaktiga prisutvecklingen under 1960-talet och början av 1970-talet har brutits och den framtida prisutvecklingen för dessa produkter kommer i stort att följa det allmänna prismönstret för olika basprodukter.

266 Bilaga 4

index totala tillverkningskostnader

l

300 I l l - I I _ I I I . _ , ravara I 63% - I I I 200- I , I - I I “ I I I _ I I I - I I z/ 100_ ,z och

13% bransle

/ hjalpvaror

_ 34% z

,I ,a övriga tillverk- _ la 7% 130/ o ningskostnader a, f _ 1 7% - 4 4 _ , räntor och Figur 4:17 Produktions- 17% _ avskrivning 36°/ ° kostnader - ângkrackning

Källa: TJ. lnnes. Esso Chemical Europe 1 972 1974

3.2 Elen och dess derivat

I detta avsnitt diskuteras Först den nuvarande marknadssituationen och den

Förväntade framtida utvecklingen för några av de etenderivat som är eller kan tänkas bli av betydelse for svensk petrokemisk industri. Avsnittet av-

slutas med en sammanfattning av den nuvarande inhemska etenforbruk-

ningen samt en beräkning av ekvivalentbehovet av eten 1990, baserat på

de olika derivatens prognostiserade utveckling.

I ñgur 4:18 ges en schematisk bild av de berörda etenderivaten, deras

väsentligaste användningsområden samt var de återfinns i texten.

3.2.1 LD-polyeten

Marknadsläge

LD-polyeten är den dominerande termoplasten och den svenska konsum-

tionen år 1974 var ca 145 000 ton. År 1973 uppgick den inhemska per ca-

pitakonsumtionen av denna plast till 16,8 kr. per person, vilket endast över-

träffades av Danmark och Finland (se tabell 4:8). Den höga per capita-

Bilaga 4 267

Etendergvat Användningsområde

-› LD-polyeten t Plastprodukter

-› HD-polyeten --› Plastprodukter

Z “ -- PVC Vinylklorid Lu _› l- , A Et I k l “5 r

Etenoxid Teirådêro

Lu

-› Vinylacetat j» Polyvinylacetat Figur 4.18 F är svensk perrokenzisk industri intres- * ”_- stYren santa eIem/eriivar samt de Etylbensen ras väsenlligasle användningsarøirâderz

Tabell 4:8 Per capitakonsumtionen av LD-polyeten i nâgra olika länder år 1973

förbrukningen i Danmark och Finland är bland annat en följd av stor export av konverterade produkter, t. ex. plastpåsar och säckar.

Historisk utveckling Vid introduktionen av LD-polyeten på den svenska marknaden i slutet av 1950-talet/början av 1960-talet fann denna plasttyp ett stort antal användningsområden. I och med att konkurrerande plasttyper lanserades, samsom konverterarna bättre lärde känna LD-polyetenets fördelar och tidigt så har användningen av LD-polyeten i stor utsträckning konbegränsningar, centrerats till ett fåtal större användningsområden. Således svarar förpackningsindustrin för ca 80 % av totalförbrukningen. Den historiska utvecklingen för LD-polyeten har redovisats i andra delar av utredningen, varför endast en sammanfattning ges i tabell 4:9.

268 Bilaga 4 Tabell 4:9 Förbrukning av LD-polyeten i Sverige under tidsperioden 1970-1974 samt årlig procentuell förändring

1970-74 Genomsnittlig tillväxttakt, % per är 8

Den genomsnittliga tillväxttakten under perioden 1960-1970 var ca 27 % per år, för att därefter sjunka till ca 8 % per år under perioden 1970-1974. Förbrukningsökningen har dock varierat högst väsentligt från år till år. Som jämförelse kan nämnas att den genomsnittliga tillväxttakten i USA och Västeuropa för perioden 1970-74 var 13 % per år respektive 14 % per år.

A nvändningsomrâden

Förpackningsindustrin är den helt dominerande förbrukaren av LD-polyeten och svarade 1974 för ca 80 % av totalefterfrâgan. Till förpackningsindustrin räknas i detta sammanhang förbrukningen av film för olika påsar och bärkassar, krymp- och sträckfilm, olika typer av plastsäckar, beläggning av papper och kartong för mjölk och frysförpackningar samt olika typer av formsprutade och formblåsta förpackningar. Användningen av LD-polyeten för konsumentförpackningar är väl etablerad och marknaden är i stort mättad. Användningen av LD-polyeten för transportemballage, t. ex. krympfilm, är en ny, snabbt växande marknad med stor potential. Inom denna sektor konkurrerar LD-polyeten dels med tidigare använda material som wellpapp och trä, dels har en helt ny marknad skapats genom utvecklingen av nya hanteringssystem. Användningen av plastsäckar är liten i Sverige jämfört med kontinentala Europa, delvis till följd av den stora inhemska pappersindustrin, delvis beroende på en väl inarbetad och fungerande för lemarknadsorganisation verans av papperssäckar till den kommunala större sophanteringen. Ingen förändring av denna situation förväntas inom den närmaste framtiden. Handelns bärkassar är en stor marknad för LD-polyeten. Plastkassar dominerar helt i vanliga butiker. Större pappersbärkassar används fortfarande i stor utsträckning i stormarknader, där de erbjuder vissa fördelar. Andra sektorer av någon betydelse för LD-polyetenförbrukningen är byggsektorn och elindustrin. Inom byggsektorn används polyetenfilm som fuktbarriär. Inom elindustrin förbrukas LD-polyeten huvudsakligen för isolering och mantling av kabel.

Med LD-polyeten konkurrerande material Ca 65 % av totala LD-polyetenförbrukningen utgörs av film, huvudsakligen för förpackningsändamål. Konkurrerande material är olika pappersprodukter

i sou 1976:59 Bilaga 4 269

* vid valet mellan samt andra plastfilmer. Några av de väsentligaste kriterierna de olika materialen är priset samt barriäregenskaperna, bland annat gentemot fukt. LD-polyeten har en låg vattenångpermeabilitet, är enkel att konvertera och är den billigaste av termoplasterna. Andra plastfilmer kan därför inte konkurrera, såvida inte speciella egenskaper, t. ex. hög genomskinlighet, efterfrågas. LD-polyeten erbjuder för närvarande vissa prisfördelar jämfört med konkurrerande pappersprodukter och inga större förändringar av prisrelationen papper/LD-polyeten kan förutses inom överskådlig framtid. LD-polyeten används i stor utsträckning för laminering med andra material, t. ex. beläggning av papper. En viss konkurrens kan här väntas från andra plastmaterial, t. ex. polypropen, som erbjuder en högre värmetålighet. Sannolikt kommer prisdifferensen mellan LD-polyeten, HD-polyeten och polypropen att minska, vilket kommer att medföra att de två senare plasttyperna kommer att användas i ökad utsträckning för formsprutning på bekostnad av LD-polyeten. LD-polyeten konkurrerar med bland annat PVC och papper inom elindustrin för mantling och isolering av kablar. PVC är i dag det dominerande plastmaterialet för detta ändamål vid tillverkning av kabel för lägre spänning (mindre än 10 kilovolt), medan tvärbunden LD-polyeten är helt dominerande för högspänningskablar.

Framtida marknadsurveckling Resultat av matematiska prognosmodeller: För LD-polyeten har dels en trendframskrivning, dels en regressionsanalys gjorts och resultatet redovisas i avsnitt 2 och i tabell 4:10.

Trendframskrivning: Trendanalysen gav vid handen att en Gompertz-funktion bäst anpassade sig till den historiska efterfrågeutvecklingen. En framskrivning av LD-polyetenförbrukningen till och med 1990, med hjälp av denna funktion, gav

Tabell 4:10 Prognos över den svenska förbrukningen av LD-polyeten till och med år 1990 enligt matematiska prognosmodeller

av LD-polyeten, ton GelTOmSNlII- Prognosmetod Förbrukning lig årlig 1974 1980 1985 1990 tillväxttakt. %

Trendframskrivning: - LD-polyeten totalt 145 000 250 000 320 000 380 000 6,2 Regressionsanalys: - LD-polyeten till förp.ind. 115 000 145 000 205 000 275 000 5,6 - LD-polyeten övrigt 30 000 40 000 50 000 60 000 4,4 LD-polyeten totalt 145 000 185 000 255 000 335 000 5,4

270 Bilaga 4

ett behov av ca 380 000 ton detta år. En sådan utveckling innebär en genomsnittlig årlig tillväxt av 6,2 %. Resultatets spridning vid 90 % konñdensintervall år 1990 är dock mycket stor, undre gränsen blev 260 000 ton (-32 %) och övre gränsen blev 560 000 ton (+47 %).

Regressionsanalys: LD-polyeten till förpackningsindustrin: Förpackningsindustrin har successivt ökat sin andel av totala LD-polyetenförbrukningen från ca 50 % l960till ca 80 % 1974. Det har därför bedömts som väsentligt att särskilja detta förbrukningsområde och finna förklaringsvariabler som påverkat LD-polyetenets utveckling inom förpackningsbranschen. Förpackningsindustrin är emellertid inget enhetligt begrepp då den dels omfattar konsumentförpackningar, t. ex. bärkassar och olika typer av plastpåsar, dels inkluderar transportförpackningar, t. ex. plastsäckar och krympfrlm. Privatkonsumtionen inom landet bör direkt påverka efterfrågan av konsumentförpackningar och även delvis olika typer av transportförpackningar. Den totala privata konsumtionen har av denna anledning valts som en förklaringsvariabel. Denna variabel kan emellertid sannolikt inte tillfredsställande beskriva utvecklingen i början av 1960-talet. Den snabba ökningen av LD-polyetenförbrukningen var nämligen till stor del en följd av dagligvaruhandelns övergång från manuellt betjänade butiker till snabbköpsbutiker. Denna övergång krävde samtidigt en Förändring av distributionssystemet och produkternas emballage. Användandet av LD-polyeten möjliggjorde bland annat en automatisering av förpackningsprocessen, vilket positivt bidrog till dess snabba accepterande inom branschen. Denna förändring av varudistributionen fångas inte upp av privatkonsumtionen som förklaringsvariabel. Denna strukturomvandling inom dagligvaruhandeln var emellertid i stort genomförd i början av 1970-talet, varför privatkonsumtionen bättre bör representera LD-polyetenförbrukningen under senare delen av den historiska efterfrågeutvecklingen. Priset på LD-polyeten, i förhållande till konkurrerande material, t. ex. papper, har i stort varit sjunkande alltsedan introduktionen på den svenska marknaden fram till och med 1972. LD-polyetenets prisrelation till konkurrerande produkter har av naturliga skäl varit av mycket stor betydelse för dess förbrukningsutveckling. Prisforhållandet LD-polyeten/papper har därför utgjort en annan förklaringsvariabel, då LD-polyeten huvudsakligen konkurrerar med olika pappersprodukter inom många av sina avsättningsområden. BNP har valts som förklaringsvariabel för den allmänna ekonomiska utvecklingen inom landet. Regressionsanalysen gav vid handen att totala privatkonsumtionen bäst anpassade sig till den historiska förbrukningsutvecklingen för LD-polyeten

till förpackningsindustrin. Övriga förklaringsvariabler gav en försumbar for-

bättring av förklaringsvärdet. Det framtida LD-polyetenbehovet till forpackningsindustrin har därför beräknats med hjälp_av en ekvation innehållande endast en förklaringsvariabel, nämligen total privat konsumtion. LD-polyetenförbrukningen skulle enligt denna beräkning komma att öka från 115 000 ton 1974 till ca 275 000 ton 1990. motsvarande en årlig genomsnittlig tillväxttakt av 5,6 %.

Bilaga 4 271

- LD-polyeten övrigt:

Övrigt LD-polyeten förbrukas huvudsakligen inom byggnads- och el-in-

dustrin. Industriproduktionsindex har här ansetts vara en lämplig förklaringsvariabel då merparten av produktionen utgörs av olika industriprodukter. Den förklaringsvariabel, som representerar prisforhållandet LD-polyeten/ konkurrerande produkter, utgörs i detta fall av priset på LD-polyeten i förhållande till partiprisindex. BNP har även i detta fall fått representera den allmänna ekonomiska utvecklingen inom landet. Regressionsanalysen gav vid handen att BNP bäst anpassade sig till den historiska efterfrågeutvecklingen för LD-polyeten till andra sektorer än för-

packningsbranschen. Övriga förklaringsvariabler gav en försumbar förbätt-

ring av förklaringsvärdet. Det framtida LD-polyetenbehovet exklusive förpackningsindustrin har därför beräknats med hjälp av en ekvation innehållande endast en förklaringsvariabel, nämligen BNP. LD-polyetenförbrukningen inom övriga sektorer skulle enligt denna beräkning komma att öka från ca 30 000 ton 1974 till ca 60 000 ton 1990. motsvarande en årlig genomsnittlig tillväxttakt av 4,4 %. Summeras förbrukningen av LD-polyeten inom de två sektorerna förpackningsindustri och övrig industri ger regressionsanalysen vid handen att LD-polyetenbehovet kommer att öka från 145 000 ton 1974 till 335 000 ton 1990. Detta ger en genomsnittlig årlig tillväxttakt av 5,4 % under den aktuella tidsperioden. Den prognostiserade totala förbrukningen av LD-polyeten enligt trendframskrivning respektive regressionsanalys skiljer sig väsentligt under hela den aktuella prognosperioden.

Produktionsreknisk utveckling Processen för tillverkning av LD-polyeten har väsentligt ändrats under de senaste 15 åren. Således har produktionskapaciteten per reaktor ökat 5-6 gånger, vilket möjliggjort kraftiga prissänkningar. Viss ytterligare ökning av reaktorkapaciteten anses fortfarande vara möjlig. men maximikapaciteten torde snart vara nådd. Tillverkningen av LD-polyeten är en extrem högtrycksprocess (2 000-2 500 bar). Vid ökad reaktorkapacitet uppstår härvid svårigheter att kontrollera reaktionstemperaturen. Dessutom medför ökad reaktorkapacitet stora teknologiska problem vad gäller rörsystem och kompressorer. Utvecklingen av en lågtrycksprocess för tillverkning av LD-polyeten kan innebära väsentligt sänkta tillverkningskostnader. Ett flertal företag har studerat denna problematik, men ingen har ännu lyckats utveckla en lämplig process som ger en acceptabel filmkvalitet. Chanserna att LD-polyeten, tillverkad enligt en sådan process, finns tillgänglig på marknaden före 1990, i sådana kvantiteter att produktpriset väsentligt sänks, bedöms som små. I början av 1970-talet var priset på LD-polyeten lågt. En viss överdimensionering av olika filmkvaliteter kunde därför tolereras. En hårdnande konkurrens och ett högre råvarupris har dock medfört ett bättre utnyttjande

272 Bilaga 4

av materialet hos konverterarna. Materialåtgången vid filmtillverkning har således kunnat sänkas 5-10 %. Denna utveckling fick en extra skjuts framåt i och med den aktuella ”energikrisen”, ty dels höjdes plastpriserna högst väsentligt, dels uppstod en akut råvarubrist, vilken tvingade konverterarna till olika lösningar för att klara efterfrågan.

Prognos över LD-po/Jverenförbrtzkningen i Sverige En beräkning av den framtida förbrukningen av LD-polyeten med hjälp av trendframskrivning och regressionsanalys gav ett behov av ca 380000 ton respektive 335 000 ton LD-polyeten 1990, motsvarande en genomsnittlig tillväxttakt av 6,3 respektive 5,4 % per år. Trendframskrivningen indikerar att marknaden uppnått ett visst mättnadstillstånd 1990, vilket väl överensstämmer med den nuvarande kunskapen om olika sektorers LD-polyetenförbrukning. Preliminära uppskattningar av den inhemska förbrukningen av LD-polyeten 1975 indikerar en kraftig efterfrågeminskning detta år. ca 20-30 %. Trendframskrivningen återspeglar ej sådana kortfristiga svängningar i efterfrågan. Trendframskrivningen överskattar därför sannolikt efterfrågeutvecklingen på längre sikt. Regressionsanalysen förutsätter däremot en långsam tillväxttakt för privatkonsumtion och BNP under perioden 1975-1980, vilket även påverkar efterfrågan av LD-polyeten under denna period. En ökad återanvändning av olika plastmaterial i framtiden kommer sannolikt att medföra en något lägre förbrukningsökning av ”nytt material”. Förbrukningen av LD-polyeten i Sverige förväntas med hänsyn till ovanstående komma att tillväxa med ca 5 % per år till och med 1990. En sådan utveckling innebär att förbrukningen kommer att öka från 145 000 ton 1974 till ca 340000 ton 1990.

Övriga Nørdensförbrukning av LD-polyeten

Förbrukningen av LD-polyeten i Norge, Danmark och Finland uppskattas till totalt ca 220 000 ton 1974. Antas att efterfrågan tillväxer i samma takt som i Sverige skulle behovet av LD-polyeten i övriga Norden bli ca 520 000 ton 19.90. Den totala nordiska förbrukningen av LD-polyeten 1990 blir således enligt ovan ca 860000 ton.

3.2.2 HD-polyeten M arknadsläge Efterfrågan av HD-polyeten i Sverige uppgick år 1974 till ca 25000 ton. Den inhemska per capitaförbrukningen av denna plast var 1973 ca 3,2 kg per person, vilket i stort motsvarar den genomsnittliga västeuropeiska kon-

sumtionen (2,9 kg per person). Övriga nordiska länder har en väsentligt

högre förbrukning, vilket bland annat i Norge och Finland är en följd av att HD-polyeten i långt större utsträckning används för tillverkning av rör än i Sverige (se tabell 4:11). Dessutom har de övriga nordiska länderna en större export av färdigkonverterade plastprodukter.

sou 1976:59 Bilaga 4 273 Tabell 4:11 Per capitakonsumtionen av HD-polyeten i några olika länder år 1973

Historisk utveckling HD-polyeten har funnits på den svenska marknaden sedan slutet av 1950talet och 1972 startades en inhemsk produktion av Unifos Kemi AB i Sten» ungsund. l-lD-polyetenets förbrukningsutveckling har redovisats i andra delar av rapporten, varfor endast en sammanfattning ges i tabell 4:12. Den genomsnittliga årliga tillväxttakten under perioden 1970-1974 har varit relativt hög, ca 10 %. Konsumtionsökningen 1973 blev hela 37 %, medan 1974 däremot uppvisade en efterfrågeminskning. Nedgången under 1974 var en följd av den begynnande konjunkturavmattningen. Även 1975 väntas av denna anledning komma att innebära en ytterligare förbrukningsminskning. Det bör dock observeras att totalförbrukningen är relativt liten, varför en måttlig kvantitetsökning/ minskning ger ett stort procentuellt utslag. Som jämförelse kan nämnas att Västeuropa och USA under samma tidsperiod uppvisat en genomsnittlig tillväxttakt av 15 % per år respektive 18 % per år.

A nvändningsomrâden Förpackningsindustrin är, liksom för LD-polyeten, en stor förbrukare av HD-polyeten och 1974 gick ca 50 % av den svenska totalförbrukningen

Tabell 4:12 Förbrukning av HD-polyeten i Sverige under tidsperioden 1970-1974 samt årlig procentuell förändring

År Förbrukning Förändring jämfört med 9- ton föregående år, %

1970-74 Genomsnittlig tillväxttakt, 96 per år 10 18

274 Bilaga 4

till denna bransch. Produkterna utgörs huvudsakligen av olika typer av burkar, tunnor och lörvaringsbackar. Således har t. ex. bryggeribackarna varit en stor artikel lör HD-polyeten. Byggmarknaden är ett annat stort avsättningsområde lör HD-polyeten. Dominerande slutprodukt är olika typer av rör. Andra användningsområden för HD-polyeten är inom elektroindustrin lör t. ex. kopplingsdosor, inom verkstadsindustrin samt tillverkning av olika hushållsprodukter och leksaker.

Med HD-polyeren konkurrerande material

HD-polyeten har uppnått sin position inom lörpackningsindustrin tack vare sin lättbearbetbarhet, god styvhet samt låg vattenångpermeabilitet. Liksom övriga oleñnplaster erbjuder dock HD-polyeten en dålig syrgas- och arombarriär. Konkurrenter till HD-polyeten är i första hand polypropen och PVC. Polypropen har emellertid sämre styrkeegenskaper vid låga temperaturer, varför HD-polyeten föredras om produkten kan komma att förvaras vid låga temperaturer under längre tid. HD-polyeten kan vanligtvis inte konkurrera med PVC i de fall då en gas- och arombarriär är önskvärd. HD-polyeten konkurrerar naturligtvis även med konventionella material som trä, plåt, glas och papper. Avgörande för val av material är produktpriset i kombination med produktegenskaperna. Inom byggnadsindustrin konkurrerar HD-polyeten inom rörsektorn med PVC samt med cement- och metallrör. PVC har inom detta användningsområde en mycket stark ställning och andelen HD-polyeten inom plaströrsektorn är liten. Inom övriga områden konkurrerar HD-polyeten huvudsakligen med LDpolyeten, polypropen, PVC och styrenplasterna. Förutom materialpriset är ofta styvheten och konverterbarheten av avgörande betydelse vid valet av material.

Framtida marknadsurveekling Resultat av matematiska prognosmodeller: För HD-polyeten har dels en trendframskrivning, dels en regressionsanalys genomförts och resultatet redovisas i avsnitt 2 och i tabell 4:13.

Tabell 4: 13 Prognos över den svenska förbrukningen av HD-polyeten till och med år 1990 enligt matematiska prognosmodeller

Prognosmetod Förbrukning av HD-polyeten, ton Genomsnittlig årlig tilltt kt, a 1974 1980 1985 1990 ä?

Trendframskrivning 25 000 45 000 60 000 70 000 6,6 Regressionsanalys 25 000 40 000 55 000 70 000 6,6

Bilaga 4 275

Trendframskrivning: Trendanalysen gav vid handen att en parabelfunktion bäst anpassade sig till den historiska efterfrågeutvecklingen. En framskrivning av HD-polyetenförbrukningen till och med 1990 med hjälp av denna funktion gav ett behov av ca 70 000 ton detta år. En sådan utveckling innebär en genomsnittlig årlig tillväxt av 6,6 %. Resultatets spridning vid 90 % konfidensintervall år 1990 är dock stor, undre gränsen blev 60000 ton (-15 %) och övre gränsen blev 85000 ton (+21 %).

Regressionsanalys: Ca 50 % av HD-polyetenbehovet går till förpackningsindustrin, varför det skulle ha varit önskvärt att dela upp förbrukningen i HD-polyeten för förpackningar och HD-polyeten för övrig användning. Historiskt underlag saknas emellertid för att en sådan uppdelning skall bli meningsfull. HD-polyetenprodukterna passerar ofta via en annan producent innan de når slutkonsumenten. Det har därför bedömts som troligt att ett samband föreligger mellan industriproduktionsindex och efterfrågan av HD-polyeten, varför detta index valts som en förklaringsvariabel. Prisförhållandet mellan olika konkurrerande produkter är av mycket stor betydelse för förbrukningen av de olika produkterna. I detta sammanhang har därför som troliga forklaringsvariabler valts dels priset på HD-polyeten i förhållande till priset på polypropen, dels priset på HD-polyeten i förhållande till partiprisindex.

BNP har valts som forklaringsvariabel för den allmänna ekonomiska ut-

vecklingen inom landet. Regressionsanalysen gav vid handen att industriproduktionsindex bäst anpassade sig till den historiska förbrukningsutvecklingen för HD-polyeten.

Övriga förklaringsvariabler gav en försumbar förbättring av förklaringsvär-

det. Det framtida HD-polyetenbehovet har därför beräknats med hjälp av en ekvation innehållande endast en förklaringsvariabel, nämligen industriproduktionsindex. HD-polyetenbehovet skulle enligt denna beräkning komma att öka från 25 000 ton 1974 till ca 70000 ton 1990, motsvarande en årlig genomsnittlig tillväxttakt av 6,6 %.

Produkzionsreknisk utveckling HD-polyeten tillverkas medelst lösnings- eller suspensionspolymerisation, där suspensionspolymerisation är en utveckling av lösningspolymerisationsprocessen. Gasfaspolymerisation är nästa steg i utvecklingskedjan och denna teknologi tillämpas redan av ett fåtal företag, bland annat av Unifos Kemi AB i Stenungsund. Vid användning av denna teknologi elimineras användandet av olika lösningsmedel, vilket innebär kostnadsbesparingar. Denna process har för närvarande vissa kvalitetsmässiga begränsningar, men fortsatt forskning kommer sannolikt att eliminera dessa. Anläggningarnas optimala kapacitet kommer troligtvis att öka ytterligare i framtiden. Använda katalysatorsystem kommer att förbättras, vilket ökar produktiviteten.

276 Bilaga 4

Råvarukostnaderna utgör en mycket stor andel av totala tillverkningskostnaderna. De förväntade processtekniska rationaliseringsvinsterna kommer därför ej att väsentligt sänka totala tillverkningskostnaderna.

Prognos över HD-polyetenjörbrukningen i Sverige En beräkning av den framtida förbrukningen av HD-polyeten, med hjälp av trendframskrivning och regressionsanalys, gav för båda metoderna ett behov av ca 70 000 ton HD-polyeten 1990, motsvarande en genomsnittlig tillväxttakt av 6,6 % per år. Polypropen är en mycket stark konkurrent till HD-polyeten inom de flesta användningsområdena. Hitintills har HD-polyeten helt dominerat förbrukningen av de två plasttyperna i Sverige, dels beroende på att HD-polyeten varit billigare, dels beroende på att denna tillverkats inom landet och därigenom vunnit vissa marknadsfördelar. Priset på polypropen förväntas dock sjunka relativt priset på HD-polyeten, dels till följd av ett förväntat lägre råvarupris, dels tack vare en förbättrad processteknologi. En annan faktor av mycket stor betydelse är att Norden kommer att få en betydande egen kapacitet för tillverkning av polypropen 1978-1979. Denna utveckling kommer med stor sannolikhet att innebära en ökad konkurrens från polypropen under 1980-talet. Efterfrågan av HD-polyeten under 1975 förväntas minska kraftigt till följd av den påtagliga konjunkturavmattningen, vilket sannolikt får till följd en något lägre långsiktig tillväxttakt än vad bedömare tidigare ansett vara trolig. Andelen HD-polyeten inom plaströrsektorn är i dag liten, bland annat beroende på att rörnormer tidigare har saknats i Sverige för rördelar av denna plast. Sådana normer har nu utarbetats. För närvarande finns dessutom endast ett fåtal tillverkare av formsprutade rördetaljer av HD-polyeten (rörböjar, grenrör, anslutningar m. m.), varför hela rörsystem av denna plast har varit svåra att anskaffa. Tillgången på sådana detaljer väntas dock bli väsentligt bättre i framtiden. Inom denna sektor konkurrerar inte HD-polyeten i någon större omfattning med polypropen. Behovet av HD-polyeten i Sverige förväntas med hänsyn till ovanstående komma att tillväxa med ca 8 % per år till och med 1990. En sådan utveckling innebär att förbrukningen kommer att öka från 25 000 ton 1974 till ca 85 000 ton 1990.

Övriga Nordens förbrukning av HD-poljøeren

Förbrukningen av HD-polyeten i Norge, Danmark och Finland uppskattas till totalt ca 80 000 ton 1974. Antas att efterfrågan tillväxer i samma takt som i Sverige skulle behovet av HD-polyeten i övriga Norden bli ca 270 000 ton 1990. Den totala nordiska förbrukningen av HD-polyeten 1990 blir således enligt ovan ca 355000 ton.

Bilaga 4 277 sou 1976:59

Tabell 4:14 Per capitalförbrukning av PVC i några olika länder år 1973

Land Förbrukning, kg/ person

Sverige 13,5 Norge 10,4 Danmark .- .° Finland . Tyskland

-n›_4

åb-J\OI\)N)bJI\)›-

Frankrike England .

MOåwp;Nm©

Holland Belgien/Luxemburg Italien Spanien

mf-LJ

USA

Japan _u_

3.2.3 PVC

M arknadsläge Förbrukningen av PVC i Sverige uppgick till ca 100 000 ton år 1974. Den inhemska per capitaförbrukningen av denna plast var 1973 ca 13,5 kg per person. Detta stora behov placerar Sverige på andra plats, endast överträffat av Västtyskland med en per capitaförbrukning av 15,3 kg per person (se tabell 4:14).

Historisk utveckling inhemsk tillverkning av PVC startade redan under senare hälften av 1940talet vid Stockviksverken utanför Sundsvall. Tillverkningen var då baserad på aCetylen som råvara. l och med att inhemsk etenproduktion kom till stånd 1963 har acetylen som råvara övergivits och numera är hela den inhemska produktionen etenbaserad. PVC-förbrukningens historiska utveckling har redovisats på annan plats i utredningen. varför endast en sammanfattning ges i tabell 4:15. Den genomsnittliga årliga tillväxttakten under perioden 1970-1974 har

varit ca 5 %. Den minskade byggaktiviteten under 1974 påverkade PVC-

efterfrågan märkbart. För första gången sedan början av 1960-talet minskade den inhemska PVC-förbrukningen.

Tabell 4:15 Förbrukning av PVC i Sverige under tidsperioden 1970-1974 samt årlig procentuell förändring

1970-74 Genomsnittlig tillväxttakt, % per år 5

278 Bilaga 4

A nvändningsomrâden PVC används dels som styv produkt, dels mjukgjord för tillverkning av flexibla produkter. Mjukgjord PVC var helt dominerande under första delen av 1960-talet, men förbrukningen av styva produkter har successivt ökat sin andel av totala PVC-behovet. År 1973 uppskattas förhållandet mjukgjord/styv PVC vara 45/55. Två marknadsområden svarar för ca 80 % av totala PVC-efterfrågan. nämligen byggnadssektorn och elektroindustrin. Byggnadssektorns andel av PVC-förbrukningen är ca 65 % och den dominerande produkten utgörs av olika typer av rör och anslutningsdetaljer för vatten och avlopp. Andra produkter inom denna sektor är olika typer av profiler och lister, golvmaterial, tapeter och fasadelement. Inom elektroindustrin används PVC huvudsakligen för isolering och mantling av kablar. PVC används inom förpackningsindustrin för tillverkning av formblåsta flaskor och behållare, som förpackningsfilm och för tillverkning av vakuumformade artiklar, t. ex. smör- och margarinförpackningar. PVC har också kommit till användning som lamineringsmaterial, t. ex. för beläggning av textilmaterial och plåt, samt används som syntetiskt läder (t. ex. galon).

Med PVC konkurrerande material PVC konkurrerar inom det dominerande förbrukningsområdet, rörtillverkning, med konventionella produkter som metall- och cementrör samt med andra plaströr tillverkade av HD-polyeten, polypropen och ABS. PVC har som plastmaterial en mycket dominerande ställning inom detta användningsområde, huvudsakligen beroende på dess goda egenskaperi förhållande till produktpriset, men sannolikt även beroende på att materialet sedan länge funnits på marknaden. HD-polyeten erbjuder bättre egenskaper som rörmaterial vid låga temperaturer, men denna plasttyp har ännu inte lyckats erövra någon större marknadsandel. Ännu har inte heller polypropen- eller ABS-rören lyckats göra någon större inbrytning. Fördelen med dessa senare plasttyper är att de erbjuder bättre värmetålighet än PVC och därför även kan användas för hetvattenledningar. Användningen av plast som byggnadsmaterial har livligt diskuterats beroende på de flesta plasters dåliga brandsäkerhet. PVC erbjuder här vissa fördelar tack vare sitt stora klorinnehåll. Utbryter emellertid eld brinner även PVC och avger härvid klorvätegas, som i förening med vatten ger saltsyra. Denna är starkt korrosiv. Även om inte de direkta brandskadorna blir omfattande kan därför rökutvecklingen ge upphov till omfattande korrosionsskador. Möjligheten föreligger därför att användnngen av PVC som byggmaterial kan begränsas genom lagstiftning. PVC som kabelisolering har för större kablar konkurrens från tvärbunden LD-polyeten. Dessutom konkurrerar de konventionella materialen papper och bly. Inom förpackningsindustrin används PVC beroende på sina goda gasoch arombarriäregenskaper. Ingen av de konventionella termoplasterna kan här konkurrera med PVC. Till följd av den intensiva vinylkloridmonomer-

Bilaga 4 279

debatten på senare tid har dock forpackningsindustrin studerat möjligheten att ersätta PVC med andra material. En tänkbar lösning är en övergång till olika typer av laminat.

Framtida marknadsurveck/ing

Resultat av matematiska prognosmodeller: För PVC har dels en trendframskrivning, dels en regressionsanalys genomförts och resultatet redovisas i avsnitt 2 och i tabell 4:16.

Trendframskrivning: Trendanalysen gav vid handen att en Gompertz-funktion bäst anpassade efterfrågeutvecklingen. En framskrivning av PVCsig till den historiska förbrukningen till och med 1990 med hjälp av denna funktion ger ett behov av ca 285 000 ton detta år. En sådan utveckling innebär en genomsnittlig av 6,8 %. Resultatets spridning vid 90 % konfidensintervall årlig tillväxttakt och år 1990 är dock mycket stor, undre gränsen blev 185 000 ton (-36 %) är bland övre gränsen blev 445000 ton (+56 %). Den stora spridningen annat ett resultat av de stora variationer i PVC-förbrukning, som den senare delen av den historiska efterfrågeutvecklingen uppvisar.

Regressionsanalys: PVC-byggsektorn: dominerar starkt PVC-efterfrågan, varför det har ansetts som Byggindustrin att studera PVC-forbrukningens utveckling inom denna sektor väsentligt separat. Ca 50 % av totala PVC-användningen utgörs av rör, anslutningsdetaljer och olika typer av profiler. Produkterna används i lägenheter, offentliga industrifastigheter och för kommunala vatten- och avloppssysbyggnader, tem. Andra PVC-produkter inom byggnadssektorn är golvmaterial och tapeter, vilka huvudsakligen används i lägenheter och offentliga byggnader. Med hänsyn till den diversiñerade PVC-användningen inom byggsektorn att finna en lämplig forklaringsvariabel som kan föreligger vissa svårigheter

Tabell 4:16 Prognos över den svenska förbrukningen av PVC till och med år 1990, enligt matematiska prognosmodeller

Genomsnitt- Prognosmodell Förbrukning av PVC, ton lig ärlig 1974 1980 1985 1990 tillväxttakt, %

Trendframskrivning: - PVC totalt 100 000 180 000 235 000 285 000 6,8

Regressionsanalys - PVC till 65 000 95 000 120 000 150 000 5,4

byggsektorn

- PVC ovngt 35 000 55 000 70 000 80 000 5,3 PVC totalt 100 000 150 000 190 000 230 000

280 Bilaga 4

antas täcka samtliga områden. Antalet fardigställda lägenheter har dock ansetts ge en god förklaring till PVC-utvecklingen och har därför valts som förklaringsvariabel. Med hänsyn till att PVC-hartset först levereras till en konverterare och den färdiga produkten vanligtvis passerar via en grossist innan den når bygget har det ansetts befogat att korrelera bostadsbyggandet ett år med plastleveranserna året innan. Denna variabel omfattar ej industribyggen eller offentliga byggnader och inte heller direkt förbrukningen av olika typer av avloppsrör. Indirekt bör emellertid behovet av avloppsrör återspeglas i lägenhetsbyggandet, då kommunerna måste ordna med vatten och avlopp innan ett nytt bostadsområde exploateras. Denna förklaringsvariabel återspeglar inte heller den plastförbrukning som utgör utbyte av äldre befintliga avloppssystem. Priset på PVC i förhållande till allmänna partiprisindex har valts som förklaringsvariabel for PVC-plastens konkurrensförmåga gentemot övriga material. BNP har valts som förklaringsvariabel för den allmänna ekonomiska utvecklingen inom landet. Inget samband har erhållits mellan PVC-förbrukning och lägenhetsbyggande. Regressionsanalysen gav i stället som resultat att BNP bäst anpassade sig till den historiska förbrukningsutvecklingen för PVC. förkla-

Övriga

ringsvariabler gav en försumbar förbättring av förklaringsvärdet. Det framtida PVC-behovet inom byggsektorn har därför beräknats med hjälp av en ekvation innehållande endast en förklaringsvariabel, nämligen BNP. PVC-förbrukningen inom byggsektorn skulle enligt denna beräkning komma att öka från 65 000 ton 1974 till ca 150 000 ton 1990, motsvarande en årlig genomsnittlig tillväxttakt av 5,4 %.

PVC-övrigt: PVC används inom övriga områden huvudsakligen för tillverkning av olika producentprodukter, t.ex. elkablar, syntetiskt läder, vävburen plast och plastbelagd plåt. Industriproduktionsindex har därför ansetts vara en lämplig förklaringsvariabel. Även i detta fall har priset på PVC i förhållande till allmänna partiprisindex valts som förklaringsvariabel for PVC:s konkurrensförmåga gentemot övriga produkter. BNP har valts som förklaringsvariabel för den allmänna ekonomiska utvecklingen inom landet. Regressionsanalysen gav vid handen att BNP även i detta fall bäst anpassade sig till det empiriska underlaget rörande PVC-förbrukningen ex-

klusive byggsektorn. Övriga förklaringsvariabler förbätt-

gav en försumbar ring av förklaringsvärdet. Det framtida PVC-behovet inom övrigtsektorn har därför beräknats med hjälp av en ekvation innehållande endast en förklaringsvariabel, nämligen BNP. PVC-förbrukningen skulle enligt denna beräkning komma att öka från 35 000 ton 1974 till ca 80 000 ton 1990, motsvarande en årlig genomsnittlig tillväxttakt av 5,3 %. Summeras förbrukningen av PVC inom bygg- och övrigtsektorn ger regressionsanalysen som resultat att PVC-behovet kommer att öka från 100 000 ton 1974 till 230 000 ton 1990. Detta innebär en genomsnittlig årlig tillväxttakt av 5,3 % under den aktuella tidsperioden.

Bilaga 4 281

Produktionsteknisk utveckling Vinylklorid polymeriseras vanligtvis medelst en satsvis suspensionsprocess. Till följd av den korrosiva miljön användes tidigare glasinklädda reaktorer, vilket begränsade reaktorstorleken. Numera har man övergått till högpolerade syrafasta reaktorer, varigenom reaktorstorleken väsentligt kunnat ökas. Ytterligare ökning av reaktorstorleken i framtiden är sannolik. Polymerisationsprocessen är för närvarande diskontinuerlig. Kontinuerliga processer har utvecklats, men mycket tyder på att dessa processer inte nämnvärt sänker tillverkningskostnaderna. Viss minskning av reaktionstiden har på senare tid uppnåtts genom användning av mera aktiva katalysatorer. Ytterligare förbättringar förväntas inom detta område. Nya förordningar rörande lägsta vinylkloridmonomerkoncentration i fabrikslokaler och i slutprodukten kommer sannolikt att innebära ökade an- Iäggningskostnader och eventuellt även högre tillverkningskostnader vid tillverkning av PVC.

Prognos över PVC :förbrukningen i Sverige En beräkning av den framtida förbrukningen av PVC med hjälp av trendframskrivning och regressionsanalys gav ett PVC-behov av 285 000 ton respektive 230 00O ton 1990. En sådan utveckling motsvarar en genomsnittlig årlig tillväxttakt av 6,8 % respektive 5,3 %. Resultatet erhållet vid trendframskrivningen förefaller alltför optimistiskt. Mot en utveckling enligt denna prognos talar nämligen följande faktorer: - 1974 och förväntas minska PVC-förbrukningen sjönk under ytterligare under 1975, bland annat till följd av minskad byggaktivitet och konjunkturavmattning. Enligt många västeuropeiska bedömare innebär den kraftigt minskade efterfrågan de senaste två åren att det framtida behovet enligt gjorda prognoser bör förskjutas två år framåt i tiden. Tillämpas ett sådant förfarande i detta fall, dvs antas att 1990 års resultat motsvarar 1992 års förbrukning, så bör tillväxttakten reduceras med ca l % per år. - Den pågående debatten rörande vinylkloridmonomerens cancerogena egenskaper kommer sannolikt att negativt påverka användningen av PVC, bland annat inom forpackningsindustrin. - minsk- De långsiktiga planerna inom bostadssektorn tyder på en kraftig ning av antalet nyproducerade lägenheter per år. Å andra sidan ökar antalet ombyggda lägenheter och enfamiljshus. PVC har redan uppnått en hög penetration inom byggsektorn, varför utbytet av tidigare använda material mot PVC ej kommer att ske i samma snabba takt som tidigare. Den lägre PVC-förbrukningen, till följd av minskad byggaktivitet, kan därför sannolikt inte helt kompenseras genom nya användningsområden inom byggsektorn. Nettoeffekten förväntas således bli en lägre tillväxt för PVC-efterfrågan inom byggbranschen i framtiden. Den matematiska trendframskrivningen tar inte hänsyn till de ovan diskuterade faktorerna. Det har därför ansetts motiverat att revidera ned utfallet av denna prognos.

282 Bilaga 4 SOU .976259

PVC-förbrukningen förväntas med hänsyn till ovanstående komma att tillväxa med ca 5,5 % per år fram till och med 1990. Denna tillväxttakt innebär att PVC-behovet kommer att öka från ca 100 000 ton 1974 till 230 000 ton 1990.

Övriga Nordens förbrukning av PVC

Förbrukningen av PVC i Norge, Danmark och Finland uppskattas till ca 130 000 ton 1974. Antas att efterfrågan tillväxeri samma takt som i Sverige skulle behovet av PVC i övriga Norden bli ca 300000 ton 1990. Den totala nordiska förbrukningen av PVC 1990 blir således enligt ovan ca 530000 ton.

3.2.4 Vinylklorid Vinylkloridmonomer används nästan uteslutande för tillverkning av polyvinylklorid (PVC). Per ton PVC åtgår ca ett ton vinylkloridmommer. I Sverige finns för närvarande inhemsk tillverkning av Vinylklorid hos KemaNord AB i Stenungsund. År 1974 uppgick denna produktion :ill ca 95 000 ton. Nettoimporten av vinylklorid var samma år ca 18 000 ton. Sverige var således inte självförsörjande med vinylklorid. I avsnitt 3.2.3 har en prognos gjorts över PVC-förbrukningen i Sverige till och med 1990. Enligt denna prognos förväntas förbrukningen komma att öka med ca 5,5 % per år under den aktuella perioden, vilket innebär att PVC-efterfrågan kommer att öka från ca 100 000 ton 1974 till ca 230 000 ton 1990. Vid tillverkning av olika PVC-kvaliteter tillsätts för vissa specialprodukter olika sampolymerer. Mängden sampolymer förväntas ej förändras nämnvärt inom överskådlig framtid. Inga större processtekniska förändringar för tillverkning av Vinylklorid förutses. Däremot kommer sannolikt processekonomin att successivt förbättras, vilket kommer att innebära sänkta tillverkningskostnader. Å andra sidan kommer skärpta miljökrav att medföra något högre kostnader för att omhänderta vissa tyngre klorerade avfallsprodukter, som bildas vid tillverkningen av vinylkloridmonomeren. Med hänsyn till ovanstående så förväntas ekvivalentförbrukningen av vinylklorid till PVC komma att öka från 100000 ton 1974 till ca 230000 ton 1990, motsvarande en årlig tillväxttakt av ca 5,5 %.

3.2.5 Etenoxid M arknadsläge Etenoxid utgör råvara för ett stort antal produkter. De viktigaste för svenskt vidkommande redovisas i figur 4:19. Den inhemska ekvivalentförbrukningen av etenoxid är svår att exakt beräkna, då dess användning är mycket diversifierad. En skattning av de olika derivatens förbrukning 1973 ger ett etenoxidbehov av ca 23 300 ton (exklusive etenoxidinnehållet i den inhemska polyesterfiberförbrukningen).

Bilaga 4 283

Etenoxid

l

s 1 l 1

_ Glykoletrar Etoxylater Elandaml G|Yk°e5l3 Monoetenglykol Etenglykoler Figur 4:I 9 De väsenrligasre inhemska etenoxidderi- Tensider Tensider Lösningsmedel Kylarvätska valen Specialkemikalier

Inom landet tillverkas etenoxid av Berol Kemi AB i Stenungsund. Anläggningens nominella kapacitet är ca 40 000 ton per år. Etenoxiden förbrukas internt För tillverkning av olika derivat. 1 tabell 4:17 redovisas den inhemska produktionen av etenoxid under tidsperioden 1970-1974 samt den årliga procentuella Förändringen. Produktionen har varierat väsentligt från år till år. Genomsnittligt har den dock ökat med ca 6 % per år under perioden 1970-1974. Produktionen av etenoxid 1973 (34 000 ton) översteg väsentligt den inhemska ekvivalentförbrukningen (23 000 ton). Detta innebär att Sverige hade en icke oväsentlig nettoexport av olika etenoxidderivat 1973.

Tabell 4:17 Sveriges produktion av etenoxid år 1970-1974 samt procentuell förändring gentemot föregående år

1970-74 Genomsnittlig tillväxttakt, % per år 6

Tabell 4:18 Etenoxidförbrukningen fördelad på olika användningsområden inom några marknader

Produkt Marknadsområde

USA 1972 Västeuropa Sverige 1973 % 1974, % %

Monoetenglykol - kylarvätska 30 14 50 - råvara för poly- 19 26 estertillverkning - övrigt

284 Bilaga 4

A nvändningsomrâden I tabell 4:18 redovisas användningen av etenoxid för tillverkning av olika derivat inom några marknadsområden.

Monoetenglykol: Som framgår av tabell 4:18 så svarar tillverkningen av monoetenglykol för den dominerande andelen av etenoxidförbrukningen. används Etenglykol dels som kylarvätska i motorer, dels utgör den en av råvarorna vid tillverkning av polyesterfiber- och film. Ett annat användningsområde för etenglykol är t. ex. som komponent i omättat polyesterharts. Sverige har inhemsk tillverkning av etenglykol (Berol Kemi AB). Produkten håller dock för närvarande ej en sådan kvalitet att den kan användas för tillverkning av polyesterfiber. Skulle en inhemsk tillverkning av polyesterfiber komma till stånd talar mycket för att den inhemska produktionen av etenglykol anpassas till de högre kraven. En svensk syntetfibertillverkning förefaller dock osannolik under den aktuella prognosperioden (se även avsnitt 3.7, sidan 335.

Tensider: En annan betydande marknad för etenoxid är tillverkning av tensider (ytaktiva ämnen), där den bland annat utgör en av komponenterna vid produktion av nonjonaktiva tensider, så kallade etoxylater.

Övrigt:

Andra derivat som tillverkas utifrån etenoxid är glykoletrar, glykolestrar, etanolaminer, etenaminer m. m.

Framtida marknadsurveckling

Monoetenglykol: En av de dominerande marknaderna för monoetenglykol är dess användning som kylarvätska. Västeuropeiska tillverkare förutser här en långsam tillväxttakt, dels beroende på att förbrukningen av kylarvätska minskar till följd av att slutna kylarsystem införts, dels beroende på ökad konkurrens från andra produkter. Etenglykolen bedöms som relativt priskänslig, varför totala förbrukningen kan komma att sjunka, om dess pris ökar kraftigt i förhållande till konkurrerande produkter. Den förväntade framtida svenska utvecklingen för polyesterfiber diskuteras i avsnitt 3.7 och berörs därför inte närmare här. En ny process har utvecklats för tillverkning av monoetenglykol direkt utifrån eten, dvs. man slipper gå vägen över etenoxid. En anläggning baserad på denna teknologi är under uppförande iUSA. I första hand skall man tillverka etenglykol för produktion av polyesterfiber. Denna process kan eventuellt medföra att behovet av etenoxid, för tillverkning av monoetenglykol, minskar i framtiden.

Tensider: Vid tillverkning av tensider skiljer man på anjon-, katj0n-, nonjonaktiva och amfolyta produkter. De anjonaktiva tensiderna var tidigare helt do-

Bilaga 4 285

minerande, men har på senare tid mött ökad konkurrens från de nonjonaktiva produkterna. Dessa är nämligen mera miljövänliga. Övergången till tensider förväntas fortsätta. Etenoxid utgör en av råvarorna nonjonaktiva vid tillverkning av vissa av dessa, de så kallade etoxylaterna. Med hänsyn till etoxylaternas ökande betydelse så förväntas den framtida förbrukningen av etenoxid för detta ändamål komma att öka snabbare än den totala tensidmarknaden.

Övrigt: Den framtida förbrukningen av etenoxid för tillverkning av övriga derivat förväntas komma att tillväxa i relativt måttlig takt.

av etenoxid Prognos över den svenska _lörbrukningen Utifrån information erhållen från representanter för etenoxidtillverkare, samt ovan diskuterade så förutses ekvivalentforbrukningen av generella trender, etenoxid komma att öka med ca 4,5 % per år till och med 1990. En sådan skulle innebära att ekvivalentbehovet av etenoxid ökade från utveckling ca 23 000 ton 1973 till ca 50000 ton år 1990.

Övriga Nordens förbrukning av etenoxid

av etenoxid i Norge, Danmark och Finland upp- Ekvivalentförbrukningen skattas till totalt ca 30000 ton 1973. Antas att efterfrågan av de olika detillväxer i samma takt som i Sverige så blir ekvivalentbehovet av rivaten etenoxid i övriga Norden ca 50000 ton 1990. Den totala nordiska ekvivalentförbrukningen av etenoxid 1990 blir således enligt ovanstående antaganden ca 100000 ton.

3.2.6 Polyvinylacetat M arknadsläge En uppskattning av den svenska förbrukningen av polyvinylacetat är mycket svår att göra då tillförlitlig statistik saknas. Polyvinylacetat används nämligen dels som sådan, dels i form av sampolymer, t. ex. tillsammans med akrylater. Produkten i form av en latexlösning (ca 50 % vatten) samt tillimporteras Den inhemska produktionen särverkas inom landet av Hoechst-Perstorp. redovisas ej i industristatistiken. I tabell 4:19 redovisas Sveriges nettoimport av polyvinylacetatdispersion.

Tabell 4:19 Sveriges nettoimport av polyvinylacetatdispersion under perioden 1970-1974

286 Bilaga 4

Det bör dock observeras att denna import även kan inkludera polyvinylacetat-sampolymer, där vinylacetat utgör den dominerande monomeren. Enligt tabell 4:19 minskade importen av polyvinylacetatdispersion kraftigt under perioden 1971-1973. Denna minskning är en direkt följd av att inhemsk produktion av polyvinylacetatdispersion startade 1972. Den kraftigt höjda importen 1974 är sannolikt en följd av brist på monomer, vilket tvingade den inhemska tillverkaren till produktionsinskränkningar och i stället importerades färdig polymer av färg- och lacktillverkarna. Utifrån importen av vinylacetatmonomer kan den inhemska tillverkningen av polyvinylacetat uppskattas till ca 16000 ton dispersion 1974, vilket skulle ge en total förbrukning av ca 20 000 ton detta år.

A nvändningsomrâden

Polyvinylacetat är ett bindemedel och används huvudsakligen vid tillverkning av olika typer av latexfärger och -lim. Tack vare sina fördelar vad gäller arbetsmiljön har latexfärgerna och -limmen erövrat en stor del av marknaden från motsvarande produkter innehållande organiska lösningsmedel. Polyvinylacetat användes i början som homopolymer, men olika typer av sampolymerer har fått ökad betydelse på senare tid. Polyvinylacetat används även som bindemedel vid pappersbestrykning. Till följd av dess relativt höga pris i förhållande till andra bindemedelstyper är dock användningen begränsad till vissa specialprodukter. Andra användningsområden for polyvinylacetat är inom textilindustrin och som bindemedel i puts och spackel.

Med po/jzvinylacetat konkurrerande produkrer

Polyvinylacetat konkurrerar med naturliga och andra syntetiska bindemedel, t. ex. polyakrylater och styren-butadienlatex, inom de flesta av sina användningsområden. Inom färgsektorn konkurrerar polyvinylacetat framför allt med de sedan länge etablerade alkyderna samt med polyakrylaterna. Alkydbindemedlen har av miljöskäl tappat en stor del av sin tidigare marknadsandel till de två övriga bindemedlen. Polyakrylaterna har på senare tid mycket snabbt trängt in på marknaden och blivit en mycket stark konkurrent till polyvinylacetat. Situationen synes nu ha stabiliserat sig något. Således används polyakrylatbindemedlen framför allt i utomhusfarger, medan polyvinylacetatbaserade färger huvudsakligen används inomhus. Det helt dominerande bindemedletvid pappersbestrykning är styren-butadienlatex. Polyvinylacetat har svårt att konkurrera med detta bindemedel, såvida inte prisrelationen mellan de två bindemedlen väsentligt förändras till polyvinylacetatens fördel.

Framtida marknadsurveckling Inom färg- och limbranschen används fortfarande stora kvantiteter lösningsmedelsbaserade produkter, vilkas användning kommer att möta ökat motstånd av miljöskäl. Alkydbindemedelstillverkarna är väl medvetna om den-

Bilaga 4 287

och de studerar att tillverka vattenbaserade alna utveckling möjligheten kydfárger. Redan finns sådana produkter framtagna, men dessa betraktas ej som fullgoda alternativ till befintliga latexbindemedel. Polyvinylacetatoch polyakrylatbindemedlen kommer därför sannolikt att ta ytterligare marknadsandel från alkydbindemedlen. Med ökad kunskap om egenskaperna hos de moderna latexbindemedlen kommer sannolikt att i väsentligt större utsträckning anfárgproducenterna vända olika typer av sampolymerer. Nya processer för tillverkning av akrylsyraestrar kan resultera i att prisförhållandet väsentligt förändras till de senares vinylacetat/akrylsyraestrar fördel. Polyvinylacetat skulle i så fall möta en ökad konkurrens från polyakrylaterna.

Prognos över den svenska _förbrukningen av polyvinylacetat Utifrån information erhållen från olika representanter för producentledet, samt ovan diskuterade trender, förutses den inhemska förbrukgenerella ningen av polyvinylacetat komma att öka med ca 4,5 % per år till och med 1990. Detta skulle innebära att polyvinylacetatbehovet skulle komma att öka från ca 20 000 ton 1974 till ca 40 000 ton dispersion (SO-procentig lösning) 1990.

Övriga Nordens förbrukning av polyvinylacetat

Förbrukningen av polyvinylacetat i Norge. Danmark och Finland uppskattas till totalt ca 30 000 ton dispersion 1974. Antas att efterfrågan av produkten ökar i samma takt som i Sverige så skulle behovet av polyvinylacetat i övriga Norden bli ca 60000 ton dispersion 1990. Den totala nordiska förbrukningen av polyvinylacetat 1990 blir således ca 100000 ton dispersion.

3.2.7 Vinylacetat M arknadsläge Vinylacetat används i Sverige huvudsakligen för tillverkning av polyvinylacetat. inhemsk tillverkning av Vinylacetat saknas. Däremot finns sedan 1972 en anläggning för tillverkning av polyvinylacetat i Perstorp, ägd av Hoechst- Perstorp AB. I tabell 4:20 redovisas nettoimporten av Vinylacetat och polyvinylacetat (år 1974 redovisades ej importerad kvanenligt import/export-statistiken titet, endast värdet av importerad mängd). Efterfrågan av vinylacetat har ökat mycket starkt under de senaste åren. Den kraftiga förbrukningsökningen 1972 återspeglar igångkörningen av den svenska polymerisationsanläggningen. Som framgår av tabell 4:20 minskar samtidigt importen av polyvinylacetat. Den minskade förbrukningen under 1974 berodde sannolikt på brist av vinylacetatmonomer till följd av den då aktuella “energikrisen”.

288 Bilaga 4 Tabell 4:20 Sveriges nettoimport av vinyl- och polyvinylacetat under perioden 1970-1974

Uppskattad kvantitet utifrån ett antaget pris av 2,40 kr. per kg.

Prognos över den svenska _förbrukningen av viny/acera! Denna prognos är en direkt beräkning av det inhemska vinylacetatbehovet baserat på den prognos över efterfrågan av polyvinylacetat i Sverige, vilken redovisas i avsnitt 3.2.6. Dessutom förutsätts att inga nya användningsområden, av större betydelse för vinylacetatförbrukningen, aktualiseras under den aktuella prognosperioden. Den svenska förbrukningen av vinylacetatmonomer förväntas komma att öka från ca 10000 ton 1974 till ca 20000 ton 1990, motsvarande en årlig tillväxttakt av ca 4,5 %.

Övriga Nordens förbrukning av vinylacerar

På motsvarande sätt som ovan kan förbrukningen av vinylacetatmonomer i Norge, Danmark och Finland uppskattas till ca 15 000 ton. Förbrukningen förväntas komma att öka till ca 30000 ton monomer 1990. Den totala nordiska förbrukningen av vinylacetat 1990 blir således ca 50000 ton monomer.

3.2.8 Eten M arknadsläge Eten är den helt dominerande råvaran för petrokemisk industri och den inhemska ekvivalentförbrukningen av denna produkt har uppskattats i tabell 4:21.

Tabell 4:21 Uppskattning av Sveriges ekvivalentförbrukning av eten år 1974

a Avser ekvivalentförbrukning.

Bilaga 4 289

sou 1976:59

Tabell 4:22 Uppskattning av etenbehovet för aktuell derivattillverkning i Stenungsund år 1974

Derivat Produktion Uppskattad etenförton brukning, ton

160 000 168 000 LD-polyeten

Ekvivalentbehovet av eten beräknas uppgå till ca 280000 ton 1974. i Stenungsund, vilken ägs av Sverige har en ångkrackningsanläggning Esso Chemical AB. Den har en kapacitet av 300000 ton eten per år. 1 fanns 1974 även den totala inhemska tillverkningen av olika Stenungsund bestående av anläggningar för produktion av etenoxid, LDetenderivat, samt vinylklorid. Etenbehovet för den inhemska derioch HD-polyeten samma år uppskattas i tabell 4:22. vatproduktionen Den uppskattade verkliga förbrukningen av eten var således ca 310000 ton, varav tillverkningen av LD-polyeten svarade för drygt hälften av denna kvantitet (l68000 ton). Jämförs det verkliga etenbehovet med ekvivalentförbrukningen framgår av eten i form av olika derivat 1974. Denna att Sverige hade en nettoexport nettoexport uppgick till ca 30000 ton etenekvivalenter.

Framtida marknadsutveckling Den sannolika framtida utvecklingen för de olika etenderivaten, och därmed indirekt den framtida etenförbrukningen, har diskuterats i avsnitten 3.2.1-7 och 3.5.1, varför endast en kort summering görs i detta avsnitt. Förbrukningen av LD-polyeten var ca 145 000 ton 1974. Den framtida tillväxttakten antas bli ca 5,5 % per år till och med 1990, motsvarande ett behov av ca 340000 ton detta år. Nuvarande befintlig produktionskaom framtida utbyggnad av kapaciteten till pacitet är 160 000 ton. Tillstånd 320000 ton har beviljats av regeringen. Den inhemska förbrukningen av HD-polyeten var 1974 ca 25000 ton och förväntas komma att öka med ca 8 % per år till och med 1990, vilket skulle innebära ett behov av ca 85 000 ton detta år. Befintlig produktionskapacitet var 1974 50000 ton per år. Tillstånd om framtida kapacitetsutbyggnad till 180000 ton har givits av regeringen. Ekvivalentförbrukningen av etenoxid i Sverige 1974 uppskattas till ca 23 000 ton och förväntas tillväxa med ca 4,5 % per år till och med 1990. skulle av ca 50000 ton En sådan utveckling betyda ett ekvivalentbehov etenoxid 1990. Befintlig produktionskapacitet var 1974 40000 ton per år. Etenoxidens kokpunkt ligger vid ca 11° C och produkten är explosiv vid vissa koncentrationer. av etenoxid i större kvantiteter är Skeppningar därför sällan förekommande och tillverkare och konverterare är vanligtvis samma saknas i de övriga nordiska länderna företag. Etenoxidtillverkning

290 Bilaga 4

och troligtvis kommer ingen nyetablering att ske inom detta område i Norden. Ekvivalentförbrukningen av vinylklorid för PVC i Sverige 1974 var ca 100 000 ton. Tillväxttakten förväntas bli ca 5,5 % per år till och med 1990, vilket ger ett behov av ca 230000 ton 1990. Befintlig produktionskapacitet var 1974 ca 95 000 ton per år. KemaNord AB, som tillverkar vinylklorid i Stenungsund, har fått tillstånd att utöka produktionskapaciteten till 260000 ton per år. KemaNord svarar även för den svenska tillverkningen av PVC, varför det är troligt att företaget på sikt blir självförsörjande på vinylklorid. 1974 var den inhemska ekvivalentförbrukningen av vinylacetat uppskattningsvis ca 10000 ton och behovet beräknas öka till ca 20000 ton 1990, motsvarande en årlig tillväxttakt av ca 4,5 %. Inhemsk av viproduktion nylacetat saknas för närvarande, och det förefaller även osannolikt att en sådan etablering kommer till stånd inom den aktuella prognosperioden. Ekonomiskt fördelaktig anläggningsstorlek är nämligen väsentligt större, uppskattningsvis 50-100 000 ton per år. Dessutom planerar Borregaard, Norge, produktion av vinylacetat med produktionsstart 1980. Det inhemska ekvivalentbehovet av styren var i Sverige 1974 ca 73 000 ton, medan den verkliga efterfrågan endast uppgick till ca 17 000 ton. Inhemsk tillverkning av denna produkt saknas. Behovet av styren förväntas dock öka mycket kraftigt, då nyetablering och kapacitetsutbyggnad är planerad för flertalet av de olika styrenderivaten. Således har en nyproduktion av styren-butadienlatex kommit till stånd (1975) samtidigt som ytterligare nyetablering utreds. Planer föreligger att väsentligt utöka den befintliga polystyrenkapaciteten. En expansion av produktionen av omättade är genomförd polyestrar 1976. Slutligen studeras förutsättningarna för inhemsk syntetgummitillverkning.

Prognos över det svenska behovet av eten Med utgångspunkt från den förväntade framtida efterfrågeutvecklingen för de olika etenderivaten så harekvivalentbehovet av eten 1990 beräknats. Resultatet av denna beräkning redovisas i tabell 4:23. Den svenska ekvivalentförbrukningen av eten förväntas komma att öka från ca 280 000 ton 1974 till ca 700 000 ton 1990, motsvarande en tillväxttakt av ca 6 96 per år.

Tabell 4:23 Beräkning av ekvivalentförbrukningen av eten i Sverige 1990

Derivat Förbrukning 1990 Ekvivalentförbrukning 1990

sou 1976:59 4 291

Bilaga

Derivat Användningsområde

Pl t d kt u e - v

Polypropen Fiâfefrc)

. i Omättad polyester _ Propenmüd Polyuretaner Z A Okt l w

LU Butyraldehyd Butåsâ

Trimetylolpropen l _› O -› Akrylsyra Polyakrylater II n. » =

22221,.

. Figur 4:20 I det följande - › Fb

L* AKMWW diskuterade propenderiva!

Natrrifgummi i

samt deras väsenlligaste användningsområden

3.3 Propen och dess derivat I detta avsnitt diskuteras först den nuvarande marknadssituationen och den förväntade framtida utvecklingen for några av de propenderivat som är eller kan tänkas bli av betydelse for svensk petrokemisk industri. Avsnittet avslutas med en sammanfattning över den nuvarande inhemska propenförbrukningen samt en beräkning av ekvivalentbehovet av propen 1990, baserad på de olika derivatens prognostiserade utveckling. I figur 4:20 ges en schematisk bild av de berörda propenderivaten, deras väsentligaste användningsområden samt var de återfinns i texten.

3.3.1 Polypropen

M arknadsläge Förbrukningen av polypropen i Sverige uppgick år 1974 till ca 10 000 ton. Per capitakonsumtionen av denna plast var 1973 ca 1,1 kg per person, vilket 1 tabell är något under det västeuropeiska genomsnittet (1,7 kg per person). 4:24 redovisas några olika länders per capitakonsumtion av polypropen 1973. Som framgår av tabell 4:24 uppvisar 4 länder en väsentligt högre per än övriga, nämligen Japan, USA, England och Italien. capitakonsumtion Detta torde till stor del bero på skillnaden i patentlagstiftningen inom olika länder och i samband därmed möjligheten att kringgå dåvarande Montecatini”s for tillverkning av isotaktisk (kristallin) polypropen. En baspatent faktor har varit konkurrensförhållandet mellan polypropen och annan viktig HD-polyeten, då dessa två plasttyper inom ett flertal användningsområden är utbytbara. I Japan dominerar polypropen medan HD-polyeten dominerar i Västeuropa.

292 Bilaga 4

Tabell 4:24 Per capitakonsumtion av polypropen i några olika länder år 1973

Land Konsumtion, kg/person

Sverige ._. Norge Danmark

oöobxooh

Finland Tyskland

O\®©Ni©›d-bJ-#©-›--

England Frankrike Holland Belgien/ Luxemburg

Lhx\IE›J%$-

Italien Spanien USA Japan

Historisk utveckling

Polypropen är en relativt ung plast. Produktion i kommersiell skala startades först 1956. I Sverige var förbrukningen så sent som i mitten av obetydlig 1960-talet. Patenttvister rörande tillverkningsprocessen har sannolikt något bromsat användningen av denna plasttyp. Baspatentet har nu gått ut i de flesta länder, varför sådana faktorer i fortsättningen inte bör dämpa utvecklingen. I samband med patenttidens utgång offentliggjordes således ett stort antal planerade polypropenprojekt i Västeuropa. Realiseras samtliga diskuterade projekt kommer den nuvarande polypropenkapaciteten att mer än fördubblas fram till 1977/78. Förbrukningsutvecklingen i Sverige för polypropen har redovisats i andra delar av utredningen, varför endast en sammanfattning ges i tabell 4:25. Den genomsnittliga årliga tillväxttakten under perioden 1970-1974 har varit relativt hög, ca 14 96. Det bör dock observeras att den totala förbrukningen är liten, varför en måttlig kvantitetsökning ger ett stort procentuellt utslag. Som jämförelse kan nämnas att Västeuropa och USA under samma tidsperiod hade en tillväxttakt av 24 % per år respektive 21 96 per år.

Tabell 4:25 Förbrukning av polypropen i Sverige under tidsperioden 1970-1974 samt årlig procentuell ökning

1970-74 Genomsnittlig tillväxttakt, % per år 14

Bilaga 4 293

A nvändningsomrâden Polypropen introducerades sent på den svenska marknaden och förbrukningsmönstret uppvisar en relativt splittrad bild. Ingen helt dominerande avnämare har utkristalliserats utan förbrukningen är utspridd på ett stort antal användningsområden. En hel del material går till bilindustrin, inom vilken polypropen funnit stor avsättning för tillverkning av olika komponenter. En annan betydande marknad for polypropen är förpackningsindustrin, där denna plasttyp används som film, för laminering samt för formblåsning och formsprutning av olika typer av flaskor, askar och burkar. Polypropenfilm har utomordentligt god transparens, varför den används for filmförpackade produkter där innehållet skall exponeras för kunden. Polypropen har högre mjukningstemperatur än LD- och HD-polyeten och används därför för Förpackningar som skall steriliseras eller under kortare tid utsätts för högre temperatur. Polypropen förbrukas även inom verkstadsindustrin for tillverkning av enklare möbler och inom byggnadssektorn, bland annat till rör. Polypropen har även funnit en mycket stor avsättning som fibermaterial. Fibermaterialet används bland annat for tillverkning av heltäckande mattor, tågvirke och garn. I USA svarar denna marknad för drygt 30 % av totala polypropenförbrukningen och i England och Västtyskland är motsvarande Förbrukning 40 % respektive 30 96.

P.A. Carlmark, Älvängen, har en betydande inhemsk tillverkning av tåg-

virke och garn baserad på polypropen. Däremot importeras stora kvantiteter polypropenfiber för tillverkning av heltäckande mattor inom landet.

Med polypropen konkurrerande material Förutom priset har polypropen vissa viktiga egenskaper som kan vara av

stor betydelse vid val av plastmaterial. Dessa är bland annat låg täthet,

hög resistens mot kemiska angrepp, hög smälttemperatur och en relativt god styvhet. Inom transportsektorn konkurrerar polypropen med bland annat ABS. ABS ger dock en bättre ytfmish, samtidigt som den har mycket goda styvhetsegenskaper. Även inom möbelsektorn är ABS den främste konkurrenten vad gäller plastmaterial, och liksom inom transportsektorn är ytfmish och styvhet väsentliga egenskaper i detta sammanhang. lnom förpackningssektorn konkurrerar polypropen, förutom med pappers-, plåt- och glasprodukter, med HD-polyeten vad gäller formblåsta och formsprutade produkter, med cellofan och LD-polyeten på Filmsidan, samt med polystyren vad gäller vakuumformade produkter. Polypropen har dock för närvarande svårt att konkurrera med polystyren vid tillverkning av vakuumformade artiklar, beroende på polypropenets högre mjukningstemperatur, snäva smältpunktsintervall och dess sämre styvhet.

Framtida marknadsutveckling Resultat av matematiska prognosmodeller: Med hänsyn till att polypropen introducerades på den svenska marknaden

294 Bilaga 4

Tabell 4:26 Prognos över den svenska förbrukningen av HD-polyeten plus polypropen fram till år 1990 enligt matematiska prognosmodeller

Prognosmetod Konsumtion av HD-polyeten + polypropen Genomsnittlig t. o. m. 1990, ton årlig tillväxttakt, % 1974 1980 1985 1990

Trendframskrivning 35 000 70 0()O 105 000 145 000 9,3 Regressionsanalys 35 000 55 000 75 000 95 000 6,4

först i mitten av 1960-talet och att dess användningsområden i stort sammanfaller med marknadsbilden för HD-polyeten, så har utvecklingen för polypropen studerats i kombination med HD-polyeten. Det empiriska materialet har analyserats och en prognos har gjorts, dels med trendframskrivning, dels med regressionsanalys. Resultatet redovisas i tabell 4:26 samt i avsnitt 2.

Trendframskrivning: Trendanalysen gav vid handen att en parabelfunktion bäst anpassade sig till den historiska En framskrivning efterfrågeutvecklingen. av Förbrukningen av HD-polyeten + polypropen till och med 1990 med hjälp av denna funktion av ca 145000 ton detta gav ett behov år. En sådan utveckling innebär en genomsnittlig årlig tillväxttakt av 9,3 %. Spridningen vid 90 % konfidensintervall är relativt måttlig, ca :i: 15 %. Med hänsyn till den långa prognosperioden i förhållande till det empiriska underlaget föreligger en risk att parabelfunktionen kan ge en alltför optimistisk bild av den framtida utvecklingen. HD-polyeten, men framför allt polypropen, har dock introducerats på marknaden vid ett relativt sent

stadium, varför de två plasttypema sannolikt ännu befinner sig i introduk-

tionsskedet. En liknande prognos för enbart förbrukningen av HD-polyeten resulterade i ett behov av ca 70 000 ton år 1990 av denna plast. Minskas denna kvantitet från totalkvantiteten HD-polyeten/polypropen så erhålles en efterfrågan av enbart polypropen av ca 75 000 ton år 1990. Den genomsnittliga tillväxttakten för polypropenbehovet blir således 13,4 % per år till och med 1990.

Regressionsanalys: Liksom för HD-polyeten (se avsnitt 3.2.2) har även i detta fall industriproduktionsindex ansetts vara en lämplig förklaringsvariabel, då en stor del av de fárdigkonverterade polypropenprodukterna förbrukas inom industrin, t. ex. olika bildetaljer. För att få ett mått på polypropenprisets inverkan på förbrukningsutvecklingen har som en annan förklaringsvariabel ett prisindex använts, bestående av ett vägt plastpris (HD-polyeten + polypropen) dividerat med allmänna partiprisindex. Slutligen har BNP valts som förklaringsvariabel för den allmänna utvecklingen inom landet. Regressionsanalysen gav vid handen att industriproduktionsindex bäst

Bilaga 4 295

anpassade sig till den historiska förbrukningen av HD-polyeten + poly-

propen. Övriga förklaringsvariabler gav en försumbar förbättring av förkla-

ringsvärdet. l den använda modellen, för beräkning av det framtida behovet av HD-polyeten + polypropen, har därför använts endast en förklaringsvariabel, nämligen industriproduktionsindex. En prognos baserad på utvecklingen för industriproduktionsindex ger en årlig genomsnittlig tillväxttakt av 6,4 96, vilket innebär att förbrukningen av HD-polyeten + polypropen kommer att öka från ca 35000 ton 1974 till 95 000 ton 1990. En liknande prognos för enbart förbrukningen av HD-polyeten resulterade i en förbrukning av ca 70000 ton år 1990 av denna plast. Minskas denna kvantitet från totalkvantiteten HD-polyeten/polypropen erhålles en förbrukning av enbart polypropen av ca 25 000 ton år 1990. Den genomsnittliga tillväxttakten för polypropenbehovet blir således 5,9 % per år till och med 1990.

Produktteknisk utveckling Polypropen tillverkas medelst en suspensionspolymerisation. Förutom den önskvärda produkten, kristallin (isotaktisk) polypropen, så erhålles små mängder amorf polypropen, vilken måste tvättas bort med hjälp av ett lösningsmedel. För att uppnå en acceptabel produktkvalitet måste även katalysatorn tvättas ut med hjälp av ett annat lösningsmedel. Processen innehåller således ett antal tvättsteg, vilka medför extra investerings- och driftkostnader. av använda effektivitet har En högst väsentlig förbättring katalysatorers uppnåtts på senare tid. Förbättringen medför bland annat att producenten inte längre behöver tvätta ut katalysatorn ur produkten. Processteget för uttvättning av katalysatorn elimineras således, vilket resulterar i lägre investerings- och driftkostnader. I och med att Montecatini°s patenträttigheter utgått i Västeuropa och USA förväntas en snabbare processutveckling bland annat resultera i en väsentlig ökning av reaktorernas optimala storlek. Tillverkningskostnaderna väntas, som ett resultat därav, komma att sjunka. per ton produkt l Västeuropa och har bland utgör råvaran propen en överskottsprodukt annat därför betingat ett lägre pris än eten. Mycket tyder på att denna situation kommer att bestå under överblickbar framtid. Med hänsyn till ovanstående faktorer förväntas priset på polypropen komma att sjunka i förhållande till sina närmaste plastkonkurrenter HD-polyeten, styrenplasterna och PVC.

Prognos över polypropenförbrukningen i Sverige De matematiska prognosmodellerna gav en årlig tillväxttakt av 9,3 % reav HD-polyeten + polypropen till och spektive 6,4 % för förbrukningen med 1990. Detta innebär en mycket stor skillnad i resultatet mellan de två metoderna. Beräknas enbart polypropenefterfrågan 1990 erhålles en ännu större differens. Förbrukningen blir då 75 000 ton enligt trendframskrivning och 25000 ton enligt regressionsanalysen.

296 Bilaga 4

Prognoserna baserar sig på empiriska data samt förutser det framtiia plastbehovet utifrån en framskrivning av den historiska trenden utrespeltive vecklingen för den förklaringsvariabel som bäst anpassat sig till det hstoriska materialet. Modellen tar inte hänsyn till förväntade väsentliga framrida process- eller konkurrensförändringar, t. ex. att nordisk tillverkning av polypropen etableras. Ett antal kända faktorer talar således för att polypropenförbrumingen sannolikt kommer att öka i en snabbare takt än vad regressionsznalysen ger vid handen, men något långsammare än vad trendframskrivningen indikerar. Några av dessa faktorer är: - Polypropentillverkning är planerad både i Sverige och Norge till 1978-79. I samband därmed kommer marknadsföringen av polypropen att väsentligt intensifieras. - Förbättrade katalysatorsystem för produktion av polypropen korrmer att innebära sänkta enhetskostnader, varigenom polypropenplastens konkurrensförmåga förstärks. - Propen förväntas även i framtiden förbli en överskottsprodukti Västeuropa, varför prisförhållandet eten/propen i stort väntas bestå.

Med hänsyn till ovanstående så förväntas behovet av polypropen Komma att öka med ca l1 % per år till och med 1990. En sådan utveckling skulle innebära att polypropenbehovet ökar från ca 10 000 ton 1974 till ca 55 000 ton år 1990.

Övriga Nordens förbrukning av polypropen

Förbrukningen av polypropen i Norge, Danmark och Finland uppskattas till totalt 23 000 ton 1974. Antas att behovet av polypropen ökar i samma takt som i Sverige så skulle förbrukningen i övriga Norden bli ca 125 000 ton 1990. Den totala nordiska förbrukningen av polypropen 1990 blir således ca 180000 ton.

3.3.2 Propenoxid M arknadsläge

Propenoxid är en kemisk mellanprodukt och utgör råvara för ett stort antal produkter. Detta medför att det är relativt svårt att få en noggrann uppfattning om den inhemska ekvivalentförbrukningen. I tabell 4:27 redovisas en skattning av det svenska behovet av propenoxid under perioden 1970-1974. Den genomsnittliga förbrukningstillväxten under 1970-talet har varit relativt hög, ca 14 % per år. Det bör dock observeras att totalbehovet är litet, varför en måttlig kvantitetsökning ger en hög procentuell

tillväxttakt.

Berol Kemi AB har inhemsk tillverkning av propenoxid i Örnsköldsvik. Anläggningens kapacitet är ca 8000 ton per år. Produktionen l974 var ca 7 000 ton och produkten förbrukades internt för tillverkning av polyoler.

Bilaga 4 297 Tabell 4:27 Sveriges uppskattade ekvivalentförbrukning av propenoxid år 1970-1974 samt procentuell förändring gentemot föregående år

1970-74 Genomsnittlig tillväxttakt, % per år 14

A nvändningsomrâden

har ett stort antal användningsområden. De väsentligaste är Propenoxid som råvara för tillverkning av polyoler, propenglykol och tensider. I Sverige är förbrukningen huvudsakligen koncentrerad till tillverkning av polyoler.

Polyoler: Polyoltillverkning utgör den helt dominerande marknaden för propenoxid. Polyolerna i sin tur används huvudsakligen för tillverkning av polyuretaner.

Andra användningsområden är t. ex. bromsoljor. Av de olika dominerar de skummade produkterna. Man polyuretanerna här halvstyva och styva skum. De flexibla skummen skiljer på flexibla, av skumtillverkningen. De används som dynor, mautgör huvudparten drasser och liknande inom möbel- och bilindustrin. Halvstyva skum går som stötupptagande skyddsstoppning i fordon. huvudsakligen Styva polyuretanskum används som isolermaterial och kommer i fråga framför allt inom områden där man önskar uppnå en viss isoleringseffekt med minsta tjocklek hos isoleringsmaterialet, t. ex. vid isolering möjliga av kylskåp. förekommer även inom iörpackningsindustrin som stötdäm- Styva skum i exklusivare förpackningar. De styva skummen har också pande medium ökad användning för tillverkning av olika inredningspå senare tid funnit detaljer. även som bindemedel i vissa färg- och lacktyper. De Polyuretan ingår slitstarka och väderresistenta produkter. Prismässigt är de dyrare ger mycket

Propenoxid

I ".'_"_"_"'_-___

. l x) Tensider | Propenglykol I Polyol Figur 4:21 Sveriges för- L _ _ _ . _ _ __l brukning av propenoxidjör

l tillverkning av olika derivat

år 1973 Polyuretaner Omättad polyester

X) lngen tillverkning Madrasser, dynor mm Tvättmedel Fritidsbátar inom landet för närva- Färg o. lack Armerad plast rande. Elastomerer

298 Bilaga 4

än konventionella bindemedel, varför polyuretanerna kommit till användning vid speciellt krävande betingelser, t. ex. för fabriks- och garagegolv. Uretanelastomererna har mycket goda mekaniska egenskaper och är även olje- och ozonbeständiga. Användbarheten är dock begränsad till ett snävt temperaturintervall. De mjuknar i värmen (70°C är vanligtvis övre temperaturgräns) och styvnar i kyla (-20°C är vanligtvis undre gränsen). Uretanelastomererna används t. ex. för skosulor, klackar, packningar och olika slitdetaljer.

Propenglykol: Det andra större användningsomrádet för propenoxid är tillverkning av propenglykol. Den i sin tur utgör en av råvarorna vid produktion av omättade polyestrar. Marknaden för omättade polyestrar diskuteras i avsnitt 3.5.4, varför den inte närmare berörs här. Propenglykol används även som mjukgörare, som ingrediens i olika kosmetiska preparat och som tobakstillsatsmedel.

Övrigt:

Andra användningsområden för propenoxid är som komponent vid tillverkning av bland annat ytaktiva ämnen (tensider). Marknaden för olika tensider diskuteras i avsnitt 3.2.5.

Framtida marknadsutveckling

Polyoler: De flexibla polyuretanskummen konkurrerade med bland annat tidigare skumgummi inom möbelindustrin, men har tack vare bättre produktegenskaper, i förhållande till priset, nästan helt lyckats konkurrera ut tidigare använda material. Polyuretanskummen har därmed i stort erövrat den marknad som finns tillgänglig inom denna sektor. Den framtida förbrukningen kommer därför att växa i takt med möbel- och bilindustrins ökande behov. Isolering av kylskåp utgör för närvarande det helt dominerande avsättningsområdet för styva polyuretanskum. Med hänsyn till polyuretanskummens goda isolerförmåga samt de möjligheter till produktionsrationaliseringar de erbjuder har denna produkt i stor utsträckning konkurrerat ut tidigare använda material. Den framtida förbrukningen kommer därför att följa utvecklingen inom kyl- och frysskåpsbranschen. Ökande krav på olika typer av kyltransporter kan innebära nya användningsområden för styva polyuretanskum som isolermaterial. Styva polyuretanskum har en mycket begränsad användning som isolermaterial i bostadslägenheter och övriga lokaler. Bland annat prisnässigt har de svårt att konkurrera med andra isolermaterial. Liksom många andra plastmaterial är polyuretanerna i sig själva inte fllarnhärdiga och brinner kraftigt efter antändning. Olika tillsatsmedel kan dock förbättra flamhärdigheten. Dessa tillsatsmedel vähöjer dock produktpriseti sentligt samtidigt som produktens hållfasthetsegenskaper försämras. Olika plasters användning i byggsammanhang har varit under offentlig debatt till följd av deras egenskaper vid brand, och röster har höts om att begränsa deras användning. Representanter för byggbranschen trordäirför

Bilaga 4 299

att förbrukningen av polyuretan kommer att förbli mycket låg inom byggsektorn har blivit tillfredsställande lösta. tills brandsäkerhetsfrågorna Inom har det styva polyuretanskummet svårt att förpackningssektorn konkurrera med t. ex. expanderbar polystyren och wellpapp, varprismässigt inom denna bransch även i framtiden kommer att vara för förbrukningen begränsad. strävanden att förbättra polyuretanskummens konverterbarhet Fortgående kommer med stor sannolikhet att och sänka totala produktionskostnaderna innebära att nya konverteringsmetoder utvecklas. En intressant sådan teknik är integralskumning av styv polyuretan.

Propenglykol: Den framtida utvecklingen för omättade polyestrar har tidigare diskuterats i avsnitt 3.5.4, varför den inte närmare berörs här.

Övrigt:

Den propenoxid som förbrukas för tillverkning av ytaktiva medel används vanligtvis som sampolymer tillsammans med etenoxid. Förbrukningen av propenoxid inom denna sektor förväntas inte komma att öka nämnvärt.

Prognos över den svenska förbrukningen av propenoxid Utifrån information erhållen från representanter för olika tillverkare och konverterare samt ovan diskuterade generella trender, så förutses ekvivalentförbrukningen av propenoxid komma att öka med ca 7 % per år till och med 1990. En sådan utveckling skulle innebära att ekvivalentbehovet av propenoxid ökade från ca 17000 ton 1974 till ca 50000 ton år 1990.

Övriga Nordens förbrukning av propenoxid

Ekvivalentförbrukningen av propenoxid i Norge, Danmark och Finland uppskattas till totalt ca 25 000 ton 1973. Antas att efterfrågan av de olika derivaten tillväxer i samma takt som i Sverige så skulle ekvivalentbehovet av propenoxid i övriga Norden bli ca 70000 ton 1990. Den totala nordiska ekvivalentförbrukningen av propenoxid 1990 blir således enligt ovanstående antaganden ca 120000 ton.

3.313 n-Butyraldehyd

M arknadsläge används inte som sådan, utan utgör en mellanprodukt vid n-Butyraldehyd av andra kemiska produkter. Detta medför att det är relativt tillverkning svårt att få en exakt uppgift om den inhemska ekvivalentförbrukningen. Svensk tillverkning av n-butyraldehyd saknas, varför totalbehovet importeras. Importerad kvantitet deklareras emellertid inte i import/exportstatistiken, utan endast totala importvärdet av ett antal olika aldehyder. Den svenska ekvivalentförbrukningen av n-butyraldehyd uppskattas till ca 23 000 ton 1973. Det svenska behovet av n-butyraldehyd, för tillverkning

300 Bilaga 4 SOU l976z59

n-Butyraldehyd

l i l i j

Oktanol n-Butanol Trimetylolpropan Oktansyra Figur 4:22 Dominerande användningsområden för Mju kgörare Lösningsmedel Polyureta ner Stabi Iisatorer butyraldehyd Alkyder

av olika derivat, är dock väsentligt högre, ca 30 000 ton. Sverige har nämligen for närvarande en betydande nettoexport av vissa av

n-butyraldehydens

derivat. Perstorp t. ex., vilka tillverkar trimetylolpropan, exporterar huvuddelen av denna produktion.

A nvändningsomrâden

Butyraldehyd utgör råvara för tillverkning av ett stort antal produkter av vilka de viktigaste redovisas i figur 4:22.

Oktanol: De flesta plastmaterial är ofta i sig själva styva material. För att möjliggöra tillverkning av mjuka produkter tillsätts olika typer av ”mjukgörare”. Detta är speciellt fallet vid tillverkning av PVC där man skiljer på två huvudtyper, styv PVC och mjukgjord PVC. Den mjukgjorda PVC-plastens användningsområden är bland annat som golvbeläggning, kabelisolering, folie och vävburna produkter (t. ex. galon). Uppskattningsvis utgjorde andelen mjukgjord PVC ca 45% av totala PVC-hartsbehovet i Sverige 1973. Mjukgörarna består vanligtvis av organiska estrar framställda av en tvåbasisk syra eller anhydrid, t. ex. ftalsyraanhydrid, och en primär alkohol innehållande 6-10 kolatomer. Dominerande alkoholer är oktanol och isooktanol, vilka med ftalsyraanhydrid ger estrarna dioktylftalat (DOP) och diisooktylftalat (DIOP). Priset avgör vanligtvis valet mellan isooktanol och oktanol.

n-Butanol: Dominerande användningsområden för n-butanol är som lösningsmedel, t. ex. inom färg- och lackindustrin, och som råvara vid tillverkning av butylacetat, vilken i sin tur i stor utsträckning används som lösningsmedel.

Oktansyra: Oktansyra är en specialkemikalie, vilken bland annat används som stabilisator, t. ex. vid PVC-tillverkning. Berol Kemi AB har inhemsk tillverkning av oktanol, butanol och oktansyra i Örnsköldsvik, baserad på importerad n-butyraldehyd. Nominell kapacitet för oktanol- och butanolproduktionen är totalt ca 30 000 ton per år. Huvudparten av produktionen av oktanol vidareförädlas inom företaget till mjukgörare. Även butanolen används i stor utsträckning internt tTör tillverkning av olika derivat, t.ex. butylacetat.

Bilaga 4 301

Trimetylolpropan: Trimetylolpropan är en flervärd alkohol, vilken bland annat ingår som komponent i alkyder. Produkten tillverkas i Sverige av Perstorp AB. Anläggningens nominella kapacitet är ca 15000 ton per år.

Framtida marknadsutveckling Oktanol: Andelen mjukgiord PVC utgjorde 1963 ca 80 % av totala PVC-förbrukningen. År 1973 hade denna andel sjunkit till ca 45 % och den förväntas sjunka ytterligare något i framtiden. Dioktyl- och diisooktylftalat dominerar mjukgörarmarknaden. Ökade kvalitetskrav på mjuka PVC-produkter har medfört att konkurrensen från ftalatmjukgörare baserade på linjära alkoholer väsentligt ökat. Dessa mjukgörare kan sannolikt komma att få ökad betydelse under kommande år, men dioktyl- och diisooktylftalat förväntas även i fortsättningen komma att dominera mjukgörarmarknaden.

n-Butanol: Butanol och dess väsentligaste derivat butylacetat används huvudsakligen som lösningsmedel, t. ex. inom färg- och lackindustrin. Användandet av organiska lösningsmedel har dock kraftigt minskat på senare tid bland annat

som resultat av kravet på förbättrad arbetsmiljö. Inom fárg- och lackindustrin

har t. ex. olika typer av latexbaserade färger blivit en stark konkurrent till alkydfärgerna. Den framtida förbrukningen av organiska lösningsmedel förväntas därför fortsätta att minska. Parallellt sker emellertid en övergång från aromatiska och alifatiska lösningsmedel till mera miljövänliga organiska lösningsmedel, t. ex. glykoler och estrar. Denna substitutionseffekt gynnar butanolförbrukningen, vilken därför förväntas tillväxa i en något snabbare takt än alkydfárgsektorn totalt.

Trimetylolpropan: Trimetylolpropan ingår som komponent i olika typer av alkydfárger. Liksom för butanolefterfrågan påverkas förbrukningen av trimetylolpropan av trenden mot latexbaserade färger.

Prognos över den svenska _lörbrukningen av n-butyra/dehyd

Utifrån information erhållen från olika representanter för producentledet, samt ovan diskuterade trender, så förutses den inhemska ekvigenerella valentförbrukningen av n-butyraldehyd komma att öka med ca 4 % per år till och med 1990. Detta skulle innebära att ekvivalentbehovet av nbutyraldehyd kommer att öka från 23 000 ton 1973 till ca 45 000 ton 1990.

Övriga Nordens förbrukning av n-buryraldehyd

n-Butyraldehydekvivalentförbrukningen i övriga Norden uppskattas till ca 25 000 ton 1973. Antas att efterfrågan av de olika derivaten tillväxer i samma takt som i Sverige, så skulle ekvivalentbehovet av n-butyraldehyd i Norge,

302 Bilaga 4

Danmark och Finland bli ca 55 000 ton 1990. Den totala nordiska ekvivalentförbrukningen av n-butyraldehyd 1990 blir således enligt ovanstående antaganden ca 100000 ton.

3.3.4 Polyakrylater M arknadsläge En uppskattning av den svenska förbrukningen av polyakrylater är svår att göra då tillförlitlig statistik saknas. Polyakrylat används nämligen dels som sådan, dels i form av sampolymer, t. ex. tillsammans med polyvinylacetat. Produkten importeras i form av en latex (ca 50 96 vatten), samt tillverkas inom landet av Rohm & Haas Nordiska AB, Landskrona och Bofors Nobel Kemi. Den inhemska produktionen redovisas i statistiken dels som dispersioner totalt, dels som dispersioner framställda genom egen polymerisation, dels som dispersioner framställda av inköpta polymerisat. I tabell 4:28 redovisas Sveriges nettoimport, produktion genom egen polymerisation samt härigenom erhållen inhemsk förbrukning. Det bör dock observeras att samtliga uppgifter kan inkludera sampolymerer, där akrylaterna utgör en av de ingående monomererna. Importen av akrylatdispersion sjönk kraftigt under 1972 samtidigt som den inhemska produktionen ökade. Detta förhållande var ett direkt resultat av Rohm & Haas” produktionsstart samma år. Den kraftigt minskade nettoexporten under 1974 var sannolikt beroende på brist på råvara på grund av bland annat den då aktuella energikrisen“. Tabell 4:28 indikerar att den inhemska förbrukningen av polyakrylater ökade relativt snabbt i början av 1970-talet, i genomsnitt med 13 % per år.

A nvändningsomrâden Polyakrylaterna används huvudsakligen som bindemedel i olika sammanhang. Dominerande förbrukare är fárgindustrin där polyakrylaterna funnit stor avsättning i de moderna latexfárgerna. Deras popularitet inom denna bransch har dels berott på den flexibilitet som uppnås hos fárgskiktet med detta bindemedel och därmed följsamhet med underlagets dimensionsförändringar, dels på deras fárghållning (liten missfärgning på grund av ultraviolett solbestrålning). Polyakrylaterna användes i början som homopolymer,

Tabell 4:28 Sveriges nettoimport, produktion genom egen polymerisation samt förbrukning av polyakrylatdispersion under perioden 1970-1974

1970-1973 Genomsnittlig konsumtionsökning, % per år 13

Bilaga 4 303

men de visade sig då ge ett alltför mjukt fargskikt. Olika typer av sampolymerer har därför fått ökad betydelse. Genom lämpligt val av sampolymer kan önskad hårdhet hos fargskiktet uppnås. Polyakrylatdispersioner används även inom textilindustrin som “mjukgörare” (ökar mjukhetskänslan) och som bindemedel vid fibertygtillverkning. Man kan här erbjuda ett bindemedel som tål kemtvätt. Polyakrylat är dessutom värmeförseglingsbar, vilket är en värdefull egenskap vid tillverkning av t.ex. fibertyg för blöjor. Andra användningsområden är som bindemedel vid pappersbestrykning, som komponent i golvpolish och för ytbehandling av läderprodukter.

Med polyakrylat konkurrerande produkter Polyakrylat konkurrerar med naturliga bindemedel och andra syntetiska bindemedel, t. ex. polyvinylacetat och styren-butadien-latex, inom de flesta av sina användningsområden. Inom fárgsektorn konkurrerar polyakrylat framför allt med de sedan länge etablerade alkyderna samt med polyvinylacetat. Alkydbindemedlen har på grund av miljöskäl tappat en stor del av sin tidigare marknadsandel till latexbaserade bindemedel. Polyakrylaterna har under de senaste åren mycket snabbt lyckats tränga in på marknaden, som dock nu synes ha stabiliserat sig något. Således används polyakrylatbindemedlen framför allt för utomhusfårger, medan polyvinylacetatbaserade färger till övervägande del används för inomhusmålning. Inom övriga marknadssegment har polyakrylaternas goda töjningsegenskaper, kemikalieresistens och deras värmeförseglingsbarhet medfört att dessa föredragits framför andra bindemedel då ovanstående egenskaper motiverat ett något högre produktpris.

Framtida marknadsurveckling Inom fárgindustrin används fortfarande stora kvantiteter lösningsmedelsbaserade produkter, vilkas användning kommer att möta ökat motstånd av arbets- och miljöskäl. Alkydbindemedelstillverkarna är väl medvetna om denna utveckling och de studerar möjligheten att tillverka ”vattenbaserade” alkydfarger. Redan finns sådana produkter framtagna, men dessa betraktas ej som fullgoda alternativ till befintliga latexbindemedel. Polyvinylacetat- och polyakrylatbindemedlen kommer därför sannolikt att ta ytterligare marknadsandel från alkydbindemedlen i framtiden. Polyakrylaterna utgörs av olika akrylsyraestrar där valet av alkohol är avgörande för produktegenskaperna. Detta innebär att akrylater med högst varierande egenskaper kan tillverkas. Ökad kunskap om tillverkningen av och egenskaperna hos de olika estrarna och blandningar av estrar kommer sannolikt att innebära nya användningsområden för polyakrylaterna. Nya processer för tillverkningen av akrylsyra har utvecklats, vilket på sikt torde komma att innebära sänkta tillverkningskostnader. Detta kan få till följd att prisrelationen polyakrylater/övriga bindemedel förändras till akrylaternas fördel. En sådan förändring av prisrelationen mellan de olika bindemedlen skulle sannolikt innebära en ökad förbrukning av polyakrylater.

304 Bilaga 4

Prognos över den svenska förbrukningen av polyakrylater Utifrån information erhållen från olika representanter för producentledet, samt ovan diskuterade generella trender, förutses den inhemska förbrukningen av polyakrylater komma att öka med ca 7 % per år till och med 1990. Detta skulle innebära att polyakrylatbehovet skulle komma att öka från ca 11000 ton 1973 till ca 35 000 ton dispersion (50-procentig) 1990.

Övriga Nordens förbrukning av polyakrylarer

Förbrukningen av polyakrylater i Norge, Danmark och Finland uppskattas till totalt ca 17 000 ton dispersion 1973. Antas att efterfrågan i övriga Norden ökar i samma takt som i Sverige så skulle behovet av polyakrylater i de tre länderna bli ca 50000 ton 1990. Den totala nordiska polyakrylatförbrukningen 1990 blir således enligt ovanstående antaganden ca 85000 ton dispersion.

3.3.5 Akrylsyra M arknadsläge Akrylsyra utgör en mellanprodukt för tillverkning av olika typer av akrylsyraestrar som sedan polymeriseras till polyakrylater. Sverige saknar tillverkning av både akrylsyra och akrylsyraestrar. Rohm & Haas Nordiska AB i Landskrona samt Bofors Nobel Kemi i Karlskoga har däremot enheter för produktion av polyakrylater. Behovet av monomer importeras. I tabell 4:29 redovisas nettoimporten av akrylsyraestrar enligt SOS Utri keshandeln samt förändring gentemot tidigare år. (Före år 1974 redovisades importen av akrylsyraestrarna under varunummer 29.14.2549, varfor totalkvantiteten då sannolikt även innehöll mindre kvantiteter andra omättade acykliska monokarboxylsyror.) 1972 års kraftiga efterfrågeökning var en följd av igångkörningen av den svenska polymerisationsenheten i Landskrona. Nedgången i efterfrågan under 1974 var sannolikt beroende på den allmänna knapphetssituationen för olika råvaror på grund av den då aktuella ”energikrisen”. Som framgår av tabell 4:29 har förbrukningen av monoakrylat nästan tiodubblats under första hälften av 1970-talet. Sedan 1973 har Sverige en nettoexport av polyakrylatdispersion. Den inhemska förbrukningen 1973, ca 5 500 ton monoakrylat, är därför lägre än vad som motsvarar produktionen av polymer (ca 7 300 ton) samma år. (Den

Tabell 4:29 Sveriges nettoimport av monoakrylater under perioden 1970-74